釩渣鈣化提釩技術(shù)研究.pdf

1、傳統(tǒng)“鈉化焙燒-水浸提釩”工藝排出大量有害氣體Cl2和HCl，嚴重污染環(huán)境;且對原料質(zhì)量要求嚴格，處理高鈣釩渣則釩回收率低，提釩后的廢水、廢渣綜合治理成本較高，針對上述問題，本課題提出了“釩渣鈣化焙燒-酸浸-水解沉釩”工藝。該工藝酸浸后渣不含鈉鹽，沉釩后溶液不含銨鹽，可以實現(xiàn)廢渣的綜合回收利用及液態(tài)物料的閉路循環(huán)，且整個工藝過程中無廢氣產(chǎn)生，可以達到清潔提釩的目標。
　　鈣化焙燒實驗表明:添加劑的配入量、焙燒溫度、焙燒時間對焙燒過

2、程中釩浸出影響較大，其較優(yōu)的鈣化焙燒工藝條件為:氧化鈣的配入量為6％，焙燒溫度為900℃，焙燒時間為2h，焙燒粒度為48～75μm，在此條件下，釩浸出率達91.25％。
　　酸浸實驗考察了釩渣焙燒熟料粒度、浸出酸度、浸出溫度、浸出時間、浸出液固比、攪拌強度對釩浸出率的影響，得出適宜工藝條件為:釩渣焙燒熟料的粒度為48～75μm、浸出酸度pH為2.5、浸出溫度為65℃、浸出時間為90min、浸出液固比為4、攪拌強度對釩浸出率的影響不

3、大。
　　關(guān)于酸性浸出溶液中除磷方法的研究目前未有文獻報道，本課題研究了一種酸性條件下的除磷方法，考察了除磷劑的添加量、除磷溫度、除磷時間對除磷效果的影響，得出適宜工藝條件為:添加量為4g/100mL酸浸液、除磷溫度為55℃、除磷時間為30min，此時除磷率為46％，釩損失率為1.82％。
　　本實驗采用水解沉釩工藝，考察了沉釩前液的加入量、沉釩酸度、沉釩溫度、沉釩時間對沉釩率的影響，得出較優(yōu)的沉釩工藝條件:沉釩前液的加入量