啤酒包裝生產(chǎn)線預防性維修方法優(yōu)化.pdf

1、該文進行啤酒包裝生產(chǎn)系統(tǒng)設備預防性維修策略優(yōu)化的研究,根據(jù)設備故障的統(tǒng)計規(guī)律制定出長遠的維修計劃,以期從總體上控制維修成本,提高設備可靠性.啤酒包裝生產(chǎn)流水線是一個比較復雜的系統(tǒng),它是由若干個設備和各設備之間的輸送系統(tǒng)所組成.影響啤酒包裝生產(chǎn)線運行效率的因素有三個,即設備數(shù)量,各設備相互之間的能力配比和各設備自身的運行情況.要改善設備的運行情況,就要加強設備的預防性維修.設備預防性維修問題十分復雜,其中故障模式的多樣性和隨機性給問題的解

2、決帶來了極大的困難.該文在分析設備預防性維修問題的傳統(tǒng)數(shù)學分析方法、馬爾可夫鏈方法和遺傳算法等優(yōu)化算法的基礎上,提出了比較完整綜合的進行預防性維修策略優(yōu)化的解決方案.首先,該文對啤酒包裝流水線生產(chǎn)系統(tǒng)建立了考慮機會維修的等風險預防性維修策略優(yōu)化模型.在預防性維修建模過程中,預防性維修計劃包括了不完全預防性維修和預防性替換,突發(fā)故障用最小維修處理;為了減少預防性維修造成的停產(chǎn)損失,一些預防性維修活動將根據(jù)機會維修閾值歸并在一起進行;在考慮

3、這些因素的基礎上建立了滿足系統(tǒng)可靠性的前提下以最小化維修成本為目標的預防性維修計劃優(yōu)化模型.然后進行該復雜模型求解的遺傳算法設計.在遺傳算法設計中,對應于系統(tǒng)的每個部件有三個變量被編碼進遺傳個體中,它們是:在預防性替換前的不完全預防性維修次數(shù)、預防性維修間隔內(nèi)的最大風險值,作為最大風險值一定百分比的機會維修閾值.最后用Emplant仿個軟件驗證了預防性維修計劃的遺傳算法優(yōu)化方法.將算法求解的最優(yōu)預防性維修計劃應用到生產(chǎn)系統(tǒng)仿真模型中進行