推進(jìn)精益管理的一點思考

1、自次貸危機爆發(fā)以來，美國乃至全球金融市場受到了巨大沖擊，危機惡化程度超出了大多數(shù)人的預(yù)期，成為美國1929年大蕭條以來遭遇的最大金融危機。受此次危機的波及，世界經(jīng)濟景氣周期進(jìn)入下行階段，中國企業(yè)面臨的生存環(huán)境越來越嚴(yán)峻。為應(yīng)對企業(yè)所面臨的發(fā)展阻礙，部分企業(yè)開始推進(jìn)精益管理。在推進(jìn)工作的過程中，大家越來越深刻地認(rèn)識到，我們實施精益管理，其目的有相互關(guān)聯(lián)的兩個層面：一是通過極力減少形形色色的浪費，提高企業(yè)的業(yè)績；二是使全員形成精益的思維與習(xí)

2、慣，使精益思想真正融入企業(yè)的文化，變成企業(yè)持續(xù)成長和提高核心競爭力的重要組成部分。那么，什么是精益的思維和習(xí)慣我國前駐日大使王毅在談到日本人與中國人的思維差異時曾說：“中國人有大局觀，擅長宏觀思維，從官員一直到退休工人、出租司機，都能談?wù)撘环瑖H國內(nèi)大事。但中國人沒有討論和琢磨小事情、小細(xì)節(jié)的習(xí)慣。這一點與日本人正好相反，日本人很少談?wù)摵暧^問題，他們的思想大部分都集中在把每一件具體事情做好做精。”我們推行精益管理，更多的時候需要這種小處

3、著手、精耕細(xì)作的作風(fēng)，并使之形成習(xí)慣，根植于思想中，表現(xiàn)在細(xì)節(jié)處。一、培養(yǎng)員工時時處處都要有成本意識浪費無處不在、無孔不入，而且往往發(fā)生于無形之間，于無聲處吞噬著資源和效率。精益思維最重要的，就是要意識到浪費的存在，能夠辨識它，進(jìn)而設(shè)法消除它———形成其極強的成本意識———在高質(zhì)量完成任務(wù)的同時，一定要力圖把投入減至最低水平。這就是精益的思維!在我們具體的工作環(huán)節(jié)中，經(jīng)?？梢砸姷揭粡埿碌陌准?，只寫幾個字就團(tuán)團(tuán)扔掉了，車間里余下的料或者可

4、以回收的材料也是隨便一丟，時間一長失去了功效，這樣的小細(xì)節(jié)幾乎隨處可見，看是小事，積累到一定程度就是很大的浪費。精益管理無小事，就是要從小處著眼，讓成本意識深入到工作的細(xì)節(jié)中，養(yǎng)成良好的精益習(xí)慣。作為中國最具競爭力的鋼鐵企業(yè)，寶鋼已連續(xù)四年躋身世界500強，實施低成本戰(zhàn)略一直是其得以保持行業(yè)相對領(lǐng)先優(yōu)勢的一項法寶，其主要表現(xiàn)為人工成本優(yōu)勢、規(guī)模效益顯著、能源成本低、消耗成本低等等。在寶鋼實現(xiàn)低成本的過程中，實施精益成本管理體系可以說發(fā)揮

5、了至關(guān)重要的作用。寶鋼將精益成本管理定位為“企業(yè)價值最大化”，即要將精益成本管理的視角滲透到企業(yè)經(jīng)營中的各個環(huán)節(jié)，以標(biāo)準(zhǔn)成本制度為基礎(chǔ)，以全面預(yù)算管理為基本法，以價值增值管理為目標(biāo)，通過橫向和縱向一體化管理，著力追求成本、效益的最佳和諧與長期統(tǒng)一，培育持續(xù)降本增效能力。因此，寶鋼的精益成本管理工作不僅注重短期利益，更注重追求企業(yè)長期持續(xù)的健康發(fā)展，堅持走新型工業(yè)化的道路。在內(nèi)部建立價值導(dǎo)向，探索和推進(jìn)價值管理體系。深入分析價值驅(qū)動因素，

6、通過標(biāo)桿管理，發(fā)現(xiàn)價值增值潛力。建立邊際貢獻(xiàn)、價格貢獻(xiàn)、物化成本、質(zhì)量成本、事故成本、資產(chǎn)占用等不同的價值標(biāo)準(zhǔn)，衡量和分析各業(yè)務(wù)單元、各流程、各工序、各產(chǎn)品的價值創(chuàng)造能力。逐步建立起基于價值創(chuàng)造的長效激勵機制，引導(dǎo)各部門從追求局部成本降低向追求系統(tǒng)成本降低轉(zhuǎn)變，從追求個別技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)的先進(jìn)性向追求價值最大化轉(zhuǎn)變。通過構(gòu)建“以價值創(chuàng)造為導(dǎo)向的精益成本管理”體系，運用不斷完善的精益成本管理信息化手段，將面向價值創(chuàng)造的精益成本管理視角延展到企

7、業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營中的各個環(huán)節(jié)。二、不斷改進(jìn)精益思維和習(xí)慣持續(xù)改進(jìn)背后是一種追求完美的心態(tài)。長期以來，國人的思維定勢多是“人無我有”、“人少我多”，而很少考慮“人好我精”。因此中國制造的產(chǎn)品往往在外國人的心里成了“大路貨”、廉價貨的代名詞。正是因為在生產(chǎn)過程中忽略了求精求美的意識，使得我們的產(chǎn)品只能走低端路線、仿制路線，取得的收益也大大地降低，但是其制造成本、環(huán)境成本卻極大地增加。精益思維就要求我們必須要打破這樣的思維慣性，“最怕的就是國人的湊

8、合勁兒”。造就“盡善盡美、追求卓越”的心態(tài)，而且要努力踐行。上汽集團(tuán)是中國三大汽車集團(tuán)之一，2007年合并銷售收入達(dá)到1801億美元，在國內(nèi)汽車企業(yè)中排名第一，位居《財富》世界500強企業(yè)第402位。上汽集團(tuán)在引入精益管理中根據(jù)企業(yè)發(fā)展也可分為三個階段：生產(chǎn)特區(qū)、推行精益生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)、推進(jìn)運營體系精益化。每個階段側(cè)重點有所不同。在生產(chǎn)特區(qū)階段(1994~1995)，將精益生產(chǎn)引入桑塔納整車制造領(lǐng)域；在推行精益生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)階段(1995~1998

9、)，將精益理念引入到桑塔納的配套生產(chǎn)領(lǐng)域，主要以現(xiàn)場管理為主導(dǎo)方式和改進(jìn)方法；而到了推行運營體系精益化階段(1999年至今)，則開始在上汽全集團(tuán)范圍內(nèi)推行精益管理評價。正是這種不斷調(diào)整、不斷改進(jìn)的過程，使得企業(yè)不斷走向更強、更快的發(fā)展軌道。三、形成團(tuán)隊學(xué)習(xí)和知識共享氛圍精益固然既可以在組織的各個構(gòu)成部分甚至員工個體身上實現(xiàn)，也可以表現(xiàn)為整個組織的系統(tǒng)狀態(tài)，但無論從哪個層面說，采用團(tuán)隊學(xué)習(xí)與知識共享的方式，都有助于精益的達(dá)成。這其中，就蘊

10、含著知識分享與團(tuán)隊學(xué)習(xí)的過程。一些企業(yè)就是由于沒有這方面的機制，使得同一類錯誤在同一人(部門)身上反復(fù)出現(xiàn)、同一類錯誤在不同人(部門)身上反復(fù)出現(xiàn)。如果建立了團(tuán)隊學(xué)習(xí)與知識共享機制，必將有助于減少因重復(fù)犯錯造成的浪費?？梢哉f，與員工的個體反思、自我總結(jié)和自我提高相比，團(tuán)隊學(xué)習(xí)與知識共享是更精益的精益改進(jìn)方式。四、要勇于創(chuàng)新和突破實現(xiàn)精益，還要勇于創(chuàng)新和突破，因為精益行為本質(zhì)上是改善行為，需要突破慣例和定勢。在推行精益管理的初期，大家在一

11、起座談的時候往往開始盯著一些工作細(xì)節(jié)中的小事，比如衛(wèi)生間的水流控制、照明燈具等等。等到一段時間后，人們開始關(guān)注在生產(chǎn)工藝、流程中的一些問題，比如軟連接，上下流程之間的原料關(guān)系，常用原料的回收再利用等等。及至推行精益管理后，大家又開始思索如何簡化流程、合并冗長反應(yīng)步驟，從而實現(xiàn)節(jié)約人、財、物的浪費問題。這樣既提高了工作效率，又減少了浪費。同時在這樣的過程中，使大家開拓了思路，提高了創(chuàng)新意識。這些有創(chuàng)新性的改進(jìn)與突破能夠結(jié)合企業(yè)具體情況，因

12、地制宜，因勢利導(dǎo)，體現(xiàn)了企業(yè)智慧，更體現(xiàn)了精益管理中不斷追求完善、追求進(jìn)步的精神。當(dāng)我們每一個管理者、每一個員工，在每一項工作之前、之中、之后，不斷追問“還有什么地方可以改進(jìn)”———這句最能表征精益思維和習(xí)慣的一句話時，即我們都能以這樣質(zhì)疑的心態(tài)對待每一項工作，則精益的思維和習(xí)慣就會牢牢根植于企業(yè)文化之中，這也正是我們追求的境界。管理天地推進(jìn)精益管理的一點思考自次貸危機爆發(fā)以來，美國乃至全球金融市場受到了巨大沖擊，危機惡化程度超出了大多

13、數(shù)人的預(yù)期，成為美國1929年大蕭條以來遭遇的最大金融危機。受此次危機的波及，世界經(jīng)濟景氣周期進(jìn)入下行階段，中國企業(yè)面臨的生存環(huán)境越來越嚴(yán)峻。為應(yīng)對企業(yè)所面臨的發(fā)展阻礙，部分企業(yè)開始推進(jìn)精益管理。在推進(jìn)工作的過程中，大家越來越深刻地認(rèn)識到，我們實施精益管理，其目的有相互關(guān)聯(lián)的兩個層面：一是通過極力減少形形色色的浪費，提高企業(yè)的業(yè)績；二是使全員形成精益的思維與習(xí)慣，使精益思想真正融入企業(yè)的文化，變成企業(yè)持續(xù)成長和提高核心競爭力的重要組成部

14、分。那么，什么是精益的思維和習(xí)慣我國前駐日大使王毅在談到日本人與中國人的思維差異時曾說：“中國人有大局觀，擅長宏觀思維，從官員一直到退休工人、出租司機，都能談?wù)撘环瑖H國內(nèi)大事。但中國人沒有討論和琢磨小事情、小細(xì)節(jié)的習(xí)慣。這一點與日本人正好相反，日本人很少談?wù)摵暧^問題，他們的思想大部分都集中在把每一件具體事情做好做精?！蔽覀兺菩芯婀芾恚嗟臅r候需要這種小處著手、精耕細(xì)作的作風(fēng)，并使之形成習(xí)慣，根植于思想中，表現(xiàn)在細(xì)節(jié)處。一、培養(yǎng)員工

15、時時處處都要有成本意識浪費無處不在、無孔不入，而且往往發(fā)生于無形之間，于無聲處吞噬著資源和效率。精益思維最重要的，就是要意識到浪費的存在，能夠辨識它，進(jìn)而設(shè)法消除它———形成其極強的成本意識———在高質(zhì)量完成任務(wù)的同時，一定要力圖把投入減至最低水平。這就是精益的思維!在我們具體的工作環(huán)節(jié)中，經(jīng)?？梢砸姷揭粡埿碌陌准?，只寫幾個字就團(tuán)團(tuán)扔掉了，車間里余下的料或者可以回收的材料也是隨便一丟，時間一長失去了功效，這樣的小細(xì)節(jié)幾乎隨處可見，看是小

16、事，積累到一定程度就是很大的浪費。精益管理無小事，就是要從小處著眼，讓成本意識深入到工作的細(xì)節(jié)中，養(yǎng)成良好的精益習(xí)慣。作為中國最具競爭力的鋼鐵企業(yè)，寶鋼已連續(xù)四年躋身世界500強，實施低成本戰(zhàn)略一直是其得以保持行業(yè)相對領(lǐng)先優(yōu)勢的一項法寶，其主要表現(xiàn)為人工成本優(yōu)勢、規(guī)模效益顯著、能源成本低、消耗成本低等等。在寶鋼實現(xiàn)低成本的過程中，實施精益成本管理體系可以說發(fā)揮了至關(guān)重要的作用。寶鋼將精益成本管理定位為“企業(yè)價值最大化”，即要將精益成本管

17、理的視角滲透到企業(yè)經(jīng)營中的各個環(huán)節(jié)，以標(biāo)準(zhǔn)成本制度為基礎(chǔ)，以全面預(yù)算管理為基本法，以價值增值管理為目標(biāo)，通過橫向和縱向一體化管理，著力追求成本、效益的最佳和諧與長期統(tǒng)一，培育持續(xù)降本增效能力。因此，寶鋼的精益成本管理工作不僅注重短期利益，更注重追求企業(yè)長期持續(xù)的健康發(fā)展，堅持走新型工業(yè)化的道路。在內(nèi)部建立價值導(dǎo)向，探索和推進(jìn)價值管理體系。深入分析價值驅(qū)動因素，通過標(biāo)桿管理，發(fā)現(xiàn)價值增值潛力。建立邊際貢獻(xiàn)、價格貢獻(xiàn)、物化成本、質(zhì)量成本、事

18、故成本、資產(chǎn)占用等不同的價值標(biāo)準(zhǔn)，衡量和分析各業(yè)務(wù)單元、各流程、各工序、各產(chǎn)品的價值創(chuàng)造能力。逐步建立起基于價值創(chuàng)造的長效激勵機制，引導(dǎo)各部門從追求局部成本降低向追求系統(tǒng)成本降低轉(zhuǎn)變，從追求個別技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)的先進(jìn)性向追求價值最大化轉(zhuǎn)變。通過構(gòu)建“以價值創(chuàng)造為導(dǎo)向的精益成本管理”體系，運用不斷完善的精益成本管理信息化手段，將面向價值創(chuàng)造的精益成本管理視角延展到企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營中的各個環(huán)節(jié)。二、不斷改進(jìn)精益思維和習(xí)慣持續(xù)改進(jìn)背后是一種追求完美的

19、心態(tài)。長期以來，國人的思維定勢多是“人無我有”、“人少我多”，而很少考慮“人好我精”。因此中國制造的產(chǎn)品往往在外國人的心里成了“大路貨”、廉價貨的代名詞。正是因為在生產(chǎn)過程中忽略了求精求美的意識，使得我們的產(chǎn)品只能走低端路線、仿制路線，取得的收益也大大地降低，但是其制造成本、環(huán)境成本卻極大地增加。精益思維就要求我們必須要打破這樣的思維慣性，“最怕的就是國人的湊合勁兒”。造就“盡善盡美、追求卓越”的心態(tài)，而且要努力踐行。上汽集團(tuán)是中國三大

20、汽車集團(tuán)之一，2007年合并銷售收入達(dá)到1801億美元，在國內(nèi)汽車企業(yè)中排名第一，位居《財富》世界500強企業(yè)第402位。上汽集團(tuán)在引入精益管理中根據(jù)企業(yè)發(fā)展也可分為三個階段：生產(chǎn)特區(qū)、推行精益生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)、推進(jìn)運營體系精益化。每個階段側(cè)重點有所不同。在生產(chǎn)特區(qū)階段(1994~1995)，將精益生產(chǎn)引入桑塔納整車制造領(lǐng)域；在推行精益生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)階段(1995~1998)，將精益理念引入到桑塔納的配套生產(chǎn)領(lǐng)域，主要以現(xiàn)場管理為主導(dǎo)方式和改進(jìn)方法；

21、而到了推行運營體系精益化階段(1999年至今)，則開始在上汽全集團(tuán)范圍內(nèi)推行精益管理評價。正是這種不斷調(diào)整、不斷改進(jìn)的過程，使得企業(yè)不斷走向更強、更快的發(fā)展軌道。三、形成團(tuán)隊學(xué)習(xí)和知識共享氛圍精益固然既可以在組織的各個構(gòu)成部分甚至員工個體身上實現(xiàn)，也可以表現(xiàn)為整個組織的系統(tǒng)狀態(tài)，但無論從哪個層面說，采用團(tuán)隊學(xué)習(xí)與知識共享的方式，都有助于精益的達(dá)成。這其中，就蘊含著知識分享與團(tuán)隊學(xué)習(xí)的過程。一些企業(yè)就是由于沒有這方面的機制，使得同一類錯誤

22、在同一人(部門)身上反復(fù)出現(xiàn)、同一類錯誤在不同人(部門)身上反復(fù)出現(xiàn)。如果建立了團(tuán)隊學(xué)習(xí)與知識共享機制，必將有助于減少因重復(fù)犯錯造成的浪費?？梢哉f，與員工的個體反思、自我總結(jié)和自我提高相比，團(tuán)隊學(xué)習(xí)與知識共享是更精益的精益改進(jìn)方式。四、要勇于創(chuàng)新和突破實現(xiàn)精益，還要勇于創(chuàng)新和突破，因為精益行為本質(zhì)上是改善行為，需要突破慣例和定勢。在推行精益管理的初期，大家在一起座談的時候往往開始盯著一些工作細(xì)節(jié)中的小事，比如衛(wèi)生間的水流控制、照明燈具等

23、等。等到一段時間后，人們開始關(guān)注在生產(chǎn)工藝、流程中的一些問題，比如軟連接，上下流程之間的原料關(guān)系，常用原料的回收再利用等等。及至推行精益管理后，大家又開始思索如何簡化流程、合并冗長反應(yīng)步驟，從而實現(xiàn)節(jié)約人、財、物的浪費問題。這樣既提高了工作效率，又減少了浪費。同時在這樣的過程中，使大家開拓了思路，提高了創(chuàng)新意識。這些有創(chuàng)新性的改進(jìn)與突破能夠結(jié)合企業(yè)具體情況，因地制宜，因勢利導(dǎo)，體現(xiàn)了企業(yè)智慧，更體現(xiàn)了精益管理中不斷追求完善、追求進(jìn)步的精