NBR發(fā)泡材料的制備與表征.pdf

1、目前，NBR橡膠發(fā)泡材料的基礎(chǔ)研究較少，工業(yè)上一般根據(jù)經(jīng)驗和大量實驗來制定配方和工藝。因此，本文探討了發(fā)泡材料配方體系和工藝對發(fā)泡性能的影響。
　　第一部分研究了配合體系對NBR發(fā)泡材料的影響。單獨使用發(fā)泡劑時，采用OBSH制備的發(fā)泡材料密度最?。划?dāng)AC和H按照2:1的比例復(fù)配作用時，制得發(fā)泡制品密度最小；發(fā)泡制品密度隨發(fā)泡劑量的增加而逐漸降低；采用高硫低促硫化體系時，發(fā)泡制品密度最小；碳酸鈣添加量增加，制品密度下降，力學(xué)性能增加

2、。
　　第二部分研究了配方體系對NBR/PVC發(fā)泡材料的影響。研究發(fā)現(xiàn)，采用模壓發(fā)泡時，NBR/PVC并用配比為70/30時，發(fā)泡制品密度最小，力學(xué)性能最好；發(fā)泡制品密度隨硫磺用量的增加而增大，在低硫高促體系下，制品性能最佳：隨增塑劑DOP增加，制品密度逐漸降低；碳酸鈣用量增加，制品密度越高。
　　第三部分研究了工藝對NBR/PVC發(fā)泡材料的影響。對比開煉與密煉下發(fā)泡效果，發(fā)現(xiàn)前者是后者密度的兩倍，混煉工藝對其影響較大；采用

3、低硫低促硫化體系的模壓發(fā)泡制品密度較低，而采用高硫高促硫化體系的自由發(fā)泡制品密度較低；合理的靜態(tài)預(yù)硫化時間可以制得較低密度的發(fā)泡材料，在采用較低的動態(tài)預(yù)硫化程度時，發(fā)泡材料密度較低；隨著混煉溫度的上升，PVC/NBR共混效果提高，發(fā)泡材料密度降低。
　　第四部分研究了PVC/NBR泡孔的影響因素。采用有效硫化體系時發(fā)泡制品泡孔結(jié)構(gòu)較好，其泡孔分布均勻，閉孔率高：采用自由發(fā)泡法時，NBR/PVC配比為50/50時，發(fā)泡制品閉孔率最高