60萬噸年加氫裂化裝置生產(chǎn)運行技術(shù)分析

1、2006花小兵等60萬噸年加氫裂化裝置生產(chǎn)運行技術(shù)分析38160萬噸年加氫裂化裝置生產(chǎn)運行技術(shù)分析花小兵范衛(wèi)東王自順唐紹泉李永甲（中國石油獨山子石化分公司煉油廠新疆克拉瑪依833600）摘要：由洛陽石油化工工程公司設(shè)計的國內(nèi)第一套以生產(chǎn)航煤和柴油為主，同時兼顧潤滑油組分的60萬噸年餾分油加氫裂化裝置2004年10月首次試車后連續(xù)生產(chǎn)8個月，各項生產(chǎn)指標達到設(shè)計條件；同時，受系統(tǒng)影響裝置停工檢修兩次。本文總結(jié)了裝置的第一個檢修周期生產(chǎn)情況

2、和操作經(jīng)驗，針對新裝置出現(xiàn)的原料性質(zhì)變化大、航煤與潤滑油料質(zhì)量波動、關(guān)鍵設(shè)備故障率高等問題進行了分析總結(jié)，值得借鑒。關(guān)鍵詞：加氫裂化；生產(chǎn)技術(shù)；航煤；潤滑油料；設(shè)備故障1前言獨山子石化分公司煉油廠60萬噸年加氫裂化裝置由洛陽石油化工工程公司設(shè)計，裝置采用一段串聯(lián)部分循環(huán)工藝流程，主要以克拉瑪依油田管輸油、哈薩克斯坦含硫原油等為主的減二線、減三線、減四線和部分丙烷輕脫油為原料，產(chǎn)品方案按生產(chǎn)石腦油、航煤、柴油、乙烯原料及輕、中、重質(zhì)潤滑油

3、料的工藝方案，同時兼顧按最大乙烯料方案操作的可能。催化劑采用了標準公司（CRITERION）的DN200加氫精制催化劑和Z723加氫裂化催化劑。裝置于2004年8月28日中交，10月16日開工正常，生產(chǎn)出合格產(chǎn)品，至2005年10月，裝置運行一年。在此期間，針對新裝置在設(shè)備運行、技術(shù)消化等方面存在的薄弱環(huán)節(jié)，廠里兩次成立保運小組，集中各專業(yè)力量，及時解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，確保裝置的安全平穩(wěn)生產(chǎn)。2生產(chǎn)概況2.1裝置物料平衡自2004年1

4、0月16日至2005年10月底，裝置實際運行10個月，檢修2個月，共加工餾分油48.7321萬噸，加工負荷率96%；從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)上看，重石腦油收率比設(shè)計高9.46%，柴油收率比設(shè)計高3.92%，而航煤收率比設(shè)計低3.38%，滑油組分比設(shè)計低8.94%，多產(chǎn)尾油4.73%；產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與設(shè)計比存在較大偏差，主要原因為：（1）開工后，裝置轉(zhuǎn)化率一直控制60%～70%，保證循環(huán)油回煉，對增加中間產(chǎn)品組份有利。（2）減壓開工初期，減壓產(chǎn)品調(diào)整及下游裝

5、置對潤滑油組分的需求有限，造成減壓側(cè)線部分產(chǎn)品進餾分油罐，作為催化裂化裝置原料，造成尾油產(chǎn)率增加。（3）裝置原設(shè)計減壓塔頂產(chǎn)乙烯料，但本廠乙烯原料供應充足，而乙烯料組分BMCI值一直未能達到作為乙烯料的質(zhì)量要求，故裝置將其長期回煉，進入原料系統(tǒng)；減一線由于產(chǎn)需之間不平衡，采取部分循環(huán)回煉；由于這兩股料餾程窄，性質(zhì)偏輕，所以，改善了2006花小兵等60萬噸年加氫裂化裝置生產(chǎn)運行技術(shù)分析383裝置伴熱系統(tǒng)設(shè)計為蒸汽伴熱，凝結(jié)水集中回收。但是

6、由于凝結(jié)水回收系統(tǒng)背壓高，造成伴熱線疏水不暢，經(jīng)常出現(xiàn)伴熱線凍凝情況，為保證伴熱系統(tǒng)運行正常，被迫將凝結(jié)水系統(tǒng)改為無背壓排放，造成蒸汽大量浪費。2005年一季度全裝置蒸汽消耗共28kg標油t，占一季度能耗的38%，而設(shè)計蒸汽消耗占全部能耗的14.67%。為使裝置能耗達到設(shè)計指標，2005年10月份將對裝置伴熱系統(tǒng)進行改造，計劃將裝置低壓系統(tǒng)工藝、儀表伴熱線全部改為熱水伴熱，全部投資約為200萬元，此次改造將大大降低裝置能耗。3生產(chǎn)中主要

7、問題技術(shù)分析3.1原料性質(zhì)問題分析對加氫裂化裝置而言，原料性質(zhì)的優(yōu)劣，直接影響裝置的操作條件和催化劑的使用壽命；裝置開工后，除設(shè)計原料罐沒有氮封措施外，初期原料中Fe2含量高和原料高氮低硫的性質(zhì)對裝置的平穩(wěn)生產(chǎn)產(chǎn)生了不利影響。3.1.1初期原料中Fe2含量高的問題按照裝置的設(shè)計條件，原料中的Fe2應小于0.4μgg。但在開工初期就發(fā)現(xiàn)原料中鐵離子含量偏高，罐區(qū)分析數(shù)值維持在2～4μgg，在裝置原料過濾器入口取樣分析Fe2含量是罐區(qū)分析的

8、2～3倍，分析原因：（1）原油中有一部分含酸高的克拉瑪依重油，這種原油的摻煉使得餾分油中的原料酸值升高。（2）原料管線為普通碳鋼，沒有防腐處理，原料在管線輸送過程產(chǎn)生了腐蝕；（3）是分餾系統(tǒng)存在濕H2S的腐蝕，造成循環(huán)油中Fe2含量高，通過分析發(fā)現(xiàn)一直存在此方面問題。表3原料監(jiān)測分析時間罐區(qū)分析Fe2μg.g1酸值mgKOH.g1原料過濾器前Fe2μg.g1循環(huán)油分析Fe2μg.g12004.11.71.331.298.462004.1

9、2.21.981.383.962005.1.62.970.616.781.432005.5.190.860.282.855.212005.6.070.940.321.084.73通過對三蒸餾裝置減壓各側(cè)線的分析，發(fā)現(xiàn)減二線、減三線、減四線抽出油中Fe2較高，同時存在返塔部分高于抽出部分的現(xiàn)象，說明在裝置局部材料升級后，仍然存在環(huán)烷酸腐蝕的問題（如表4）。根據(jù)分析結(jié)果，廠里技術(shù)部門采取以下措施，降低Fe2含量：（1）優(yōu)化原油進廠，降低原油

10、中酸值含量：由于北疆混合原油酸值在0.3～1.7mgKOHg，雅哈原油的硫含量在0.3%～0.8%，合理調(diào)整兩種原油在三蒸餾的摻煉比例，降低原料中酸值。（2）優(yōu)化減壓塔操作條件：提高減二線回流量，增大塔內(nèi)液相噴淋密度，改善洗滌效果；降低減四線外放，以增大內(nèi)回流的凈沖洗量；提高沖洗量，即提高過汽化油返塔量。通過采取上述措施的工作，從2005年2月起，原料中的Fe2含量均＜1μgg（如表5），滿足了裝置長周期運行的要求，但循環(huán)油中Fe2含量