《精益生產(chǎn)全套》ppt課件

1、精益生產(chǎn)Lean Production,第一天內容,上午9:00~12:00精益生產(chǎn)基礎篇 Basis of Lean Production招數(shù)1+2：5S和可視化管理招數(shù)3：問題解決 Problem Solving下午2:00~6:00招數(shù)4：全員生產(chǎn)維護（TPM）招數(shù)5+6：改善和標準化作業(yè) Kaizen & SOP招數(shù)7：防錯 Pokayoke晚上7:00~8:30：互動交流,第二天內容,上午9:00~1

2、2:00招數(shù)8：看板 Kanban下午2:00~6:00招數(shù)9：快速換型 SMED/Quick Changeover招數(shù)10：制約管理 TOC-Theory of Constraints精益生產(chǎn)總結篇Summary,培 訓 目 標,能區(qū)別增值和非增值工作;能描述七種浪費;了解每個“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益;能運用“精益生產(chǎn)”的工具改進你的工作;能進行精益生產(chǎn)體系審核改進你的工作。,精益生產(chǎn)基礎篇Basis of L

3、ean Production,批量生產(chǎn)Mass Production,生產(chǎn)的歷史Approaches to Manufacturing,1900‘s,技術工人Skilled Craftsmanship,精益生產(chǎn)Lean Manufacturing,1930‘s,1960‘s,Today,手工生產(chǎn),技術工人 高度工作自豪感和滿意度 工位固定,每項工作都在同一工位做手工生產(chǎn)手工安裝-單件生產(chǎn)產(chǎn)量低質量好價格高,

4、批量生產(chǎn),無需高技能,每人只需做整個工作的一部分工作無自豪感、不滿意采用生產(chǎn)裝配線 物料可通用批量單一產(chǎn)品講究產(chǎn)量,而非質量價廉,從60年代初,在Taiichi Ohno先生的指導下,豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)開始實施兩個理論: 1.消滅浪費 2.有效時間管理(JIT),對全體員工的...,通過對員工所做工作的內容和過程地改進,增 強員工對工作的控制和擁有感;提高問題解決能力,在短時間內作出決定并提高產(chǎn)品質

5、量;公司的成功-更好的個人就業(yè)保障;提高在工作區(qū)域的生活質量;...,當今生產(chǎn)系統(tǒng)的方式,零浪費Zero Tolerance for Waste 穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境 A Stable Production Environment 客戶拉動/即時供貨Customer “Pull” / Just-in-Time,從經(jīng)濟學角度來看...Basic Economics,,成本＋利潤＝價格Cost + Profit = Pric

6、e,市場決定價格－生產(chǎn)商控制成本＝利潤Market Determined Price - Producer Controlled Cost = Profit,增值是指改變產(chǎn)品的基本性質,如:,增值Vs.非增值Value Added Vs. Non Value Added,Goal 1:非增值 ? 增值,七種浪費Seven Classes of Waste,過量生產(chǎn) Waste of overproduction 庫存 Waste

7、 of inventory 運輸 Waste of transportation 等待 Waste of waiting 動作 Waste of motion 不必要的過程 Waste of overprocessing 次品 Waste of correction,Definition:Producing More than NeededProducing Faster Than Needed,過度生產(chǎn)的浪費Over P

8、roduction,定義:生產(chǎn)超過了需求生產(chǎn)快過了需求,Characteristics 特點:Inventory Stockpiles 庫存積壓Extra Equipment 額外的設備 Extra Storage Racks 額外的倉儲架Extra Manpower 額外的人力Additional Floor Space 更多的工作場地,Causes 原因:Incapable Processes 過程能力低下Lack

9、 of Communication 缺乏交流Long Tool Changes 工具更換周期長Low Uptimes 計劃工時利用率低 Lack of Stable / Consistent Schedules 缺乏穩(wěn)定 / 連貫的計劃安排,過度生產(chǎn)的浪費Overproduction,Definition:Rework of a Product or Service to Meet Customer Requirements,改

10、正的浪費Correction,定義:為滿足客戶的要求，對產(chǎn)品或服務進行的返工。,Characteristics 特點:Extra Time Required by Workforce to Inspect / Rework / Repair 工人需要額外的時間來檢查/返工/修理Missed Shipments / Deliveries 錯過了裝運/交貨時間Organization Becomes Reactive (Fire

11、Fighting, Expediting Vs. Prevention Orientation) 使組織變得被動 (疲于“救火”，而不是采取各種預防措施),Causes 原因:Incapable Processes 過程能力低下Operator Control Error 操作者控制失誤Insufficient Training 缺少足夠的培訓,改正的浪費Correction,Definition:Any movement o

12、f material that does not directly support a lean system.,材料搬運/運輸?shù)睦速MTransportation,定義:任何不直接支持一個精益系統(tǒng)的材料移動。,Characteristics 特點:Extra Fork Trucks 額外的叉車Multiple Storage Locations 多處儲存地點Extra Facility Space 額外的設施空間Incorre

13、ct Inventory Counts 不正確的存貨清點Opportunity for Damage / Floor Loss 存在損壞/丟失物品可能,Causes 原因:Unleveled Schedules 計劃安排不平衡Long Change Over Times 更換品種時間長Lack of Work Place Organization 工作場地缺乏組織Improper Facility Layout 設備布局不當

14、Larger Buffer and Banks 緩沖庫存區(qū)過大,材料搬運/運輸?shù)睦速MTransportation,Definition 定義: Any movement of people or machines which does not contribute value to the product or service.任何對生產(chǎn)和服務沒有帶來價值的人員或機器的運動。,動作的浪費Waste of Motion,Char

15、acteristics 特點:Looking for Tools 尋找工具Excessive Reaching / Bending 過度伸展/彎腰Machines / Material Too Far Apart (Walk Time) 機器/材料距離過遠（步行的時間）Shuttle Conveyors Between Equipment to Carry Parts 零件在設備間傳送帶上的來回傳送Extra 揃usy?Mo

16、vements While Waiting 等候期間的額外“忙亂” 動作,Causes 原因:Equipment, Office & Plant Layout 設備、辦公室和工廠的布局不當Lack of Work Place Organization 工作場地缺乏組織Poor Person / Machine Effectiveness 人員/機器效率不高Poor Ergonomic Design 人機工程方面的設計

17、不好Inconsistent Work Methods 不一致的工作方法Large Batch Sizes 加工批量過大,動作的浪費Waste of Motion,Definition:Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized.,等候的浪費Waste of Waiting,定義:當兩個相關的變量 不完全同步

18、時產(chǎn)生的停頓時間。,Characteristics 特點:Person Waiting for Machine 人員等候機器Machine Waiting for the Person 機器等候人員One Person Waiting for Another Person 一個人等候另一個人Unbalanced Operations (Work) 不平衡的操作（工作）Unplanned Equipment Downtime 計

19、劃外停機,Causes 原因:Inconsistent Work Methods 不一致的工作方法Long Machine Change Over Times 機器設置時間長Poor Man / Machine Effectiveness 人員/機器效率不高Lack of Proper Machines 缺乏合適的機器Lack of Equipment Resources 缺乏設備資源,等候的浪費Waste of Waitin

20、g,Definition:Any supply in excess of process requirements necessary to produce goods.,庫存的浪費Waste of Inventory,定義:任何超過生產(chǎn)產(chǎn)品過程所需要的供應。,Characteristics 特點:Extra Space on Receiving Dock 在進貨倉庫中占據(jù)額外的空間Stagnated Material Flow

21、 物流停滯Massive Rework Campaigns When Problems Surface 當出現(xiàn)問題時，不得不進行大規(guī)模的返工Requires Additional Material Handling Resources (People, Equipment, Racks, Storage, Space / Systems) 要求更多的材料處理資源(人力、設備、貨架、倉庫、空間/系統(tǒng))Slow Response to

22、 Changes in Customer Demands 對客戶要求的改變反應遲緩,Causes 原因:Incapable Processes 過程能力低下Long Change Over Times 更換品種時間長Management Decisions 管理決策不當Local Optimization 局部最優(yōu)化Inaccurate Forecasting Systems 不準確的預測系統(tǒng),庫存的浪費Waste of In

23、ventory,DEFINITION:Effort which adds no value to a product or service. Enhancements which are transparent to the customers, or work which could be combined with another process.,過程的浪費Waste of Processing,定義:對產(chǎn)品或服務附加的無效

24、的工作，或可以結合在另一過程的工作。,Characteristics 特點:Process Bottlenecks 工作過程出現(xiàn)瓶頸Lack of Boundary Samples or Clear Customer Specifications 缺乏邊界樣品或明晰的客戶規(guī)格要求Endless Refinement 沒完沒了的修飾Redundant Approvals 過多的批準程序Extra Copies / Excessi

25、ve Information 額外的復印件/過多的信息,Causes 原因:Engineering Changes Without Process Changes 工藝過程沒有隨著工程的更改而改變New Technology Used in Other Processes 在其他工藝過程中使用了新技術Decision Making at Inappropriate Levels 在不適當?shù)膶哟紊现贫ǖ臎Q策Ineffective

26、Policies and Procedures 無效的政策和程序Lack of Customer Input Concerning Requirements 對客戶的有關要求缺乏了解,過程的浪費Waste of Processing,,,,,,精益生產(chǎn)系統(tǒng) （精益屋）,5S與可視化管理5S & Visual Management,1S-分離、丟棄Separate & Scrap,2S-整理（三定）Straight

27、en,3S-清潔（點檢）Scrub,4S-標準化和推廣Standardize & Spread,5S-系統(tǒng)化Systemize,什么是5S?,1S-整理SEIRI,2S-整頓SEITON,3S-清掃SEISO,4S-清潔SEIKETSU,5S-素養(yǎng)SEITSUKE,,,Provide an environment that:意在提供一個環(huán)境: Is safe (安全) Eliminates waste(減少

28、浪費) Reduces total product cycle time(減少產(chǎn)品生產(chǎn)周期)Supports the operator(支持操作工),5S目標,安全與健康,,,,,關鍵目標,員工的激勵與參與,質量,成本,反應時間,,以人為本能理解, 遵循并能容易地被利用.緊急情況的指導, 行動和路徑張貼并回顧在地面貼膠帶或油漆來指明事物在哪里, 可以避免運輸?shù)幕靵y.人機工程的改進使物料能安全地傳送到操作工手中.一個清潔的環(huán)境

29、能引導更好的健康狀態(tài).,改善安全與健康,,,支持重大的變化引導人們完成他們的工作.建立一個共同的認識和目標.將重大的變化引導至工作區(qū)域以鼓舞士氣.激勵人們參與作為一個整體.,改進員工的激勵和參與,,,先進先出的庫存體系被利用.零部件的適當擺放有助于預防差錯并提高重復使用性.Boundary samples empower the operators to make an informed decision.邊際樣品可以幫助操作

30、工作出決定Increased visibility of problems allows them to be addressed quickly.增加問題的可見度能快速地找出根源,改進質量,,選用合理的物料傳送設施, 單元排列及工位設計可以實現(xiàn)減少巡視時間和查找時間. Reduce walk time and search time for parts is realized through proper parts present

31、ation devices, cell arrangement and workstation design.超越或小于最小/最大限度庫存情況的簡單識別及標準包裝數(shù)量的識別Easy identification of over and under stock situations with Min./Max. limits and standard pack quantities identified. 取消一切不適合在工作區(qū)域防止

32、浪費的事物Elimination of anything that does not fit the Purpose of the work area prevents waste.對運輸, 零部件, 工具及信息的合理的定位能更好地取消浪費. Elimination of waste is enhanced through proper location of supplies, parts, tools and informatio

33、n.,降低成本,,,通過以人為本的實踐及對節(jié)拍時間的理解, 我們實現(xiàn)了對客戶的支持.Customer support is achieved through the use of People Focused Practices and understanding Takt time.通過對廠區(qū)信息溝通板, 區(qū)域信息板及安東系統(tǒng)更多的了解,我們改進了交流溝通. Communication is improved through inc

34、reased awareness with Plant Communication Boards, Area Information Boards, and Andon systems.工作場地組織是一個支持快速設置/換型及提高靈活性的一個實質性的工具. Workplace Organization is an essential tool in supporting quick set-up / change-over and fl

35、exibility. 一個良好的有序的工作場地能識別非正常狀態(tài)及所需的及時關注. A well-organized workplace identifies abnormalities that demand immediate attention.,提高反應時間 (溝通),目 視 管 理,目視管理是5S成功的關鍵，它通過直觀的文字、圖表、標識、顏色等方法來控制和簡化工作,如:紅單；視板；區(qū)域劃分線；庫存狀態(tài)；...,,,目

36、視管理要素,,Workplace Organization and Standardization,Prevent Defects and Errors,Visual Control目視控制,Visual Display信息展示,5 S,Share Information,場地組織是實現(xiàn)人, 機, 料三者的有機結合. Workplace Organization is the interface between peopl

37、e, machine and material where visual control is used along with a location for everything and the elimination of all non-essential items, in order to support the employee. 目視控制幫助快速反應. Visual Controls provide standardize

38、d rapid feedback of information relating to process status which assists employees in making decisions,定 義,問題解決Problem Solving,“三不”原則,不接受不合格品不制造不合格品不流出不合格品,5 Why五個為什么,為什么會接受不合格品？。。。為什么會制造不合格品？。。。為什么會流出不合格品？。。。,Anal

39、ysis of Root Cause,,,,該路徑調查具體的不符合項,,該路徑調查該問題為什么未被檢測到,A,B,C,該路徑調查體系上的根本原因,,,為什么,為什么,為什么,為什么,為什么,為什么,為什么,為什么,為什么,為什么,為什么,,,,,,,,,,,,,,為什么,,根本原因,5-Why 分析法,團隊解決問題的益處,增強對工作和工作環(huán)境的控制管理提高工作安全性和對工作的認識降低成本提高質量改進水平提高員工的自豪感，勞動生產(chǎn)

40、率，工作參與性和工作樂趣,問題的定義,兩種情況之間的差異：實際情況（被觀測到)和事物應該表現(xiàn)的情況,,,,偏差,實際,標準,問題的分類,廣義問題：難以定義，如：士氣差具體問題：所包括的范圍要比廣義問題狹隘的多，表現(xiàn)為一個具體的缺陷，有一個單一但卻不可知的根由，經(jīng)常被描述為在某一方面與已建立的標準的偏離。如：拉力試驗時焊接的架子斷裂,決定性問題經(jīng)常在幾個變化中做選擇的時候發(fā)生,解決這類問題應作風險分析如：我們應該實施哪一種糾

41、正措施？計劃性問題在本質上也是預防性的，當一個決議必須執(zhí)行時，問題就出現(xiàn)了。如：我們需要安裝一個新的泡沫生產(chǎn)線,問題的分類,廣義問題分析,明確問題問題組成鑒別--頭腦風暴評定優(yōu)先級將原因和結果分開準備行動計劃,8-D解決問題的步驟,0.認識問題（檢查表）1.建立團隊2.確定量度和趨勢圖（趨勢圖）3.遏制癥狀4.根本原因分析（魚骨圖和Pareto）5.選擇糾正措施6.驗證行動措施7.防止8.關閉,0.認識問

42、題,很好的定義等于把問題解決了一半描述問題的癥狀Gemba不斷問為什么形成的描述應包括:一個具體的目標和缺陷建立信息數(shù)據(jù)表,1.建立團隊,團隊組成須考慮的因素選擇與此項目有關的專家跨部門人員的結構各類人員的數(shù)目,可保持平衡有能力的領導相容性5-7人,不超過10人,1.建立團隊,有效團隊的特色核心領導清楚定義目標和任務清楚定義職責有信心和期望積極的氛圍有效的溝通有效的傾聽,頭腦風暴的原則,依次輪流進

43、行每次每輪一個主意爭取主意的數(shù)量如果沒有主意的話就跳過此人不批評需要耐心善意的笑是允許的鼓勵夸張結合他人的主意并加以提高,3遏制癥狀,遏制癥狀防止受影響的零件流失到客戶處,在第二部分記錄發(fā)現(xiàn)的數(shù)量并在第5部分列出采取的措施項目.,必要三步驟實施一個100%的檢查或測試檢驗已裝運的貨品在客戶中確認其有效性關鍵:快速,有效,4.根本原因分析,根本原因是經(jīng)核實后可以描述問題的原因,它是所有潛在原因中一旦被消滅后,整

44、個問題也將隨著消除.,5.選擇糾正措施,決策分析:量化的分析技術,這種技術從好幾變化的選擇中作出最佳的選擇.定義決策分析建立和衡量決策種類產(chǎn)生比較方案按標準將替代方案分級風險分析驗證,5選擇糾正措施預防/意外事故分析,制定計劃(任務,負責人,時間)分析計劃的關鍵步驟頭腦風暴討論潛在問題確定問題可能發(fā)生的原因確定問題重復發(fā)生的可能性&嚴重性確定預防措施和意外事故防備措施在計劃中插入預防措施和意外事故防備措施

45、,8.關閉,明確認識團隊祝賀勝利確保信息整理成文件并妥善保存,以便今后利用,何時適用“整個”或“部分”的8-D步驟,如果對根本原因是100%確認,則從第五步開始;如果對問題的根本原因有些確認,測試再確定其根本的原因,從4B開始到最后;如果你對根本原因沒有任何概念,則需使用全部8-D的步驟.,結構化解決問題方法的好處,提供了一種清楚的,可視的,系統(tǒng)的,可重復的,靈活的,內部一致的解決問題方式提供了公司內部解決問題的共同語言以事

46、實為根據(jù)和科學的使用團隊方法使用共同的報告形式簡化了問題的溝通易被管理評估和控制,解決問題的障礙,缺少必要的工具缺少必要的技能缺少必要的資源偏見態(tài)度害怕失敗和批評缺少團隊合作領導不力,全員生產(chǎn)維護 (TPM),課程內容Contents,全員生產(chǎn)維護介紹TPM Introduction全員生產(chǎn)維護內容TPM Concepts全員生產(chǎn)維護階段Stages of TPM自主維護層次Levels of Autono

47、mous Maintenance設備綜合效率OEE質量管理體系與全員生產(chǎn)維護Quality Management System & TPM回顧和總結Review & Summary,何謂TPM？What is TPM?,TPM是全體員工通過小組活動進行生產(chǎn)維護，其目的是提高生產(chǎn)時間以充分利用各種資源。TPM是一個將好的想法變成成功實踐的有機過程。Total Productive Maintenance(TPM)

48、is productive maintenance carried out by all employees,through small group activities.The goal is to improve the productive time that all resources can be used.TPM is a structured process that turns good ideas into succe

49、ssful practices.,ＴＰＭ的產(chǎn)生,1969年萌芽：1969年初，日本電裝與JIPE(JIPM的前身)全面協(xié)力展開所謂的「全員參加的生產(chǎn)保養(yǎng)」活動(簡稱TPM)，這之后的三年，日本電裝在TPM的活動成果方面，可以說有非常長足的進步，也因此，在1971年榮獲PM優(yōu)秀事業(yè)場獎(簡稱ＰＭ獎,1994年起改為TPM獎)。因此，日本電裝可以稱得上是TPM的MODEL企業(yè)，當然也可以說是TPM的發(fā)祥地，而JIPE當時在發(fā)行的PE雜志上

50、對于日本電裝的實施過程介紹，也使得日本產(chǎn)業(yè)界有一個良好的模式來導入。,總體全效率（盈利能力）Total Effectiveness (profitability)設備一生的全維護系統(tǒng)：MP（預防維護）MI（改善維護）Total Maintenance System：MP (Maintenance Prevention) MI (Maintenance Improvement)全員參與Total Participation of al

51、l Team Members,TPM的三個“全”,ＴＰＭ的定義（1971）,以達到設備的最高效率為目標建立以保養(yǎng)預防、預防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)之設備生涯為對象的全面生產(chǎn)保養(yǎng)制度規(guī)劃設備的人(計劃部門)、使用者(制造部門)和保養(yǎng)的人(保養(yǎng)部門)等，所有關系者共同參與從高階主管到第一線全員參加以自主的小集團活動來推動ＰＭ,ＴＰＭ的定義（1989）,以建立出追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體質為目標在現(xiàn)場現(xiàn)物所構筑的生產(chǎn)系統(tǒng)中，以全體生命周期

52、為對象，追求「零故障」、「零不良」、「零災害」，防止所有損失于未然由生產(chǎn)部門開始，而后跨越開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門從高階主管到第一線全員參加以重復小集團活動來達成零損失,TPM中操作者的任務,使零停機成為現(xiàn)實Making zero breakdowns a reality消除浪費源Preventing losses at their source提高操作技能,增加機器的性能Raising skills and machine

53、 performance,TPM 的歷史History of TPM,1969－1971在NIPPONDENSO 電器公司試驗1971由日本設備管理協(xié)會中島清一等人正式提出1950年以前，“如果機器不破，就沒必要修理它?！盉efore 1950:“If it ain’t broke,don’t fix it” 1950：停機維修1950：Breakdown Maintenance1960：生產(chǎn)性維護1960-Productive

54、 Maintenance1970：全員生產(chǎn)維護1970：TPM-Total Productive Maintenance,內容,預防維護Preventive Maintenance,生產(chǎn)維護Productive Maintenance,TPM,預防維護Preventive maintenance,糾正維護Corrective maintenance,維護預防Maintenance prevention,事后維護Breakdown

55、maintenance,有利的預防維護Profitable PM,,,,,,,預防維護(P.M. ),預防維護(Preventive Maintenance-P.M. )就是設備的預防醫(yī)學，即實施定期的健康診斷（點檢）及早期治療（早期維護），但必須在實施預防保養(yǎng)之費用較設備性能老化及停機浪費等費用小的前提下，始采用預防維護。,事后維護(B.M.),事后維護(Breakdown Maintenance-B.M.) 適應于故障后再行修理較為

56、經(jīng)濟的情況，通常適用于不影響生產(chǎn)的設備。,糾正維護(C.M.),糾正維護(Corrective Maintenance-C.M.) 即設備本質的改善，以提高設備的可靠性和可維護性；換句話說，延長設備壽命，采用無故障、無維護麻煩的材料及備品等改良維護保養(yǎng)。,維護預防(M.P.),維護預防(Maintenance Preventive-M.P.) 用于新設備設計和制造時引入P.M.觀念，雖然初期費用會偏高，但將來維護費用和老化浪費會較少，長

57、遠眼光來看，依然符合經(jīng)濟原則。,TPM的方針TPM Policy,通過員工參與，使設備效率最大化。Maximize equipment effectiveness through employee involvement.保持和提高設備的可靠性；保持和創(chuàng)造維護安全、質量和生產(chǎn)率的能力。Maintain and improve the equipment reliability;maintain and build our abilit

58、y to contribute to Safety,Quality and Productivity.保持設備使用壽命最大化。Maintain our equipment for maximum life utilization.提高員工技能，培養(yǎng)員工的專有經(jīng)驗。Promote employee skill building and improve the expertise of all employees during this

59、 process.,目標Goals of TPM,1. 零停機Zero Breakdowns2. 零缺陷Zero Defects,當目標實現(xiàn)時,設備操作率提高Equipment operation rates improvement成本降低Costs are reduced庫存最小化Inventory can be minimized人工效率提升Labor productivity increases滿足Pride,綜合設備效

60、率＝設備利用率?人工效率?合格品率OEE＝Availability?Performance efficiency ? Quality rate,綜合設備效率計算（OEE）,使用率＝作業(yè)時間?凈有效時間Availability＝Operating time ? Net available time,凈有效時間＝總有效時間－計劃停機時間Operating time＝Total available time-Planned do

61、wntime,計劃停機時間=休息＋5S＋集會＋預防維護＋培訓Planned downtime＝Breaks+5S+Planned meeting+Preventive maintenance+Training,使用率有時也被稱為開機率或機器稼動率；其中： Availability is sometimes referred to as uptime or machine utilization：,使用率計算,人工效率＝(標準周期時間

62、×總生產(chǎn)數(shù)量) ?作業(yè)時間Performance efficiency＝(Ideal cycle time?Total parts run)?Operating time,人工效率有時也被稱為產(chǎn)出效率或機器效率。它反映了機器在生產(chǎn)單個產(chǎn)品時是否滿負荷或全速生產(chǎn)。Performance efficiency is sometimes referred to as throughput efficiency or equ

63、ipment performance efficiency. It reflects whether equipment is running at its full capacity or speed for individual products.,人工效率率計算,合格品率＝(總生產(chǎn)數(shù)量-總次品數(shù)量) ?總生產(chǎn)數(shù)量Quality rate=(Total parts run-Total defects)? Total parts

64、 run,總生產(chǎn)數(shù)量=合格品＋拒收品＋返工品Total parts run＝Good parts+Rejected parts+Reworked parts,總次品數(shù)量＝拒收品＋返工品＋報廢品＋退貨Total defects＝Rejects+Reworks+Scrap+Ship backs,合格品率有時稱為產(chǎn)出效率或首次運行能力；其中：Quality rate sometimes referred to as throughput

65、efficiency or first run capability.,合格品率計算,練習-請計算其總設備效率,假設有一工廠某生產(chǎn)線某天出勤時間為8小時，其中用餐、休息時間為1小時，在上線和收工之前的開會、點檢、清掃需費時30分鐘，因突發(fā)故障而停機時間為20分鐘，而且當天換線2次，每次15分鐘，當天更換刀具1次，費時10分鐘；生產(chǎn)線標準生產(chǎn)周期為0.4分鐘，當天生產(chǎn)數(shù)量為750個產(chǎn)品，其中不合格品為50個。,自主維護保養(yǎng)的七個層次,1.

66、初始清掃－操作者意識到清掃就是點檢Initial cleaning-operators learn cleaning is inspection2.臟、亂的因果對策分析Countermeasures for the cause & effect of dirt & dust3.制定清掃和潤滑的標準Development of Cleaning and lubrication standards4.整體點檢Gener

67、al inspection5.自主點檢Autonomous inspection6.標準化Process discipline 7.徹底實現(xiàn)TPM Full implementation of total productive maintenance,標準化作業(yè)與改善(SW & Kaizen),標 準 化 工 作 是 …,的工作方法,標準生產(chǎn)節(jié)拍過程作業(yè)順序換線換摸過程設備工裝檢查工藝過程文件質量檢查內容,什

68、么是標準化工作 ?,員工在任何時間工作順序是一致的;裝配方法書面化并在工廠予以張貼;每天使用相同的工具和機器進行生產(chǎn);任何時間材料放置在同樣的地方;每班員工裝配的方式是一致的;...,標準化生產(chǎn)的基本目標,尋求并運用最好、最安全、最容易的工作方法將質量、安全、控制WIP及生產(chǎn)率融入每個步驟，使生產(chǎn)具有可預見性，持續(xù)性并保持穩(wěn)定改變更容易(持續(xù)改進)發(fā)現(xiàn)浪費區(qū)域-機會,標準化工作,改善,標準化工作,改善,標準化工作,持 續(xù)