國內(nèi)海綿鈦生產(chǎn)技術(shù)及改進(jìn)方向探討

1、國內(nèi)海綿鈦生產(chǎn)技術(shù)第1頁共4頁我國海綿鈦生產(chǎn)，依靠國內(nèi)力量逐漸實(shí)現(xiàn)技術(shù)進(jìn)步，從固定床氯化到沸騰氯化，從填料塔精餾到浮閥塔精餾，從還原蒸餾分離到還原蒸餾聯(lián)合鎂電解從有隔板到大型無隔板，以及實(shí)現(xiàn)了鎂氯的閉路循環(huán)等。生產(chǎn)規(guī)模從百噸級到千噸級，直至達(dá)到5000噸經(jīng)濟(jì)規(guī)模。但與國外先進(jìn)水平比較，還存在較大差距。主要表現(xiàn)在技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)、三廢治理、設(shè)備配套水平和自動控制等方面。要擴(kuò)大規(guī)模，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)代化生產(chǎn)，需要針對目前存在的問題，對現(xiàn)有工藝技術(shù)和設(shè)備進(jìn)

2、行改進(jìn)研究，主要研究方向和課題如下：⒈高品位富鈦料的制造技術(shù)西方國家使用高品位天然金紅石和人造金紅石為原料生產(chǎn)海綿鈦。我國缺乏高品位的天然金紅石資源和沒有品位人造金紅石生產(chǎn)，生產(chǎn)海綿鈦是以含Ti02相當(dāng)量92%左右的高鈦渣為原料。高鈦渣是采用小型敞口電爐生產(chǎn)的，工廠規(guī)模小，技術(shù)和設(shè)備也很落后，因?yàn)橐褂脼r青為粘結(jié)劑，環(huán)境污染嚴(yán)重。嚴(yán)格來講，這些高鈦渣小廠是屬于國家政策該淘汰的高能耗高污染的小電爐。生產(chǎn)含TiO292%的高鈦渣的技術(shù)改進(jìn)相

3、當(dāng)困難，國外也沒有相關(guān)的技術(shù)。國外的大型密閉電爐只能生產(chǎn)含TiO285%左右的鈦渣。獨(dú)聯(lián)體國家的半密閉式電爐也只能生產(chǎn)90%左右的鈦渣，而且必須以優(yōu)質(zhì)鈦鐵礦為原料，如果以我國的鈦鐵礦為原料只能生產(chǎn)85～87%的鈦渣。與96%的天然金紅石(雜質(zhì)4%)和92～94%的人造金紅石(雜質(zhì)6～8%)比較，92%的高鈦渣(雜質(zhì)11%)已是一種“粗糧”。所以，工國內(nèi)海綿鈦生產(chǎn)技術(shù)第3頁共4頁⒋大型鎂還原蒸餾聯(lián)合法提高產(chǎn)品海綿化率；⒋大型鎂還原蒸餾聯(lián)合

4、法提高產(chǎn)品海綿化率；大型還原蒸餾聯(lián)合法生產(chǎn)海綿鈦，由于反應(yīng)器容量的擴(kuò)大，還原反應(yīng)產(chǎn)生的熱量不能有效地輸出，造局部高溫，導(dǎo)致部分產(chǎn)品致密化；同時也妨礙加料速度的提高，使生產(chǎn)周期增加，設(shè)備產(chǎn)能降低。因此，有必要進(jìn)一步研究改進(jìn)大型聯(lián)合法的工藝和設(shè)備，以增加設(shè)備產(chǎn)能和提高產(chǎn)品的海綿化率。⒌大型無隔板槽鎂電解降低電耗：⒌大型無隔板槽鎂電解降低電耗：過去海綿鈦生產(chǎn)中，鎂電解技術(shù)一起比較落后，自使用110KA無隔板槽鎂電解工藝后，技術(shù)水平和技術(shù)經(jīng)濟(jì)指

5、標(biāo)明顯好轉(zhuǎn)。但在引進(jìn)消化過程中，對這項(xiàng)技術(shù)中的一些技術(shù)訣竅還掌握不夠，因而電流效率偏低，電耗偏高，需要進(jìn)一步研究改進(jìn)。⒍生產(chǎn)過程的自動控制和管理海綿鈦生產(chǎn)過程的自動控制技術(shù)：⒍生產(chǎn)過程的自動控制和管理海綿鈦生產(chǎn)過程的自動控制技術(shù)：已有一定的基礎(chǔ)，今后應(yīng)進(jìn)一步研究從富鈦料制備、氯化、精制、還原蒸餾、破碎、分選、包裝、鎂電解全過程的計(jì)算機(jī)控制和管理。研究內(nèi)容包括被測參數(shù)的感應(yīng)元件、測量儀表、執(zhí)行機(jī)構(gòu)及計(jì)算機(jī)控制等，最終實(shí)現(xiàn)各工序的控制與主控