熔融改性強化銅渣銅鐵分離技術(shù)的研究.pdf

1、我國鐵、銅資源十分貧乏，對進口礦依存度高達60-85％，但銅渣中含有大量有價金屬，其中鐵的含量高達40％左右，銅含量1％左右，沒有得到有效利用。由于銅渣中鐵主要分布在磁鐵礦和橄欖石相中，而銅主要以微細冰銅顆粒彌散于渣中，有用礦物與脈石礦物互相嵌布緊密，采用傳統(tǒng)分離技術(shù)回收渣中的銅、鐵較為困難且熔渣出爐時大量潛熱未得到充分利用。本文以銅冶煉渣電爐貧化渣為研究對象，開展高溫改性—浮選銅—磁選鐵（或直接還原—磁選）工藝及機理研究，具有重要的現(xiàn)

2、實意義。
　　對原渣進行浮選銅—磁選鐵研究表明，磁選過程中鐵回收率不高，僅有33％;而直接還原—磁選工藝，直接還原鐵粉品位僅為85.80％，鐵回收率79.54％，含硅太高，不能滿足電爐煉鋼生產(chǎn)要求。
　　對熔渣高溫改性—浮選銅—磁選鐵工藝研究表明:在堿度0.45，復合添加劑用量12％，熔渣溫度1350℃，保溫時間120min，冷卻速度1.5℃/min，緩冷終點溫度900℃的條件下改性，然后對改性渣進行浮選和磁選;在磨礦細度-

3、0.045mm90.2％，丁黃藥200g/t，抑制劑用量3.6kg/t，浮選時間5min，磁選強度0.17T的條件下，得到銅粗精礦品位11.04％，銅回收率71.45％;磁選鐵精礦品位56.31％，鐵回收率63.26％的較好指標。浮選尾礦直接還原—磁選工藝表明:在還原溫度1150℃，還原時間90min，煤礦質(zhì)量比2∶1，磨礦細度-0.074mm94.33％，磁場強度0.08T的條件下，得到直接還原鐵粉鐵品位88.89％，鐵回收率88.7