鋼渣磁選分離及尾渣用于燒結工藝研究.pdf

1、鋼渣是煉鋼冶煉工序中產(chǎn)生的廢渣，排放量巨大，且由于我鋼渣利用率低下，其大量鋼渣累積和堆放，不僅占用了大量土地資源和污染環(huán)境，同時還造成了資源的巨大浪費。本文通過對轉爐渣、脫硫渣、精煉渣等3種鋼渣的粒徑、成分及物相組成研究分析，進行了鋼渣可回收金屬鐵含量評定，開展了不同種類鋼渣磁選回收鐵工藝研究，探討不同料球比（鋼渣與研磨體重量比）、球磨時間對磁選物含鐵量品位及磁選回收率的影響，提出一條適合不同種類鋼渣的高效磁選回收鐵工藝流程。同時將磁選

2、尾渣代替部分燒結熔劑加入燒結原料中，研究添加磁選尾渣對燒結過程主要經(jīng)濟技術指標、燒結礦質量的影響規(guī)律。本文主要得到以下結論：
　?。?）精煉渣和轉爐渣以粉料為主，脫硫渣則以塊料為主。脫硫渣和轉爐渣TFe含量較高，精煉渣TFe僅為4.60％，回收價值不大。各鋼渣主要物相均為鐵酸鈣、尖晶石、硅酸二鈣、RO相，且其中含有大量的游離CaO、Ca(OH)2等堿性氧化物，渣中Fe主要以Fe3O4及FeO的固溶體RO氧化物形式存在。
　　

3、（2）通過對鋼渣的各粒徑金屬鐵含量的測定評價，制定了一種適用0~10mm以及+10mm粒級鋼渣的分級磁選處理工藝：對+10mm鋼渣進行球磨處理，0~10mm鋼渣直接磁選，磁選尾料返回到進行球磨機繼續(xù)球磨處理，最大化磁選回收率。轉爐渣在球磨過程中，當料球比小于1:1.25時，磁選物的回收率能達到70%以上；脫硫渣在球磨過程中需要料球比大于1:1.5才能在獲得較好的金屬收得率的同時保證磁選物的含鐵量品位較高。
　?。?）將磁選尾渣配入

4、燒結原料的燒結杯實驗結果表明：保持燒結礦堿度為2.0左右時，隨著尾渣配入量逐漸增加，垂直燒結速度、燒結利用系數(shù)、燒結礦含鐵量品位 TFe逐漸減??；而燒成率及成品率隨著尾渣配入量呈現(xiàn)先上升后減小的趨勢，尾渣添加比例為5%達到最大值。
　?。?）當燒結原料中尾渣添加量從0%增加到5%時，燒結礦落下強度、轉鼓強度、還原度 RI均逐漸上升；但當尾渣添加量繼續(xù)增加到10%，燒結礦落下強度、轉鼓強度、還原度以及低溫還原粉化性RDI+3.15m