軋鋼加熱爐及軋制的原理..

1、軋鋼加熱爐及軋制的原理軋鋼加熱爐及軋制的原理一、加熱爐的原理1、目的、目的加熱的目的是把坯料加熱到均勻的、適合軋制的溫度（奧氏體組織）。溫度提高以后，首先是提高鋼的塑性，降低變形抗力，使鋼容易變形。如T12鋼室溫下變形抗力約為600Mpa，加熱到1200℃時變形抗力下降到30Mpa左右，只相當(dāng)室溫下變形抗力的二十分之一。加熱溫度合適的鋼，軋制時可以用較大的壓下量，減少因磨損和沖擊造成的設(shè)備事故，提高軋機的生產(chǎn)率和作業(yè)率，而且軋制耗能也較

2、少。其次，加熱能改善鋼坯的內(nèi)部組織和性能。不均勻組織和非金屬夾雜物通過高溫加熱的擴散作用而均勻化。加熱溫度和均勻程度是加熱質(zhì)量的標(biāo)志，加熱質(zhì)量好的鋼，容易獲得斷面形狀正確、幾何尺寸精確的成品。2、加熱過程、加熱過程鋼坯的加熱溫度包括表面溫度、沿斷面上的溫度差及沿坯子長度方向上的溫度差。鋼坯在爐內(nèi)的最終加熱溫度是考慮了軋制工藝、軋機的結(jié)構(gòu)特點以及爐子的結(jié)構(gòu)特點等實際情況后規(guī)定的。加熱到規(guī)定溫度所需時間，取決于鋼坯的尺寸、鋼種、采用的溫度制

3、度及一些其他條件。鋼坯在爐內(nèi)以對流方式和輻射方式得到熱量，前者是爐氣沖刷鋼坯表面；后者是爐氣和熾熱的爐襯輻射熱。我們加熱爐沿長度方向上分三段控制：即預(yù)加熱段、加熱段和均熱段。鋼坯進入加熱爐預(yù)熱段，熱流逐漸增大，鋼坯到二加熱段，熱流基本保持不變，鋼坯到均熱段，熱流逐漸減小。鋼坯在均熱段內(nèi)，鋼坯表面溫度基本保持不變，而斷面溫差逐步縮小，鋼坯表面得到的熱量以熱傳導(dǎo)的方式向內(nèi)部擴散。傳給鋼坯表面的熱流越小、受熱面積越大、鋼坯的斷面尺寸越小、鋼的

4、導(dǎo)熱率越大，斷面溫差就越小。一般斷面大的鋼坯要比斷面小的鋼坯加熱時間要長，合金鋼要比碳鋼的加熱時間要長。3、加熱缺陷、加熱缺陷合金鋼開裂：加熱開始階段（700℃以下），對高碳工具鋼、高錳鋼、軸承鋼、高速鋼等這類導(dǎo)熱率小的鋼，如果升溫速度過快、表面溫度驟然升高而斷面溫差過大，將產(chǎn)生熱應(yīng)力，導(dǎo)致出現(xiàn)裂紋。過熱和過燒：加熱溫度過高或高溫下停留時間過長，會使鋼的晶粒過分長大，晶粒間的聯(lián)系削弱，鋼變脆，這稱為過熱。過熱的坯料軋制時會產(chǎn)生裂紋；即使

5、軋制沒有開裂，成品的力學(xué)性能也不能滿足要求。過熱鋼坯進行正火可以挽救。過熱進一步發(fā)展，晶粒繼續(xù)長大，而且晶界出現(xiàn)氧化或熔化，軋制時往往碎裂或崩裂，這稱為過燒。過燒的坯料是不可挽救的廢品。在軋制作業(yè)突然出現(xiàn)故障停軋時，容易出現(xiàn)過熱或過燒現(xiàn)象；高碳鋼如溫度控制不當(dāng)，也很容易造成過熱或過燒現(xiàn)象。鋼坯的氧化和脫碳：鋼坯在爐內(nèi)加熱的過程中，鋼中金屬元素和爐內(nèi)的氧化性氣氛發(fā)生反應(yīng)并生產(chǎn)氧化鐵皮（氧化鐵皮的內(nèi)層是氧化鐵、中間層是四氧化三鐵、最外層是三

6、氧化二鐵）。脫碳是鋼中的碳元素向表面擴散并和爐內(nèi)氣氛反應(yīng)而引起的。軸承鋼、工具鋼、彈簧鋼和其他一些鋼種，鋼的脫碳是有害的，脫碳后的鋼件表面在淬火時達不到所要求的硬度，此外還使抗壓性能、耐磨性能、彈性降低。氧化和脫碳過程是同時進行的，它們都和加熱條件（溫度、爐內(nèi)時間、爐內(nèi)氣氛以及坯料的化學(xué)成分）有關(guān)。一般來說，溫度小于750℃時氧化和脫碳都不明顯。但溫度大于800℃時增加的特別快。特別注意的是：對于碳鋼加熱溫度一般不能大于1300℃，大于

7、此溫度，其一，鋼坯表面的氧化鐵皮會熔化（純氧化鐵皮的熔點為1377~1565℃，含有雜質(zhì)時降到1300~1350℃），從鋼表面上掉下來，露出新的表面，燒損迅速增加。其二，當(dāng)加熱溫度大于1300℃7、爐子的操作、爐子的操作承德建龍棒材加熱爐是步進梁蓄熱式加熱爐，它是一座復(fù)雜的機械化與自動化的熱工設(shè)備。它由爐子本體（步進系統(tǒng)）、坯料的運輸設(shè)施、輸送各項介質(zhì)（高爐煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣、空氣、氮氣、壓縮空氣、水、液壓油、潤滑劑）的管道系統(tǒng)、燃料的燃燒

8、設(shè)施、燃燒產(chǎn)物的排放和余熱回收設(shè)施、熱工制度的控制系統(tǒng)、各部件的冷卻系統(tǒng)、加熱中生成氧化鐵皮的清除設(shè)施等。只有生產(chǎn)人員很好的了解和掌握了這套工藝設(shè)備，才能正確的維護和操作，加熱爐才能有好的指標(biāo)。生產(chǎn)人員的工作涉及：鋼坯的裝爐、鋼坯在爐內(nèi)運輸、鋼坯出爐、鋼坯的加熱制度和爐子的熱工制度；氧化鐵皮的清理；事故停爐；按計劃停爐檢修和檢修后的開爐等。加熱爐的操作主要注意以下幾個方面的內(nèi)容：在所有的調(diào)節(jié)器都投入運行的前期下熱工制度的控制通常是自動的

9、，調(diào)節(jié)器的設(shè)定來自工藝規(guī)程。在自動調(diào)節(jié)器失靈或檢修后用手動操作，出現(xiàn)事故或自動元件損壞時可用手動操作。為了保持爐子能長期有效的使用，應(yīng)定期維護并注意其使用狀況；定期清理氧化鐵皮；經(jīng)常檢查爐內(nèi)水冷構(gòu)件的水量、水溫和水壓情況。風(fēng)機出現(xiàn)故障或突然斷電時供風(fēng)會逐漸中斷，此時要迅速關(guān)掉燒嘴上的空、煤氣閥門及煤氣的主閥門。烘爐：加熱爐在生產(chǎn)前、大修或小修后要進行除去砌體中的水分即烘爐。烘爐時間應(yīng)考慮多方面的因素。這里提供一些參考數(shù)據(jù)：某150t的步

10、進梁加熱爐生產(chǎn)前，用36h自室溫升到150℃，保溫60h；以15℃h的升溫速度升溫到350℃，保溫60h；再以15℃h的升溫速度升溫到600℃，保溫48h；然后以20℃h的升溫速度升溫到8000℃，保溫36h；再以20℃h的升溫速度升溫到1200℃，保溫36h?？偟暮鏍t時間為14天。大修的烘爐是升溫到200℃并保溫4h；以20℃h的升溫速度升溫到700℃再保溫4h；再以50℃h的升溫速度升溫到1200℃后保溫4h?？偟暮鏍t時間為2天，時

11、間富?？梢匝娱L到3天。小修后的烘爐是以25℃h的升溫速度升溫到600℃再保溫6h；再以50℃h的升溫速度升溫到1200℃后保溫4h?？偟暮鏍t時間約2天。點火：新建、大小修后或長期停用后的爐前煤氣管道在通煤氣前必須將管道內(nèi)的空氣全部清楚。操作中并注意管道及其附件有無泄漏。將管道及其附件內(nèi)的空氣驅(qū)趕到車間外大氣中的操作稱為放散，即現(xiàn)以氮氣（或蒸氣）驅(qū)趕空氣，再以煤氣驅(qū)趕氮氣（或蒸氣）。放散是分段進行的，并且是由總管到各主管再到各支管最后到燒

12、嘴前煤氣管。通氮氣到規(guī)定的時間并確認(rèn)置換良好后停止通入氮氣，再通入煤氣并驅(qū)趕氮氣從放散管排出，此步驟完成后，從煤氣管路末端的取樣管取樣并作爆發(fā)試驗，合格后即可關(guān)閉放散閥并認(rèn)為此段以放散完畢。如不合格則需再驅(qū)趕一段時間并作爆發(fā)試驗直到合格為止。爆發(fā)試驗在直徑70~100mm、長300mm左右的圓桶內(nèi)進行。離煤氣現(xiàn)場稍遠(yuǎn)的安全地點處點著一小火團置于地上，將充有試樣的圓筒筒口移向火團，打開筒蓋點著筒內(nèi)試樣，當(dāng)著火和緩慢而無聲地一直燒到筒底時，

13、則認(rèn)為是合格；如點著后燃燒較快，說明還有若干空氣；點著后迅速燃燒或產(chǎn)生爆鳴，說明試樣正在爆炸范圍內(nèi)，后兩種情況都應(yīng)繼續(xù)進行放散，并再次作爆發(fā)試驗。燒嘴前點火時，先稍稍向燒嘴送風(fēng)（空氣碟閥打開20%~30%），然后打開燒嘴前的煤氣閥（打開13~12），用燃旺的油棉紗引燃，再逐步調(diào)節(jié)煤氣和空氣量。煤氣噴出后未點著，應(yīng)立即關(guān)閉燒嘴前的煤氣閥門，等爐內(nèi)可燃混合物排除后再重新點火。二、軋制的原理二、軋制的原理1、軋輥安裝及軋制調(diào)整、軋輥安裝及軋制