畢業(yè)論文-- h產(chǎn)線的效率提升研究

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　隨著21世紀(jì)全球經(jīng)濟(jì)的一體化，制造業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)日趨激烈，在流水線式生產(chǎn)的模式下，提高生產(chǎn)線的效率和產(chǎn)能越來(lái)越受到企業(yè)的重視。生產(chǎn)線平衡率這一指標(biāo)在某種程度上可以衡量生產(chǎn)線平衡性的高低以及生產(chǎn)線上人員、設(shè)備的利用情況，企業(yè)的生產(chǎn)線平衡率的高低直接影響著企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益情況，同時(shí)，流水線的流暢情況對(duì)企業(yè)的產(chǎn)品的良率有著重大的影響。人因的優(yōu)

2、良對(duì)提高企業(yè)的生產(chǎn)效率也是起著舉足輕重的作用。</p><p>　　針對(duì)F集團(tuán)的典型流水線H產(chǎn)線的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的平衡率偏低的實(shí)際情況，通過(guò)運(yùn)用工業(yè)工程的基本理論與改善手法提高生產(chǎn)線平衡率，從而提高公司的生產(chǎn)效率與效益。同時(shí)也利用人因工程的知識(shí)對(duì)相關(guān)的工具進(jìn)行合理的改善與設(shè)計(jì)，提高人員的作業(yè)的舒適度。概述了生產(chǎn)線平衡的相關(guān)理論知識(shí)以及工業(yè)工程的相關(guān)改善手法，闡明了影響生產(chǎn)線平衡的要素，通過(guò)工時(shí)測(cè)定、作業(yè)分析的方法對(duì)企業(yè)

3、生產(chǎn)線現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行研究，找出問(wèn)題所在，制定改善的目標(biāo)，并提出了生產(chǎn)線平衡的改善方案。運(yùn)用動(dòng)作研究、工序重組以及布局的優(yōu)化對(duì)企業(yè)現(xiàn)有的生產(chǎn)線進(jìn)行了改善，提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，也表明了工業(yè)工程技術(shù)在生產(chǎn)線平衡改善中的有效作用。</p><p>　　關(guān)鍵詞：生產(chǎn)線平衡；節(jié)拍；工時(shí)；流水線改善。</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><

4、p>　　As the 21st century global economy integration, the competition of manufacturing industry, under the mode of assembly-line production, improve the efficiency of the production line and production capacity is more

5、and more brought to the attention of the enterprise. Production line balancing rate the indicators to some extent, can measure the production line balance of high and low and production line personnel, equipment utilizat

6、ion, enterprise production line balance rate directly affects the e</p><p>　　Typical assembly line for F group H of the production line balance rate of manufacturing is low of the actual situation, by using

7、the basic theory of industrial engineering and improve the technique to improve line balance rate, thus improve the efficiency and effectiveness of the company. Also use for engineering knowledge for related tools to des

8、ign reasonable improvement and improve operation comfort. Outlined the production line balance of the relevant theoretical knowledge and the relevant </p><p>　　Keywords: production line balance; The beat; Wo

9、rking hours; Production line to improve目 錄</p><p><b>　　摘要I</b></p><p>　　ABSTRACTII</p><p><b>　　1. 緒論1</b></p><p>　　1.1 選題背景1</p><

10、p>　　1.2 研究?jī)?nèi)容2</p><p>　　1.3 研究方法和改善手段2</p><p>　　1.3.1研究方法2</p><p>　　1.3.2改善手段3</p><p>　　1.4 研究現(xiàn)狀3</p><p>　　2. 生產(chǎn)線平衡的相關(guān)理論知識(shí)4</p><p>　　2

11、.1 生產(chǎn)線平衡的相關(guān)概念4</p><p>　　2.1.1 節(jié)拍4</p><p>　　2.1.2 瓶頸4</p><p>　　2.1.3 空閑時(shí)間5</p><p>　　2.1.4 工藝平衡5</p><p>　　2.2 生產(chǎn)線平衡的評(píng)價(jià)指標(biāo)與計(jì)算方法5</p><p>　　2.

12、2.1 生產(chǎn)線的平衡率（P）計(jì)算公式5</p><p>　　2.2.2 生產(chǎn)線的平衡損失率（d）計(jì)算公式6</p><p>　　2.2.3 UPPH的計(jì)算公式6</p><p>　　2.3 生產(chǎn)線平衡的改善原則與方法6</p><p>　　2.4 相關(guān)的IE理論基礎(chǔ)6</p><p>　　2.4.1 程序分析

13、7</p><p>　　2.4.2 工藝程序分析8</p><p>　　2.4.3 流程程序分析8</p><p>　　2.4.4 動(dòng)作分析10</p><p>　　2.4.5 模特排時(shí)法（MODAPTS）11</p><p>　　2.5 盡量開(kāi)發(fā)自動(dòng)化的工序14</p><p>　

14、　2.6 保證質(zhì)量要求14</p><p>　　3. 生產(chǎn)線的改善過(guò)程15</p><p>　　3.1 H產(chǎn)線的現(xiàn)狀描述15</p><p>　　3.1.1整體的layout介紹15</p><p>　　3.1.2各道工序的情況介紹16</p><p>　　3.1.3流水線目前的各項(xiàng)生產(chǎn)指標(biāo)如下所示：19&

15、lt;/p><p>　　3.2現(xiàn)狀分析20</p><p>　　3.2.1現(xiàn)狀的魚(yú)骨圖分析現(xiàn)狀20</p><p>　　3.2.2 “5W1H”分析法21</p><p>　　3.3改善的目標(biāo)22</p><p>　　3.4改善思路22</p><p>　　3.5“ECRS”的改善方式2

16、3</p><p>　　3.6工序研究改善24</p><p>　　3.7線體布局的改善27</p><p>　　3.8改善后生產(chǎn)線平衡的的評(píng)價(jià)30</p><p><b>　　總結(jié)32</b></p><p><b>　　致謝34</b></p>&

17、lt;p><b>　　參考文獻(xiàn)35</b></p><p><b>　　1. 緒論</b></p><p><b>　　1.1 選題背景</b></p><p>　　隨著市場(chǎng)向全球化、知識(shí)化的轉(zhuǎn)變，制造業(yè)面臨更為嚴(yán)峻的挑戰(zhàn)。因此，為了提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力、降低生產(chǎn)成本、快速響應(yīng)市場(chǎng)需求、提高勞動(dòng)生產(chǎn)

18、效率、保證產(chǎn)品與服務(wù)質(zhì)量、降低以至消除對(duì)環(huán)境的污染和影響，現(xiàn)代制造系統(tǒng)必須向柔性化、敏捷化、可重構(gòu)化、自動(dòng)化、信息化、集成化、智能化、綠色化的方向發(fā)展[1]，其目的在于提高生產(chǎn)效率、效益，縮短制造周期，保證產(chǎn)品和服務(wù)的質(zhì)量，以持續(xù)提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。</p><p>　　制造業(yè)的高速發(fā)展使得生產(chǎn)制造系統(tǒng)的設(shè)計(jì)越來(lái)越重要。制造企業(yè)在采用細(xì)分化之后的多工序連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)線時(shí)，由于分工作業(yè)，簡(jiǎn)化了作業(yè)難度，使得操作人員的熟練

19、度易于提高，從而提高了作業(yè)效率。然而，經(jīng)過(guò)了這樣的作業(yè)細(xì)分化之后，各工序的作業(yè)時(shí)間在理論上、現(xiàn)實(shí)上都不能完全相同，這樣勢(shì)必會(huì)存在工序間作業(yè)負(fù)荷不平衡的現(xiàn)象，從而造成工時(shí)損失，設(shè)備利用率遍低，生產(chǎn)線產(chǎn)能低等不良后果[1][2]。</p><p>　　生產(chǎn)線平衡就是為了解決上述問(wèn)題而提出的，它是現(xiàn)場(chǎng)IE（Industrial Engineering，工業(yè)工程）的一種管理方法，也是解決生產(chǎn)線負(fù)荷平均化這一影響生產(chǎn)線效率

20、關(guān)鍵問(wèn)題的重要方法之一。它對(duì)各工序的作業(yè)時(shí)間進(jìn)行平均化，同時(shí)對(duì)作業(yè)進(jìn)行研究、對(duì)時(shí)間進(jìn)行測(cè)定，通過(guò)合理地劃分和重組生產(chǎn)作業(yè)要素，使得各個(gè)工位作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法[3][4]。</p><p>　　流水生產(chǎn)線在當(dāng)今的生產(chǎn)制造系統(tǒng)中占有著重要作用，是當(dāng)前制造業(yè)廣泛采用的生產(chǎn)方式。它強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)過(guò)程的節(jié)奏性與連續(xù)性以及專(zhuān)業(yè)化平行作業(yè)和按比例的生產(chǎn)，利用流水線生產(chǎn)進(jìn)行各種產(chǎn)品的生產(chǎn)是現(xiàn)代化大量生產(chǎn)的一種主要生產(chǎn)形

21、式。采用大量生產(chǎn)方式的大部分產(chǎn)品，特別是一些較為復(fù)雜的產(chǎn)品，如汽車(chē)、家電、電子產(chǎn)品等都是在流水線上進(jìn)行生產(chǎn)直至最終產(chǎn)品的。由此可見(jiàn)，流水生產(chǎn)線的重要性在制造業(yè)中是不可替代的。</p><p>　　中國(guó)作為一個(gè)制造業(yè)大國(guó)，要使其制造業(yè)走出上述困境并具有競(jìng)爭(zhēng)力，能夠以最低的成本生產(chǎn)出能夠滿(mǎn)足社會(huì)需求的具有競(jìng)爭(zhēng)力的產(chǎn)品來(lái)，是國(guó)內(nèi)制造企業(yè)面臨的最重要的難題之一。當(dāng)前，國(guó)內(nèi)制造企業(yè)的設(shè)備落后是普遍存在的現(xiàn)象，很多企業(yè)還在使

22、用落后的手控設(shè)備，沒(méi)有自動(dòng)化可言；另一方面，在管理上國(guó)內(nèi)也處于落后水平。 即使有些企業(yè)高價(jià)進(jìn)口了世界一流的設(shè)備，由于管理方面存在嚴(yán)重的問(wèn)題，最終生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品仍然是三流的，這正是由于管理不善、設(shè)計(jì)不合理而造成人力、設(shè)備等的浪費(fèi)。大多數(shù)工廠沒(méi)有很好地去合理利用生產(chǎn)線平衡技術(shù)，生產(chǎn)線存在嚴(yán)重的不平衡現(xiàn)象，工序節(jié)拍波蕩起伏。在流水生產(chǎn)線方式下進(jìn)行生產(chǎn)的企業(yè)，生產(chǎn)線平衡是一個(gè)重要的生產(chǎn)管理問(wèn)題，它是與流水生產(chǎn)線誕生之時(shí)同時(shí)出現(xiàn)的。生產(chǎn)線的平衡問(wèn)

23、題是設(shè)計(jì)有效生產(chǎn)線時(shí)必須考慮的重要問(wèn)題之一，更是生產(chǎn)管理中一項(xiàng)重要的決策性問(wèn)題。生產(chǎn)線的不平衡不僅會(huì)影響流水生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率，還會(huì)影響到產(chǎn)品的質(zhì)量。通過(guò)合理的作業(yè)排挰、科學(xué)的管理和不斷的改善，使生產(chǎn)線負(fù)荷均衡化、流暢化，這不僅可以縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，增加產(chǎn)量，加快產(chǎn)品的流動(dòng)速度，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，減少在制品，而且可以改善雇員關(guān)系，給工人一種公</p><p>　　F公司屬臺(tái)灣著名集團(tuán)公司之一，是典型的電子產(chǎn)品的代工生

24、產(chǎn)商。全集團(tuán)具有流水線20000多條，F(xiàn)集團(tuán)的之H線采用流水線式生產(chǎn)作業(yè)方式，負(fù)責(zé)加工料號(hào)為ZZ產(chǎn)品的部分工藝。</p><p>　　H線目前是由四條線體組成，四條線體共有作業(yè)員工35人，由于H產(chǎn)線是在ZZ產(chǎn)品的制造工藝的中段因此該段的平衡直接影響著整個(gè)ZZ產(chǎn)品的出貨的效率，目前該段的生產(chǎn)線的平衡率只有59%，整個(gè)產(chǎn)線的UPPH很低，只有5.36，人員的全線流動(dòng)性很大，沒(méi)有固定的工作站點(diǎn)，而且人員的作業(yè)相對(duì)較復(fù)雜

25、，存在很多的堆貨站點(diǎn)，可見(jiàn)該生產(chǎn)線的平衡率還有較大提升空間。據(jù)此，提出本畢業(yè)設(shè)計(jì)課題的主要內(nèi)容為：運(yùn)用工業(yè)工程的理論與方法，對(duì)H線進(jìn)行改善，達(dá)到提高該線的線平衡率的目的。</p><p><b>　　1.2 研究?jī)?nèi)容</b></p><p>　　H線是負(fù)責(zé)ZZ料號(hào)的產(chǎn)品的中段的制作過(guò)程，該段主要是對(duì)連接線的接口的處理，首先是對(duì)線端進(jìn)行修剪。再對(duì)修剪好的進(jìn)行焊接USB接

26、口，焊接的有三個(gè)USB,其中兩個(gè)USB的性質(zhì)是一樣的，另外一個(gè)不一樣，從收集的數(shù)據(jù)中可以看到，瓶頸工序集中在后面的焊接和點(diǎn)膠工序中，而前段段工序的各個(gè)作業(yè)時(shí)間都不平穩(wěn)，呈起伏不當(dāng)?shù)臓顟B(tài)。所以本次改善的重點(diǎn)是：（1）降低后段的瓶頸工序時(shí)間，使線平衡率有所提高；（2）重排前段的作業(yè)，使后段的工序時(shí)間趨于平衡，降低勞動(dòng)強(qiáng)度。針對(duì)用時(shí)短的工序和瓶頸工序分別展開(kāi)研究，綜合應(yīng)用程序分析、動(dòng)作分析、物流布局分析、時(shí)間分析以及ECRS原則等IE方法提出

27、改善方案并切實(shí)實(shí)施方案，使線平衡率有所提高。本次改善的目標(biāo)是將線平衡率提升至85%以上，使整段的UPPH提高30%以上，降低人員的作業(yè)強(qiáng)度，增強(qiáng)舒適感。</p><p>　　1.3 研究方法和改善手段</p><p><b>　　1.3.1研究方法</b></p><p>　　衡量生產(chǎn)線平衡狀態(tài)的好壞，應(yīng)該設(shè)定一個(gè)定量值來(lái)表示，即生產(chǎn)線平衡率或

28、平衡損失率，以百分率表示。本文以流水生產(chǎn)線的相關(guān)理論為基礎(chǔ)，以工業(yè)工程的相關(guān)技術(shù)作為研究工具，通過(guò)碼表測(cè)時(shí)得出H線的當(dāng)前工時(shí)現(xiàn)狀，從而計(jì)算出H的線平衡率現(xiàn)狀。然后采用5W1H提問(wèn)技術(shù)、程序分析、動(dòng)作分析以及頭腦風(fēng)暴等IE方法導(dǎo)出瓶頸并提出改善方向。應(yīng)用動(dòng)作簡(jiǎn)化、工序重組、布局優(yōu)化的方法對(duì)瓶頸工序進(jìn)行改善。在基礎(chǔ)改善過(guò)后，再考慮到本工段的自動(dòng)化程度較低，對(duì)后段的點(diǎn)膠工序開(kāi)發(fā)自動(dòng)點(diǎn)膠機(jī)的模型，以節(jié)約成本和提高產(chǎn)品的良率，通過(guò)線平衡率和UPP

29、H這一指標(biāo)來(lái)衡量產(chǎn)線平衡的優(yōu)良情況并持續(xù)改善。</p><p><b>　　1.3.2改善手段</b></p><p>　?。?）首先考慮對(duì)瓶頸工序進(jìn)行作業(yè)改善，可以運(yùn)用程序分析、動(dòng)作分析、工裝自動(dòng)化等IE方法與手段； </p><p>　?。?）將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其它工序（用時(shí)短的工序）；</p><p>　　

30、（3）減少各作業(yè)員；</p><p>　?。?）合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)線；</p><p>　　（5）優(yōu)化物流布局，減少物流浪費(fèi)；</p><p>　?。?）通過(guò)開(kāi)發(fā)自動(dòng)化的點(diǎn)膠機(jī)來(lái)提高良率。</p><p><b>　　1.4 研究現(xiàn)狀</b></p><p>　　生產(chǎn)線平衡是依照流水線作業(yè)

31、的工段順序，以生產(chǎn)目標(biāo)算出周期時(shí)間，將作業(yè)分割或者結(jié)合，使各個(gè)工序的負(fù)荷均勻，以提高生產(chǎn)效率的方法。生產(chǎn)線平衡問(wèn)題（Line Balancing Problem，簡(jiǎn)稱(chēng)LBP）伴隨著流水生產(chǎn)線的產(chǎn)生而產(chǎn)生，至今已有近百年的時(shí)間。但這一問(wèn)題的正式提出是在1954年，美國(guó)的B.Bryton在他的碩士論文《連續(xù)生產(chǎn)線平衡》中第一次提出生產(chǎn)線平衡的問(wèn)題并著手解決這一問(wèn)題。在此之后，許多科研人員都研究了這個(gè)方面的問(wèn)題，并提出了各種各樣的求解方法。目

32、前，針對(duì)生產(chǎn)線平衡問(wèn)題，主要的解決方法可以分為三類(lèi)：數(shù)學(xué)分析法（最優(yōu)化方法）、啟發(fā)式方法和工業(yè)工程方法。</p><p>　　本論文將從線平衡的理論出發(fā)，結(jié)合企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)運(yùn)作狀況，系統(tǒng)而全面地應(yīng)用工業(yè)工程的各種理論，提出提高線平衡的有效方法。論文以企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的H流水生產(chǎn)線為例進(jìn)行研究，制定線平衡改善步驟，并且應(yīng)用工業(yè)工程的改善方法，對(duì)實(shí)際生產(chǎn)的作業(yè)過(guò)程進(jìn)行調(diào)整，提高線平衡率，為增加企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益發(fā)揮作用。<

33、;/p><p>　　2. 生產(chǎn)線平衡的相關(guān)理論知識(shí)</p><p>　　2.1 生產(chǎn)線平衡的相關(guān)概念</p><p>　　生產(chǎn)線是一種按照對(duì)象專(zhuān)業(yè)化原則組織起來(lái)的生產(chǎn)組織形式，它按照產(chǎn)品生產(chǎn)的工藝順序排列工位，使產(chǎn)品按照一定的速度，連續(xù)和有節(jié)奏的經(jīng)過(guò)各個(gè)工位依次加工，直到生產(chǎn)出成品[6]。生產(chǎn)線平衡(Line Balancing)指如何指派工作予工作站的決策過(guò)程，及使各

34、個(gè)工作站負(fù)荷一樣，即對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過(guò)剩。生產(chǎn)線平衡是一門(mén)很大的學(xué)問(wèn)，生產(chǎn)線平衡直接關(guān)系到生產(chǎn)線的正常使用。生產(chǎn)線平衡的意義為有下幾點(diǎn)：</p><p>　?。?）提高作業(yè)員及設(shè)備工裝的工作效率；</p><p>　?。?）減少單件產(chǎn)品的工時(shí)消耗，降低成本（等同于提高人均產(chǎn)量）；&l

35、t;/p><p>　?。?）減少工序的在制品，向“一個(gè)流”靠攏；</p><p>　?。?）在平衡的生產(chǎn)線基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變能力，應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化，實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)；</p><p>　　（5）通過(guò)平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用到程序分析、動(dòng)作分析、規(guī)劃（Layout）分析、搬運(yùn)分析、時(shí)間分析等全部IE手法，提高全體員工的綜合素質(zhì)。</p><p&

36、gt;<b>　　2.1.1 節(jié)拍</b></p><p>　　“節(jié)拍（Cycle time）”是指連續(xù)完成相同的兩個(gè)產(chǎn)品（或兩次服務(wù)，或兩批產(chǎn)品）之間的間隔時(shí)間，即指完成一個(gè)產(chǎn)品所需的時(shí)間[7]。節(jié)拍通常只是用于定義一個(gè)流程中某一具體工序或環(huán)節(jié)的單位產(chǎn)出時(shí)間。如果產(chǎn)品必須是成批制作的，則節(jié)拍指兩批產(chǎn)品之間的間隔時(shí)間。在流程設(shè)計(jì)中，如果預(yù)先給定了一個(gè)流程每天（或其它單位時(shí)間段）必須的產(chǎn)出，首

37、先需要考慮的是流程的節(jié)拍。</p><p><b>　　2.1.2 瓶頸</b></p><p>　　而通常把一個(gè)流程中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)叫做“瓶頸”。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個(gè)流程的產(chǎn)出速度，而且影響了其它環(huán)節(jié)生產(chǎn)能力的發(fā)揮。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個(gè)流程中制約產(chǎn)出的各種因素。例如，在有些情況下，可能利用的人力不足、原材料不能及時(shí)到位、某環(huán)節(jié)設(shè)備發(fā)生故障、信息

38、流阻滯等，都有可能成為瓶頸。正如“瓶頸”的字面含義，一個(gè)瓶子瓶口大小決定著液體從中流出的速度，生產(chǎn)運(yùn)作流程中的瓶頸則制約著整個(gè)流程的產(chǎn)出速度。瓶頸還有可能“漂移”，取決于在特定時(shí)間段內(nèi)生產(chǎn)的產(chǎn)品或使用的人力和設(shè)備。因此在流程設(shè)計(jì)中和日后的日常生產(chǎn)運(yùn)作中都需要引起足夠的重視。</p><p>　　2.1.3 空閑時(shí)間</p><p>　　流程中的“空閑時(shí)間（idle time）”是指工作時(shí)間

39、內(nèi)沒(méi)有執(zhí)行有效工作任務(wù)的那段時(shí)間，可以指設(shè)備或人的時(shí)間。當(dāng)一個(gè)流程中各個(gè)工序的節(jié)拍不一致時(shí)，瓶頸工序以外的其它工序就會(huì)產(chǎn)生空閑時(shí)間。這就需要對(duì)生產(chǎn)工藝進(jìn)行平衡。制造業(yè)的生產(chǎn)線多半是在進(jìn)行了細(xì)分之后的多工序流水化連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)線，此時(shí)由于分工作業(yè)，簡(jiǎn)化了作業(yè)難度，使作業(yè)熟練度容易提高，從而提高了作業(yè)效率。然而經(jīng)過(guò)了這樣的作業(yè)細(xì)分化之后，各工序的作業(yè)時(shí)間在理論上，現(xiàn)實(shí)上都不能完全相同，這就勢(shì)必存在工序間節(jié)拍不一致出現(xiàn)瓶頸的現(xiàn)象。除了造成無(wú)謂的

40、工時(shí)損失外，還造成大量的工序堆積即存滯品發(fā)生，嚴(yán)重的還會(huì)造成生產(chǎn)的中止。為了解決以上問(wèn)題就必須對(duì)各工序的作業(yè)時(shí)間平均化，同時(shí)對(duì)作業(yè)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，以使生產(chǎn)線能順暢活動(dòng)。</p><p>　　2.1.4 工藝平衡</p><p>　　“生產(chǎn)線工藝平衡”即是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整各作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近。是生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化必須考慮的最重要的問(wèn)題。生產(chǎn)線工藝平衡的目的是

41、通過(guò)平衡生產(chǎn)線使用現(xiàn)場(chǎng)更加容易理解“一個(gè)流”的必要性及“小單元生產(chǎn)（Cell production）”的編制方法，它是一切新理論新方法的基礎(chǔ)。</p><p>　　2.2 生產(chǎn)線平衡的評(píng)價(jià)指標(biāo)與計(jì)算方法</p><p>　　生產(chǎn)線平衡就是對(duì)生產(chǎn)線的全部工序平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各工位的作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段和方法[8]。要衡量工藝總平衡狀態(tài)的好壞，我們必須設(shè)定一個(gè)定量值來(lái)表示，即

42、生產(chǎn)線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。 首先，要明確一點(diǎn)，雖然各工序的工序時(shí)間長(zhǎng)短不同，但如前所述，決定生產(chǎn)線的作業(yè)周期的工序時(shí)間只有一個(gè)，即最長(zhǎng)工序時(shí)間Pitch time，也就是說(shuō)Pitch time等于節(jié)拍（cycle time）。另外一種計(jì)算方法同樣可以得到cycle time，即由每小時(shí)平均產(chǎn)量，求得一個(gè)產(chǎn)品的CT。</p><p>　　2.2.1 生產(chǎn)線的平衡率（P）計(jì)算公式 </p>

43、<p>　　平衡率=（各工序的時(shí)間總和/該工序的作業(yè)人數(shù)）/(所有的工站數(shù)*pitch time) </p><p>　　2.2.2 生產(chǎn)線的平衡損失率（d）計(jì)算公式 </p><p>　　平很損失率=1-p </p><p>　　2.2.3 UPPH的計(jì)算公式</p><p>　　UPPH是衡量一個(gè)員工每天工作量的指標(biāo)，UPP

44、H計(jì)算方式如下：</p><p>　　UPPH=日工作量/日工作時(shí)間（日工作時(shí)間以小時(shí)計(jì)算）</p><p>　　2.3 生產(chǎn)線平衡的改善原則與方法</p><p>　?。?）首先應(yīng)考慮對(duì)瓶頸工序進(jìn)行作業(yè)改善，可應(yīng)用程序分析、動(dòng)作分析、工裝自動(dòng)化等IE方法與手段；</p><p>　?。?）將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其它工序； </p&

45、gt;<p>　?。?）在必要時(shí)，增加全能工來(lái)平衡流水；</p><p>　?。?）合并相關(guān)工序，重新編排生產(chǎn)工序，相對(duì)來(lái)講在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下容易拉平衡；</p><p>　?。?）分解作業(yè)時(shí)間較短的工序，把該工序安排到其它工序當(dāng)中去。</p><p>　　2.4 相關(guān)的IE理論基礎(chǔ)</p><p>　　進(jìn)行生產(chǎn)線平衡改善時(shí)

46、，必須用到一系列的工業(yè)工程的改善方法，所以相關(guān)的工業(yè)工程理論基礎(chǔ)是改善生產(chǎn)線平衡的基礎(chǔ)。</p><p>　　工業(yè)工程（Industrial Engineering，簡(jiǎn)稱(chēng)IE）思想最早是由科學(xué)管理之父泰勒在20世紀(jì)初提出的，它是以人員、物料、設(shè)備或設(shè)施、能源和信息組成的集成系統(tǒng)為主要研究對(duì)象，綜合應(yīng)用工程技術(shù)，管理科學(xué)和社會(huì)科學(xué)等知識(shí)，使其達(dá)到降低成本，提高質(zhì)量和效益的目的，同時(shí)為科學(xué)管理提高決策依據(jù)。</

47、p><p>　　現(xiàn)代IE 是以大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)及社會(huì)經(jīng)濟(jì)系統(tǒng)為研究對(duì)象，在制造工程學(xué)，管理科學(xué)和系統(tǒng)工程學(xué)科基礎(chǔ)上逐步形成和發(fā)展起來(lái)的一門(mén)交叉的工程學(xué)科。它是將人、機(jī)、料、法及環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進(jìn)行優(yōu)化配置，對(duì)工業(yè)等生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行系統(tǒng)規(guī)劃與設(shè)計(jì)，評(píng)價(jià)與創(chuàng)新，從而提高工業(yè)生產(chǎn)效率和社會(huì)經(jīng)濟(jì)效益的專(zhuān)門(mén)化的綜上所述技術(shù)，且內(nèi)容日益廣泛。新時(shí)期的IE是一個(gè)以制造為中心，基于現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)，特別是信息、網(wǎng)絡(luò)和計(jì)算機(jī)應(yīng)用的綜合技術(shù)。它

48、是利用人因?qū)W， 社會(huì)科學(xué)，自然科學(xué)，管理科學(xué)，行為學(xué)，組織學(xué)和倫理學(xué)的觀念以及高度發(fā)達(dá)的通訊與效能技術(shù)和方法交互滲透去實(shí)現(xiàn)其目標(biāo)。其特征是實(shí)踐性、工程性、社會(huì)性和創(chuàng)新性。</p><p>　　實(shí)施先進(jìn)的IE技術(shù)方法時(shí)，必須將其建立在一套好的，穩(wěn)定的，經(jīng)得起考驗(yàn)的基礎(chǔ)標(biāo)準(zhǔn)之上。企業(yè)的基礎(chǔ)如果很薄弱，無(wú)法滿(mǎn)足先進(jìn)的IE技術(shù)方法和先進(jìn)的制造技術(shù)的要求，會(huì)事倍功半，難以實(shí)現(xiàn)預(yù)定目標(biāo)。以工業(yè)工程為主的生產(chǎn)線平衡技術(shù)分方法研

49、究和作業(yè)測(cè)定兩類(lèi)，該技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)是使企業(yè)在不增加投資或減少投入的情況下，對(duì)生產(chǎn)過(guò)程的作業(yè)程序、作業(yè)方法、物料配置、空間布局及作業(yè)環(huán)境等方面的改善，達(dá)到平衡生產(chǎn)線并進(jìn)而提高生產(chǎn)力，提高經(jīng)濟(jì)效益的目的。</p><p>　　程序分析、操作分析和動(dòng)作分析分別按從宏觀到微觀、從粗略到具體的步驟介紹生產(chǎn)線平衡的實(shí)施要點(diǎn)和實(shí)務(wù)，可為生產(chǎn)線的改進(jìn)提供指導(dǎo)。</p><p>　　2.4.1 程序分析<

50、/p><p>　　程序是指完成某項(xiàng)工作的各步驟的順序，如工藝程序或某項(xiàng)工作所經(jīng)歷的一道道手續(xù)，如處理公文。任何工作都要循序漸進(jìn)。一批產(chǎn)品，從原材料投產(chǎn)到產(chǎn)品入庫(kù)之間所有的加工工序、檢驗(yàn)、運(yùn)輸、儲(chǔ)存和等待都屬于程序。</p><p>　　程序分析是指從宏觀角度對(duì)整個(gè)工作（作業(yè)）過(guò)程進(jìn)行研究和分析，尋求最佳的各步驟的內(nèi)容和順序，以獲得最佳效果。具體來(lái)說(shuō)，就是依照工作程序，從第一個(gè)工作地到最后一個(gè)工

51、作地全面研究，分析有無(wú)多余或重復(fù)和作業(yè)，程序是否合理，搬運(yùn)是否太多，遲延與等待是否太長(zhǎng)等，通過(guò)分析求得改善工作程序的方法，達(dá)到提高效率的目的。</p><p>　　程序分析的主要對(duì)象有零件的制造過(guò)程、生產(chǎn)服務(wù)過(guò)程、生產(chǎn)管理過(guò)程，程序分析的目的是要根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際，通過(guò)研究分析，探求一個(gè)最佳的工作程序。按這個(gè)程序進(jìn)行工作，能以最低的消耗（勞動(dòng)力、成本、時(shí)間、物質(zhì)等）獲得最佳的效益（效率、質(zhì)量、利潤(rùn)、生產(chǎn)周期等）。因此，

52、最低的消耗和最高的效益，始終是程序分析的目標(biāo)。</p><p>　　程序分析的技巧主要有以下幾個(gè)方面</p><p>　?。?）分析時(shí)的六大提問(wèn)</p><p>　　為了使分析能得到最多的意見(jiàn)，而不致有任何遺漏，最好按提問(wèn)技術(shù)依次進(jìn)行提問(wèn)，具體如表2-1所示。</p><p><b>　　表2-1 提問(wèn)技術(shù)</b><

53、;/p><p>　　以上六個(gè)問(wèn)題的英文第一個(gè)字母為5個(gè)W和1個(gè)H，所以簡(jiǎn)稱(chēng)“5W1H”工作法。運(yùn)用這種方法分析問(wèn)題時(shí)，先將這六個(gè)問(wèn)題列出，得到回答后，再考慮列出一些小問(wèn)題，又得到回答后，便可進(jìn)行取消、合并、重排和簡(jiǎn)化工作，對(duì)問(wèn)題進(jìn)行綜合分析研究，從而產(chǎn)生更新的創(chuàng)造性設(shè)想或決策。</p><p>　?。?）分析時(shí)的“ECRS”四大原則</p><p>　　① 取消（Eli

54、minate）。在經(jīng)過(guò)“完成了什么”、 “是否必要”及“為什么”等問(wèn)題的提問(wèn)，而不能有滿(mǎn)意答復(fù)者皆非必要，應(yīng)予取消。取消為改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、動(dòng)作，這是不需投資的一種改進(jìn)，是改進(jìn)的最高原則。</p><p>　?、?合并（Combine）。對(duì)于無(wú)法取消而又必要者，看是否能合并，以達(dá)到省時(shí)簡(jiǎn)化的目的。</p><p>　?、?重排（Rearrange）。經(jīng)過(guò)取消、合并后

55、，可再根據(jù)“何人、何處、何時(shí)”三提問(wèn)進(jìn)行重排，使其能有最佳的順序，除去重復(fù)，辦事有序。</p><p>　　④ 簡(jiǎn)化（Simple）。經(jīng)過(guò)取消、合并、重排后保留的必要工作，就可考慮能否采用最簡(jiǎn)單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時(shí)間及費(fèi)用。</p><p>　?。?）程序分析的六大步驟</p><p>　　在進(jìn)行工作研究時(shí)，最初碰到的問(wèn)題往往是程序分析，其步驟如下。<

56、/p><p>　　① 選擇。選擇所需研究的工作。</p><p>　?、?記錄。用程序分析的有關(guān)圖表對(duì)現(xiàn)行的方法全面記錄。</p><p>　　③ 分析。用“5W1H”提問(wèn)技術(shù)，對(duì)記錄的事實(shí)進(jìn)行逐項(xiàng)提問(wèn)，并根據(jù)“ECRS”四大原則，對(duì)有關(guān)程序進(jìn)行取消、合并、重排、簡(jiǎn)化。</p><p>　?、?建立。在以上基礎(chǔ)上，建立最實(shí)用最經(jīng)濟(jì)合理的新方法。&

57、lt;/p><p>　　⑤ 實(shí)施。采取措施使此新方法得以實(shí)現(xiàn)。</p><p>　　⑥ 維持。堅(jiān)持規(guī)范及經(jīng)常性的檢查，維持該標(biāo)準(zhǔn)方法不變。</p><p>　　2.4.2 工藝程序分析</p><p>　　工藝程序程序分析是對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的宏觀分析，把整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)作為分析對(duì)象，分析的目的是改善整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中不合理的工藝內(nèi)容、工藝方法、工藝程序和作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)的

58、空間配置，通過(guò)嚴(yán)格的考查與分析，設(shè)計(jì)出最經(jīng)濟(jì)合理、最優(yōu)化的工藝方法、工藝程序、空間配置。進(jìn)行工藝程序分析時(shí)采用工藝程序圖和流程程序圖，工藝程序圖僅作程序中的“操作”，以及保證操作效果的“檢驗(yàn)”兩種主要?jiǎng)幼?，避免了圖形的冗長(zhǎng)和復(fù)雜，可以很方便地研究整個(gè)程序的先后次序。工藝程序圖的分析要點(diǎn)為：</p><p>　　（1）各道工序的安排是否經(jīng)濟(jì)合理？有無(wú)更好方案？</p><p>　?。?）產(chǎn)品

59、質(zhì)量管理的重點(diǎn)應(yīng)放于哪一步？</p><p>　　（3）所用的原材料規(guī)格是否合適？加工余量是否過(guò)大？</p><p>　?。?）采用的設(shè)備、工具的性能、規(guī)格是否符合零件要求？</p><p>　　2.4.3 流程程序分析</p><p>　　流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技術(shù)。它以產(chǎn)品或零件的制造全過(guò)程為研究對(duì)象，把加工工藝劃分

60、為加工、檢查、搬運(yùn)、等待和儲(chǔ)存等五種狀態(tài)加以記錄并逐項(xiàng)分析的方法。</p><p>　　流程程序分析與工藝程序分析相似，都屬于對(duì)工作現(xiàn)場(chǎng)的宏觀分析，但它比工藝程序分析更具體、內(nèi)容更詳細(xì)。它是對(duì)產(chǎn)品和零件整個(gè)制造過(guò)程的詳細(xì)分析，特別適用于對(duì)搬運(yùn)、儲(chǔ)存、等待等隱藏成本浪費(fèi)的分析。流程程序分析的作用為以下幾點(diǎn)：</p><p>　?。?）讓研究者進(jìn)一步了解產(chǎn)品或零件制造全過(guò)程，為流程的進(jìn)一步優(yōu)化

61、打下基礎(chǔ)；</p><p>　?。?）獲得生產(chǎn)流程、設(shè)備、方法、時(shí)間等方面的資料，以便制定恰當(dāng)?shù)纳a(chǎn)計(jì)劃；</p><p>　　（3）為設(shè)備的優(yōu)化布置提供必要的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)；</p><p>　?。?）為進(jìn)一步制定改進(jìn)方案提供必要的依據(jù)；</p><p>　?。?）它是進(jìn)行作業(yè)分析、動(dòng)作分析之前必須要經(jīng)歷的一個(gè)環(huán)節(jié)，是最基本也是最普遍的一種分析方

62、法。</p><p>　　流程程序分析的構(gòu)成：</p><p>　　流程程序分析有兩部分構(gòu)成，即程序流程圖和流程程序圖表。</p><p><b>　　(1) 流程程序圖</b></p><p>　　流程程序圖與工藝流程圖的結(jié)構(gòu)極為相似，其差別僅為加入了“搬運(yùn)”，“貯存”，“暫存”，三種符號(hào)。除記錄時(shí)間之外，再加上搬運(yùn)距

63、離。了解工作的概貌需用工藝程序圖，而流程程序圖則是進(jìn)一步對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的整個(gè)制造程序的詳細(xì)記錄，以便于對(duì)整個(gè)制造程序中的“操作”，“檢驗(yàn)”，“搬運(yùn)”，“貯存”，“暫存”作詳細(xì)的研究與分析，特別是用于分析其搬運(yùn)距離和暫存等“隱藏成本”的浪費(fèi)。 </p><p>　　流程程序圖有操作，檢驗(yàn)，搬運(yùn)，暫存，貯存五種符號(hào)構(gòu)成。此圖比工藝程序圖詳盡而復(fù)雜，因而常對(duì)每一主要零件（或產(chǎn)品）單獨(dú)作圖，均可對(duì)其搬運(yùn)，貯存，檢驗(yàn)，暫存，操

64、作進(jìn)行對(duì)立研究。流程程序圖依其研究的對(duì)象可分為：材料或產(chǎn)品流程程序圖（物料型）說(shuō)明生產(chǎn)或搬運(yùn)過(guò)程中材料或零件被處理的步驟；人員流程程序圖（人型）即在操作人員在生產(chǎn)過(guò)程中一連串的活動(dòng)。</p><p>　　(2) 流程程序圖表</p><p>　　在實(shí)際工作中，一般都使用事先設(shè)計(jì)好的流程圖表。此種圖表是將五種符號(hào)印在表格中，分析記錄時(shí)，只需將各項(xiàng)工作按照發(fā)生的順序用直線將符號(hào)連接起來(lái)。而表頭

65、部分則應(yīng)有工作部別，工作名稱(chēng)，現(xiàn)行方法與建議方法及最后統(tǒng)計(jì)。</p><p>　　繪制流程程序圖必須注意以下原則：</p><p>　　① 圖表上記述的內(nèi)容必須是直接觀察所得；</p><p>　　② 圖表應(yīng)提供盡可能全面的信息；</p><p>　?、?所有的圖表都應(yīng)具有有關(guān)信息的表頭.其內(nèi)容包括：產(chǎn)品，物料或設(shè)備的名稱(chēng)，附上圖號(hào)或編號(hào)；所

66、記錄的流動(dòng)程序，應(yīng)明確說(shuō)明起點(diǎn)和終點(diǎn)，以及該方法是現(xiàn)行方法還是建議的；進(jìn)行操作的地點(diǎn)（部門(mén)、工廠、工地等）；圖表查閱號(hào)、總頁(yè)、頁(yè)號(hào)；記錄著，審定人的姓名和記錄日期；記錄距離和時(shí)間的總計(jì)、人工成本、材料成本，以便對(duì)新舊方法進(jìn)行比較。</p><p>　　2.4.4 動(dòng)作分析</p><p>　　主要研究分析人在進(jìn)行各種操作時(shí)的身體動(dòng)作，以消除多余的動(dòng)作，減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，使操作簡(jiǎn)便更有效，從而制

67、定出最佳的動(dòng)作程序。通過(guò)研究作業(yè)動(dòng)作中以下不合理現(xiàn)象，通過(guò)排除、組合、重排、簡(jiǎn)化的方法優(yōu)化作業(yè)過(guò)程，提高作業(yè)效率、質(zhì)量：</p><p><b>　　1.停滯；</b></p><p><b>　　2.無(wú)效動(dòng)作；</b></p><p><b>　　3.次序不合理；</b></p>&l

68、t;p>　　4.不均衡（如：太忙碌、太清閑等）；</p><p><b>　　5.浪費(fèi)。</b></p><p>　　程序分析是從大處著眼，根據(jù)程序圖分析生產(chǎn)過(guò)程的種種浪費(fèi)，從合理安排程序中去尋求提高工作效率的方法。而動(dòng)作研究則是在程序決定后，研究人體各種操作動(dòng)作之浪費(fèi)，以尋求省力、省時(shí)、安全的最經(jīng)濟(jì)的方法。 動(dòng)作分析的實(shí)質(zhì)是研究分析人在進(jìn)行各種工作操作時(shí)之細(xì)微

69、動(dòng)作，刪除無(wú)效動(dòng)作，使操作簡(jiǎn)便有效，以提高工作效率。其內(nèi)容為：發(fā)現(xiàn)操作人員的無(wú)效動(dòng)作或浪費(fèi)現(xiàn)象，簡(jiǎn)化操作方法，減少工人疲勞，在此基礎(chǔ)上制定出標(biāo)準(zhǔn)的操作方法，為制定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)作技術(shù)準(zhǔn)備。它包括動(dòng)素分析、影象分析、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則等內(nèi)容。</p><p>　　動(dòng)作分析是按操作者實(shí)施的動(dòng)作順序觀察動(dòng)作，用特定的記號(hào)記錄以手、眼為中心的人體各部位的動(dòng)作內(nèi)容，把握實(shí)際情況，并將上述記錄圖表化，以此為基礎(chǔ)，判斷動(dòng)作的好壞，找出

70、改善著眼點(diǎn)的一套分析方法。</p><p><b>　　動(dòng)作分析的方法：</b></p><p><b>　　1.目視動(dòng)作分析</b></p><p>　　目視動(dòng)作分析是通過(guò)研究人員的直接觀察，并采用動(dòng)素符號(hào)將操作者的動(dòng)作記錄下來(lái)，然后根據(jù)記錄資料進(jìn)行分析和改進(jìn)操作和動(dòng)作的方法。目視動(dòng)作分析是以眼睛觀察記錄為依據(jù)行分析，因

71、此具有簡(jiǎn)單、易行、方便的優(yōu)點(diǎn)，也有分析比較粗略、細(xì)微動(dòng)素被遺漏的缺點(diǎn)。</p><p><b>　　2.動(dòng)素分析</b></p><p>　　動(dòng)素分析是直接對(duì)操作者的動(dòng)作進(jìn)行觀察記錄，并將動(dòng)作分析為動(dòng)素，再按動(dòng)素標(biāo)準(zhǔn)的時(shí)間值來(lái)分析比較動(dòng)作的有效性和合理性的方法。人完成的操作雖然千變?nèi)f化，但人完成工作的動(dòng)作可由17個(gè)基本動(dòng)作（伸手、移物、握取、裝配、使用、拆卸、放手、檢

72、查、尋找、選擇、計(jì)劃、定位、預(yù)定位、持住、休息、遲延、故延）構(gòu)成。這17個(gè)基本動(dòng)作又稱(chēng)為17個(gè)動(dòng)素，由吉爾布雷斯夫婦首創(chuàng)。把操作動(dòng)作細(xì)分為動(dòng)素，對(duì)各種動(dòng)素逐項(xiàng)分析，以求改進(jìn)。動(dòng)素分析具有以下特點(diǎn)：</p><p>　?。?）分析比較簡(jiǎn)單、易行；</p><p>　?。?）分析精度較高；</p><p>　?。?）需要有一套動(dòng)素時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)（PTS）。</p>

73、<p><b>　　3.影片分析</b></p><p>　　用攝影機(jī)或錄像機(jī)將各種操作進(jìn)行攝像或錄像。通過(guò)再現(xiàn)進(jìn)行分析，以求改進(jìn)。該方法具有以下特點(diǎn)：</p><p>　　（1）對(duì)操作者的操作活動(dòng)可進(jìn)行完整細(xì)微的記錄和分析；</p><p>　?。?）可隨時(shí)提供操作活動(dòng)的真實(shí)情況以便于分析；</p><p&g

74、t;<b>　?。?）分析精度高；</b></p><p>　?。?）對(duì)多人集體作業(yè)的分析比較方便；</p><p>　?。?）比人工記錄更客觀，比較容易記錄操作者的真實(shí)操作情況；</p><p>　?。?）需要有一套攝像、放像設(shè)備，因而成本較高。</p><p>　　動(dòng)作分析有以下幾點(diǎn)用途：</p>&l

75、t;p>　?。?）為減輕作業(yè)疲勞，提高工作效率而找出動(dòng)作存在的問(wèn)題；</p><p>　?。?）探討最適當(dāng)?shù)膭?dòng)作順序、方法和人體各部位動(dòng)作的同時(shí)實(shí)施；</p><p>　　（3）探討最適合于動(dòng)作的工夾具和作業(yè)范圍內(nèi)的布置；</p><p>　　（4）比較動(dòng)作順序、方法改進(jìn)前后的情況，預(yù)測(cè)和確認(rèn)改善的效果；</p><p>　?。?）用記

76、號(hào)和圖表一目了然地說(shuō)明動(dòng)作順序和方法；</p><p>　?。?）改善動(dòng)作順序和方法，制定最適當(dāng)?shù)臉?biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法；</p><p>　?。?）提高能細(xì)微分析動(dòng)作和判斷動(dòng)作好壞的動(dòng)作意識(shí)。</p><p>　　動(dòng)作分析的十大原則：</p><p>　　第一條原則：雙手的動(dòng)作應(yīng)同時(shí)而對(duì)稱(chēng)；</p><p>　　第二條原則：人

77、體的動(dòng)作應(yīng)盡量應(yīng)用最低等級(jí)而能得到滿(mǎn)意結(jié)果；</p><p>　　第三條原則：盡可能利用物體的動(dòng)能；曲線運(yùn)動(dòng)較方向突變的直線運(yùn)動(dòng)為佳，彈道式運(yùn)動(dòng)較控制的運(yùn)動(dòng)輕快；動(dòng)作盡可能輕松節(jié)奏；</p><p>　　第四條原則：工具、物料應(yīng)置于固定處所及工作者前面近處，并依最佳的工作順序排列；</p><p>　　第五條原則：零件、物料應(yīng)盡可量利用其重量墜送至工作者前面近處；&

78、lt;/p><p>　　第六條原則：應(yīng)有適當(dāng)?shù)恼彰髟O(shè)備，工作臺(tái)和坐椅式樣及高度應(yīng)使工作者保持良好的姿勢(shì)及坐立適宜；</p><p>　　第七條原則：盡量解除手的工作，而以?shī)A具或足踏工具代替；</p><p>　　第八條原則：可能時(shí)，應(yīng)將兩種或兩種以上工具合并為一；</p><p>　　第九條原則：手指分別工作時(shí)，各指負(fù)荷應(yīng)按其本能予以分配；手柄的

79、設(shè)計(jì)，應(yīng)盡可能增大與手的接觸面；機(jī)器上的杠桿、手輪的位置，盡可能使工作者少變動(dòng)其姿勢(shì)；</p><p>　　第十條原則：工具及物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置。</p><p>　　2.4.5 模特排時(shí)法（MODAPTS）</p><p>　　模特排時(shí)法是根據(jù)人體動(dòng)作的部位、動(dòng)作的距離和工作的重量，預(yù)測(cè)操作所需標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的方法。是預(yù)定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法的一種，它是澳大利亞的哈依

80、德（G·C·Heyde）博士在1966年研究人體工程學(xué)的基礎(chǔ)上創(chuàng)建的一種動(dòng)作時(shí)間分析方法。</p><p>　　哈依德在研究過(guò)程中，總結(jié)了前人動(dòng)作與時(shí)間研究成果，借鑒了WF法、MTM法中關(guān)于人類(lèi)基本動(dòng)作分解的思想，發(fā)現(xiàn)并創(chuàng)建了一個(gè)新的關(guān)于動(dòng)作與時(shí)間研究的基本規(guī)律：人體各部位動(dòng)作不論快還是慢，無(wú)論是誰(shuí)，如果是同一動(dòng)作，其最快速度與正常速度所用時(shí)間之比，都是相等或十分接近的。研究過(guò)程中，他還把人類(lèi)

81、工程學(xué)的原理應(yīng)用其中，做了大量的實(shí)驗(yàn)，運(yùn)用統(tǒng)計(jì)方法，按照能量消耗與動(dòng)作速度的關(guān)系，求出最佳能耗速度及其時(shí)間。工人按照這種速度操作，不易產(chǎn)生疲勞，勞動(dòng)生產(chǎn)率又得到了提高，把效率的提升建立在人性化管理的基礎(chǔ)上。</p><p>　　實(shí)際上大量作業(yè)測(cè)定法（MODAPTS法）廣泛應(yīng)用于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理中，該方法將作業(yè)動(dòng)作分解為21種人體基本動(dòng)作，它的時(shí)間單位為MOD，每一種動(dòng)作均有對(duì)應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間,如表2-2。</p&g

82、t;<p>　　表2-2 MODAPTS法的標(biāo)準(zhǔn)動(dòng)作時(shí)間表</p><p>　　說(shuō)明：上表中模數(shù)1=0.129秒，2=0.258秒，即模數(shù)n=0.129×n。</p><p>　　其作業(yè)熟練程度不同，MOD模數(shù)也有區(qū)別：疲勞時(shí)1MOD（模數(shù)）應(yīng)增10%，即疲勞時(shí)1MOD=0.129×10%＋0.129=0.142（秒）；處于一般熟練狀態(tài)1MOD=0.129

83、秒；非常熟練時(shí)1MOD=0.1秒。</p><p><b>　　模特排時(shí)法的特點(diǎn)：</b></p><p>　　1）模特排時(shí)法的動(dòng)作分為基本動(dòng)作和輔助動(dòng)作兩大類(lèi)，非常清楚地把人類(lèi)動(dòng)作分為21塊，表示動(dòng)作的種類(lèi)和時(shí)間值。其中，移動(dòng)動(dòng)作5塊，終結(jié)動(dòng)作（摸抓、放置）6塊，形成11塊基本動(dòng)作。11塊基本動(dòng)作又分為不太需要注意力的動(dòng)作模塊8個(gè)，需要注意力的動(dòng)作模塊3個(gè)。把手以外

84、的動(dòng)作歸納到附加動(dòng)作模塊中，共10塊。這樣就給出了一個(gè)動(dòng)作與時(shí)值的總體結(jié)構(gòu)，一目了然，非常清楚。也就是說(shuō)，人們?cè)诠ぷ鬟^(guò)程中的動(dòng)作不外乎這21個(gè)動(dòng)作的組合，大大降低了人們觀察分析工作的難度。 </p><p>　　2）以手指的動(dòng)作時(shí)間為動(dòng)作時(shí)間單位MOD，其它部位的動(dòng)作時(shí)間是以手指動(dòng)作時(shí)間的整數(shù)倍來(lái)表示的。模特排時(shí)法是以動(dòng)作的身體部位為基礎(chǔ)，找出了身體各部位動(dòng)作之間的內(nèi)在聯(lián)系。因此，可直接分析作業(yè)的時(shí)間值，從身體部

85、位的使用和時(shí)間值的大小就可以判斷特定背景下動(dòng)作的合理性。 </p><p>　　3）動(dòng)作分類(lèi)編號(hào)與時(shí)間值一致，動(dòng)作以數(shù)字表示，數(shù)字即為時(shí)間值。例如，M2即表示手的移動(dòng)動(dòng)作，其時(shí)值為2MOD。因此，運(yùn)用模特排時(shí)法開(kāi)展工作分析，有時(shí)間“量”作為科學(xué)分析的依據(jù)和基礎(chǔ)，決定了模特排時(shí)法運(yùn)用的科學(xué)價(jià)值性。 </p><p>　　4）模特排時(shí)法中的時(shí)值共有0，1，2，3，4，5，17，30八種，這樣可

86、以很方便地從時(shí)間值大小和動(dòng)作的部位對(duì)動(dòng)作的經(jīng)濟(jì)性做出分析判斷。</p><p>　　5）模特排時(shí)法把手以外的動(dòng)作歸納到輔助動(dòng)作模塊中，共10塊，這10塊動(dòng)作在幾乎所有場(chǎng)所統(tǒng)計(jì)結(jié)果表明，大約占所有動(dòng)作出現(xiàn)的比例僅為1%，屬于小概率事件，我們?cè)诙ㄐ苑治鲋型耆梢圆挥杩紤]。因此，模特排時(shí)法作為定性工作分析方法，縮減了分析的范圍，但精度并不會(huì)降低。</p><p>　　模特排時(shí)法的運(yùn)用:在考慮動(dòng)作

87、的使用部位時(shí)，模特排時(shí)法的基本原則是以相對(duì)比較少的時(shí)間消耗能夠完成同一動(dòng)作作為選擇動(dòng)作部位的依據(jù)。關(guān)于模特排時(shí)法的定性分析運(yùn)用，可以從動(dòng)作分類(lèi)的情況進(jìn)行如下考慮：</p><p>　　關(guān)于移動(dòng)動(dòng)作的定性分析</p><p>　　在移動(dòng)動(dòng)作中，一般而言，從M1到M3，是動(dòng)作的最佳選擇。從能量消耗的角度考慮，動(dòng)作的級(jí)別對(duì)應(yīng)著不同能量消耗的大小。動(dòng)作級(jí)別越低，能量消耗就越少，因此，選擇低級(jí)別動(dòng)作

88、是工作設(shè)計(jì)的基本原則。但是實(shí)際應(yīng)用中，考慮到動(dòng)作的自然性、技巧性、舒適性等實(shí)際情況。通常講，M2和M3是實(shí)際工作中比較理想的動(dòng)作選擇。當(dāng)出現(xiàn)M4的動(dòng)作時(shí)，就要引起注意，看是否必要，是否能夠克服，這一動(dòng)作的存在，至少應(yīng)該引起重視。如果出現(xiàn)連續(xù)這樣的動(dòng)作，就必須做好取消和簡(jiǎn)化的準(zhǔn)備。當(dāng)出現(xiàn)M5的動(dòng)作時(shí)，從勞動(dòng)生理角度講，應(yīng)該盡可能地消除。工作中出現(xiàn)這種動(dòng)作設(shè)計(jì)，即會(huì)加大職工疲勞的產(chǎn)生，也會(huì)降低勞動(dòng)生產(chǎn)率。</p><p&

89、gt;　　2）關(guān)于終結(jié)動(dòng)作的定性分析</p><p>　　終結(jié)動(dòng)作分為摸抓動(dòng)作和放置動(dòng)作，全部動(dòng)作又可以分為不太需要注意力的動(dòng)作和需要注意力的動(dòng)作。在崗位設(shè)計(jì)中，盡可能設(shè)計(jì)包含不太需要注意力的動(dòng)作為主。一般可以通過(guò)設(shè)備、工具等設(shè)計(jì)創(chuàng)新，更容易滿(mǎn)足動(dòng)作設(shè)計(jì)的原則。從摸抓動(dòng)作和放置動(dòng)作數(shù)值看，一般盡可能設(shè)計(jì)不含有或少含有3到5的數(shù)據(jù)的動(dòng)作。</p><p>　　具體而言，對(duì)于作業(yè)設(shè)計(jì)中的摸抓動(dòng)

90、作，盡可能設(shè)計(jì)成G0和G1動(dòng)作模塊，而盡可能少地設(shè)計(jì)含有G3的動(dòng)作模塊；對(duì)于作業(yè)設(shè)計(jì)中的放置動(dòng)作，盡可能設(shè)計(jì)成 P0動(dòng)作模塊，而盡可能少地設(shè)計(jì)含有P2和P5的動(dòng)作模塊，一般P5的動(dòng)作模塊一旦出現(xiàn)，應(yīng)盡可能消除或利用設(shè)備來(lái)代替手工作業(yè)。對(duì)于工作分析或崗位設(shè)計(jì)中的定性分析，要深刻理解模特排時(shí)法每個(gè)動(dòng)作的內(nèi)涵，從而有效把握模特排時(shí)法定性分析的尺度。</p><p>　　3）關(guān)于輔助動(dòng)作的定性分析</p>

91、<p>　　對(duì)于作業(yè)設(shè)計(jì)中的輔助動(dòng)作主要有L1、E2、R2、D3、F3、A4、C4、W5、B17和S30動(dòng)作模塊。在實(shí)際工作中，使用的動(dòng)作基本上都是上肢及其變形動(dòng)作，工作中發(fā)生的概率大約為99％，是崗位設(shè)計(jì)與工作改善考慮的主體。輔助動(dòng)作大約占全部動(dòng)作出現(xiàn)的比例僅為1％，屬于小概率事件，我們?cè)诙ㄐ苑治鲋袨榱撕?jiǎn)化完全可以不予考慮。</p><p>　　4）關(guān)于反射動(dòng)作的定性分析</p><

92、;p>　　在崗位設(shè)計(jì)中，對(duì)于作業(yè)設(shè)計(jì)中的反射動(dòng)作，移動(dòng)動(dòng)作M4及以上動(dòng)作，盡可能少涉及反射動(dòng)作模塊。而其他動(dòng)作模塊要根據(jù)情況而定。如果觀察到工作出現(xiàn)M4及以上的反射動(dòng)作，而且出現(xiàn)次數(shù)較多，應(yīng)該成為改善和消除的主要對(duì)象。 </p><p>　　5）關(guān)于同時(shí)動(dòng)作的定性分析</p><p>　　在崗位設(shè)計(jì)或工作分析中，對(duì)于作業(yè)設(shè)計(jì)中涉及的同時(shí)動(dòng)作，要注意時(shí)限動(dòng)作與被時(shí)限動(dòng)作問(wèn)題，著重考慮同

93、時(shí)動(dòng)作注意力需要，一般同時(shí)動(dòng)作盡可能少涉及同時(shí)需要注意力的動(dòng)作模塊。如果發(fā)現(xiàn)同時(shí)需要注意力的動(dòng)作過(guò)多，說(shuō)明崗位動(dòng)作設(shè)計(jì)存在一定程度上的缺陷。</p><p>　　以上關(guān)于模特排時(shí)法的定性分析，可以廣泛運(yùn)用在工作分析過(guò)程及崗位設(shè)計(jì)中，只要掌握了其基本原理，就可以設(shè)計(jì)出相對(duì)合理的作業(yè)。對(duì)于人力資源管理過(guò)程的績(jī)效考核與評(píng)估，這種分析也能夠找到相對(duì)的公平基礎(chǔ)。</p><p>　　2.5 盡量開(kāi)發(fā)

94、自動(dòng)化的工序</p><p>　　由于人的操作有很大的隨機(jī)性，因此在對(duì)質(zhì)量影響比較大的瓶頸工序分析的時(shí)候，我們應(yīng)該盡量考慮能否通過(guò)自動(dòng)化工序來(lái)完成該段工序，由于自動(dòng)化的操作能夠減少人為的很多的不定的因素，使得操作的效率提高。自動(dòng)化工序的開(kāi)發(fā)對(duì)提高流水線的平衡率和質(zhì)量良率有著舉足輕重的作用。</p><p>　　2.6 保證質(zhì)量要求</p><p>　　在降低工時(shí)，提

95、升裝配線平衡率，增加產(chǎn)能的改善活動(dòng)中，必須把質(zhì)量作為重點(diǎn)課題考慮，不能因?yàn)槌杀净虍a(chǎn)量的需求而影響到生產(chǎn)質(zhì)量。作出高質(zhì)量的產(chǎn)品，作為工廠而言是比什么都要優(yōu)先的責(zé)任。為此，在被決定的作業(yè)條件中，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)是保證質(zhì)量的基礎(chǔ)。在工藝改善過(guò)程中，會(huì)出現(xiàn)以下幾種情況：</p><p>　　(1)如果降低了工時(shí)，可能會(huì)出現(xiàn)不合格品增加；</p><p>　　(2)由于人員減少得過(guò)多，影響到產(chǎn)品質(zhì)量。<

96、;/p><p>　　這些問(wèn)題，不應(yīng)該是視為降低工時(shí)所造成的，其原因：</p><p>　　(1)可以認(rèn)為在節(jié)拍時(shí)間內(nèi)增加了工作內(nèi)容，是省略了必須作的作業(yè)或者是忘記了應(yīng)作的作業(yè)，這樣就不是在排除浪費(fèi)，而應(yīng)視為是偷工。</p><p>　　(2)到現(xiàn)在為止由于工時(shí)有余裕，所以再制品、修理作業(yè)是可能的，表面上也沒(méi)有不合格品，但是由于降低工時(shí)，表面上卻會(huì)出現(xiàn)不合格品[12]。故

97、評(píng)價(jià)質(zhì)量是否因改善所致，應(yīng)立足于對(duì)不良品的真因分析，而不應(yīng)該自表面的變化而下簡(jiǎn)單的結(jié)論。</p><p>　　3. 生產(chǎn)線的改善過(guò)程</p><p>　　3.1 H產(chǎn)線的現(xiàn)狀描述</p><p>　　H產(chǎn)線是F集團(tuán)的N事業(yè)群的典型的流線，也是大陸的主要流線的典型，N 事業(yè)群（網(wǎng)絡(luò)連接產(chǎn)品事業(yè)群 Network Interconnection Business Gro

98、up）—— 集團(tuán)領(lǐng)先業(yè)界的起點(diǎn)，主要從事電腦、通訊、消費(fèi)性電子、汽車(chē)電子等領(lǐng)域的連接器、精密線纜與線纜裝配產(chǎn)品的研發(fā)與生產(chǎn)，是位居全球前列的專(zhuān)業(yè)精密零組件供貨商。N的研發(fā)生產(chǎn)廣泛應(yīng)用了世界先進(jìn)技術(shù)，擁有集成型、線纜押出、沖壓、電鍍、組裝為一體的高度垂直整合的制造體系。同時(shí)，N注重自主創(chuàng)新，以制定產(chǎn)品的世界規(guī)格為己任，被歐洲工業(yè)計(jì)算機(jī)聯(lián)盟Qseven選為惟一制定Connector & Cable規(guī)格的廠商，也是USB Memory

99、 Card （miCard） 標(biāo)準(zhǔn)開(kāi)發(fā)者，及中國(guó)大陸家電業(yè)視像接口新規(guī)格DiiV（Digital interactive interface for Video & Audio）的標(biāo)準(zhǔn)制定及接口開(kāi)發(fā)者。未來(lái)，N將努力實(shí)現(xiàn)自我超越，矢志成為全球頂級(jí)Connector & Cable供應(yīng)商。我在實(shí)習(xí)和改善的過(guò)程中，首先自己親自體驗(yàn)各道工序，在體驗(yàn)完各道工序和找線長(zhǎng)和生技員了解了產(chǎn)線的基本情況后，著手收</p>

100、<p>　　3.1.1整體的layout介紹</p><p>　　由于F集團(tuán)的產(chǎn)品與客戶(hù)簽訂了保密協(xié)議，所以產(chǎn)品的具體料號(hào)和具體的客戶(hù)不便透露，只能用仿真和圖形來(lái)近似的描述。</p><p>　　基本的線體的大概情況如圖3-1：</p><p>　　圖3-1 線體的整體面貌</p><p>　　目前的工作現(xiàn)狀如下：</p>

101、;<p>　　作業(yè)線體數(shù)：四條線體；</p><p><b>　　作業(yè)班數(shù)：兩班倒；</b></p><p>　　各班的作業(yè)人數(shù)：標(biāo)準(zhǔn)人力35人；</p><p>　　具體的LAYOUT如圖3-2：</p><p>　　圖3-2改善前的LAYOUT</p><p>　　LAYOUT說(shuō)

102、明：圖中的橢圓代表作業(yè)人員，作業(yè)人員在流水線上作業(yè)，其中所有的設(shè)備均已經(jīng)用矩形方框標(biāo)出，總共是35為作業(yè)員，涉及到的機(jī)臺(tái)總共是六臺(tái)，分別是比剪機(jī)一臺(tái)（包括兩個(gè)小機(jī)臺(tái)，先剪再剝外坯）、鐳射機(jī)一臺(tái)，烘干機(jī)一臺(tái)，點(diǎn)錫臺(tái)兩個(gè)，烘膠機(jī)一臺(tái)。線體的開(kāi)始是從比剪開(kāi)始的，一直輪回著走到第四條線體直至結(jié)束。</p><p>　　3.1.2各道工序的情況介紹</p><p>　　上面的layout涉及的是如下

103、的所有的工序，也就是從比剪開(kāi)始，一直到最后的檢查結(jié)束；具體的各道工站的說(shuō)明如下圖3-3所示：</p><p>　　圖3-3改善前的各工站的流程</p><p>　　線材的結(jié)構(gòu)如圖3-4所示：</p><p>　　圖3-4 線材的基本結(jié)構(gòu)</p><p>　　比剪1&2：比剪是將前面成型好的線條裁剪成需要的長(zhǎng)度和將一端的前面外面的成型塑

104、料皮去掉，露出里面的鋁箔和外面的編制，用到的工具是比剪機(jī)；</p><p>　　剪外坯：去掉被剪線材最外面一層的塑料皮，用到的工具是剪外坯機(jī)；</p><p>　　挑編織：剪外坯過(guò)后露出的外面金屬線，用挑針將線分成三股；</p><p>　　修剪編織：用剪刀去除前面分成三股編織的其中任意兩股；</p><p>　　扭編織：將前面剩下的一股編織

105、扭在一起，扭成近似于一條線一樣；</p><p>　　修剪鋁箔：編織里面是一層鋁箔，該道工序便是將鋁箔修剪掉，所用到的工具是剪子；</p><p>　　修剪填充物：鋁箔和里面的芯線中間是裹著一層塑料填充物，該道工序便是將填充物去除掉，具體的操作是先用雙手撥開(kāi)，再用剪子剪掉；</p><p>　　穿套管：該道工序是將前面扭編織的那條線穿成一層套管；</p>

106、<p>　　烘焙：該道工序就是將前一道工序穿的套管放在烘機(jī)上使得塑料套管和扭好的編制緊固在一起；</p><p>　　固定對(duì)線：該道工序是將線體里面的芯線固定在一起，用的是紙質(zhì)膠布，方便后面的鐳射；</p><p>　　鐳射：該道工序便是將上道工序固定好的對(duì)線的前端（膠布包裹的前面一端）放在鐳射機(jī)中鐳射 ；</p><p>　　去除對(duì)線鋁箔：該道工序是

107、將上道工序鐳射過(guò)后的對(duì)線的前段的線皮去掉（鐳射的作用就是方便該道工序去除對(duì)線鋁箔）；</p><p>　　剪齊色線: 該道工序是用剪子將線體里面的色線剪齊，方便后面點(diǎn)錫和焊接；</p><p>　　芯線剝皮: 該道工序是將線體里面的另外的幾根很細(xì)的線（簡(jiǎn)稱(chēng)芯線）用老虎鉗嫁去前面的塑料，露出金屬部分，方便后面的點(diǎn)錫和焊接；</p><p>　　點(diǎn)錫：該道工序是將前面所

108、有的經(jīng)過(guò)處理的線捋齊后放在點(diǎn)錫臺(tái)上進(jìn)行點(diǎn)錫，點(diǎn)錫的目的是方便后面的焊錫；</p><p>　　檢查：檢查所有的細(xì)線是否點(diǎn)錫上以及對(duì)焊接進(jìn)行初步的前處理；</p><p>　　焊錫1&2：該道工序就是將點(diǎn)錫過(guò)后的所有細(xì)線焊接到三個(gè)USB上去；</p><p>　　點(diǎn)膠：該道工序是將焊錫好的USB和線體的接觸部分打上膠水，是為了絕緣；</p>&l

109、t;p>　　烘膠：該道工序是將膠水烘干，也是為了固定膠水；</p><p>　　終檢：該道工序是對(duì)焊接好的USB進(jìn)行電導(dǎo)通檢查，防止短路和短路的流入后續(xù)的工</p><p>　　目前的各道工序的時(shí)間和人力安排如圖3-5所示：</p><p>　　圖3-5 改善前的工序時(shí)間圖</p><p>　　3.1.3流水線目前的各項(xiàng)生產(chǎn)指標(biāo)如下所示

110、：</p><p>　　其中平衡率的計(jì)算如下所示：</p><p>　?。ǎ?4+10+7+10+11+12.3+13+14+10+7+8.94+8.5+5.47+17+12.4+13+19.5+21.1+12+17+18+11.8）/（22*21.1））*100%=59%</p><p>　　算出現(xiàn)在的UPPH=3600/21.1/35=4.87</p>

111、;<p>　　也就是現(xiàn)在平均每小時(shí)每人生產(chǎn)的產(chǎn)品是4.87個(gè)。</p><p>　　通過(guò)我們現(xiàn)場(chǎng)的統(tǒng)計(jì)，每生產(chǎn)10000件產(chǎn)品，將會(huì)有3004件產(chǎn)品不能通過(guò)最后一道的電測(cè)檢驗(yàn)，也就是改善前的良率是30%，因此，質(zhì)量的提升也是我們的改善目標(biāo)之一，通過(guò)全線的分析，影響質(zhì)量的主要因素是焊接和后面的點(diǎn)膠烘膠工序，焊錫的時(shí)候每個(gè)作業(yè)員需要焊接比較多，會(huì)影響焊接的質(zhì)量，焊接總共是需要焊接16根線在三個(gè)USB接口