精益生產(chǎn)管理實(shí)施方案

1、精益生產(chǎn)管理實(shí)施方案一、總體指導(dǎo)思想1.精益生產(chǎn)作為當(dāng)今最為先進(jìn)的制造管理方法，具有很強(qiáng)的實(shí)踐性。改善實(shí)施必須始終圍繞精益生產(chǎn)管理體系的核心即消除浪費(fèi)來開展各項(xiàng)工作，時(shí)時(shí)以精益生產(chǎn)思想作為工作指導(dǎo)的有力武器。2.任何一項(xiàng)管理理論都不是一成不變的適用每一個(gè)企業(yè)。在應(yīng)用精益生產(chǎn)理論進(jìn)行改善時(shí)，必須時(shí)刻結(jié)合企業(yè)所處的行業(yè)環(huán)境和企業(yè)本身的特殊性進(jìn)行靈活應(yīng)用，因地制宜。只有這樣，才一不至于在改善中生搬硬套，走錯(cuò)方向。例如由于手機(jī)行業(yè)存在市場(chǎng)機(jī)會(huì)成

2、本，戰(zhàn)略要求不能完全做到“零庫(kù)存”管理。3一個(gè)擁有卓越企業(yè)文化和管理的企業(yè)，需要經(jīng)過多年的實(shí)踐積淀才能實(shí)現(xiàn)。豐田公司自成立初期就開始不斷探討生產(chǎn)模式，歷經(jīng)四十年時(shí)間才一逐步形成了初步成型的豐田方式。時(shí)至今日，豐田方式仍在不斷改善進(jìn)步中。因此，沒有那個(gè)企業(yè)的實(shí)現(xiàn)是一瞰而就的，需要一點(diǎn)一滴的積累。卓越企業(yè)管理需要系統(tǒng)性的全面進(jìn)行改善，但需要結(jié)合實(shí)際狀況分步驟分門別類的逐步改善進(jìn)而達(dá)成階段目標(biāo)并最終實(shí)現(xiàn)總目標(biāo)。4.改善不能脫離現(xiàn)場(chǎng)。所有數(shù)據(jù)必

3、須現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量，所有問題必須現(xiàn)場(chǎng)觀察，充分與一線員工交流并親身實(shí)踐才能得出結(jié)論。脫離現(xiàn)場(chǎng)，脫離實(shí)際，脫離基層員工，任何改善都只是紙上談兵。5.改善成果必須實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化，沒有標(biāo)準(zhǔn)化的改善不是完美的改善。6.精益生產(chǎn)的改善需要以人為本，全員參與。只有全員參與，充分發(fā)揮人的主動(dòng)性和能動(dòng)性，改善才能處處開花。依照精益生產(chǎn)單件流和連續(xù)流的指導(dǎo)思想，需要做進(jìn)一步的改善優(yōu)化。當(dāng)然，生產(chǎn)模式的優(yōu)化需要逐步推進(jìn)，結(jié)合公司現(xiàn)狀，提出以下四步走的改善建議。第一步，

4、通過改善，將整機(jī)組裝測(cè)試段與包裝段連在一起，實(shí)現(xiàn)整機(jī)組裝的連續(xù)流第二步，通過改善，將主板加工測(cè)試段與整機(jī)組裝測(cè)試包裝段連在一起，實(shí)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)流程的連續(xù)流第三步，通過改善，逐步實(shí)現(xiàn)手機(jī)生產(chǎn)的單元化生產(chǎn)(Cell生產(chǎn)線)第四步，通過進(jìn)一步全業(yè)務(wù)流程的優(yōu)化設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)真正意義上的準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)。精益生產(chǎn)框架生產(chǎn)模式的變革需要全公司各個(gè)部門尤其是生產(chǎn)計(jì)劃及信息系統(tǒng)的支持，所以這是一個(gè)很大的業(yè)務(wù)流程優(yōu)化工程，需要逐步實(shí)現(xiàn)。(二)效率提升1.效率革新指導(dǎo)

5、框架通過研究之前的數(shù)據(jù)收集及分析，公司缺少相應(yīng)的效率數(shù)據(jù)收集、分析改善及監(jiān)控體系。本著消除浪費(fèi)的目的，逐步建立全面的效率革新體系。首先建立標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)數(shù)據(jù)庫(kù)，再依次通過嫁動(dòng)率提升、操作效率提升、線平衡改善、合格率提升、省人化改善等基礎(chǔ)措施來實(shí)現(xiàn)流程化、準(zhǔn)時(shí)化、信息化的快速反應(yīng)體系，最終達(dá)到效率的最大化，如圖43。2.生產(chǎn)效率損失分析借鑒優(yōu)秀工廠管理的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，研究將效率的損失劃分為22大類，除管理效率損失需要其它部門協(xié)助整理信息外，其它資料