制備工藝對鐵基粉末冶金航空剎車材料組織與性能的影響.pdf

1、該論文針對某種牌號鐵基粉末冶金航空剎車材料的制備工藝進行研究，系統(tǒng)研究了制備工藝對其組織與性能的影響，系統(tǒng)分析了壓制壓力、燒結溫度、燒結壓力、冷卻水流量等重要的工藝參數(shù)變化對材料顯微組織、致密化、力學性能的影響規(guī)律以及由此引起的材料摩擦磨損性能和行為的改變。結果表明： (1)壓制壓力增大，促使鐵粉重排，移動加速，塑性好的粉末發(fā)生局部的塑性變形，塑性較差的硬質顆粒產(chǎn)生碎化，使得各組元的接觸面積增大，這些因素的綜合作用，有效地減少了

2、孔隙的數(shù)量及尺寸，使得材料密度和硬度逐漸升高，進而，材料的耐磨性能得到有效改善。 (2)燒結溫度由900℃升高到930℃時，銅粉和鐵粉的塑性得以進一步提高，更容易產(chǎn)生塑性變形，促進致密化過程的進行，同時，異晶轉變的存在，使鐵的自擴散系數(shù)略有增加，．然而，碳在鐵中的擴散系數(shù)降低，這些因素的綜合作用使得密度緩慢增加，組織以軟韌相的鐵素體為主，材料的耐磨性較差；燒結溫度由930℃增加至1020℃，鐵粉和銅粉的變形程度更大，原子擴散系數(shù)

3、顯著提高，材料致密化程度迅速增加，組織中珠光體數(shù)量增多且分布比較均勻，同時，顆粒問的結合由機械嚙合轉變?yōu)橐苯鸾Y合，提高了材料的強度，材料磨損性能顯著提高。 (3)燒結壓力由1.6MPa增加到2.8MPa時，材料變形程度增大，有效地消除了材料內部及晶界處的孔隙，材料密度和硬度顯著提高，磨損性能得到改善；燒結壓力由2.8MPa提高到3.2MPa時，材料密度和硬度變化不顯著，摩擦磨損性能變化不大，說明繼續(xù)提高燒結壓力對材料的致密化程度