工業(yè)工程畢業(yè)論文

1、<p>　　東北農(nóng)業(yè)大學(xué)學(xué)士學(xué)位論文 學(xué)號：A07070299</p><p>　　美的灶具總裝車間生產(chǎn)線</p><p>　　分析與改善 </p><p>　　學(xué)生姓名：袁 政</p><p>　　指導(dǎo)教師：馬 力</p><p

2、><b>　　所在院系：工程學(xué)院</b></p><p><b>　　所學(xué)專業(yè)：工業(yè)工程</b></p><p>　　研究方向：生產(chǎn)線改善分析</p><p>　　東 北 農(nóng) 業(yè) 大 學(xué)</p><p><b>　　中國·哈爾濱</b></p>&

3、lt;p><b>　　2011年6月</b></p><p>　　NEAU B.A. Degree Thesis Registered Number：A07070299 </p><p>　　MIDEA KITCHEN ASSEMBIY WORKSHOP PRODUCTION LINE ANALYSIS AND IMPROVEMENT </

4、p><p>　　Name of Student: Yuan Zheng</p><p>　　Supervisor: Ma Li</p><p>　　College: Engineering College</p><p>　　Specialty: Industrial Engineering</p><p>　　Resea

5、rch Field：Production line to improve analysis </p><p>　　Northeast Agricultural University</p><p>　　Harbin·China</p><p><b>　　June 2011</b></p><p><b&

6、gt;　　摘要</b></p><p>　　隨著全球經(jīng)濟(jì)一體化的迅猛發(fā)展，商業(yè)競爭日益加劇。市場需求已經(jīng)發(fā)展到多元化、個(gè)性化時(shí)代，市場也從賣方市場轉(zhuǎn)變?yōu)橘I方市場，小批量生產(chǎn)將成為市場主導(dǎo)方向。在這種形勢下，工業(yè)工程及精益生產(chǎn)以其先進(jìn)的理念和顯著的實(shí)踐價(jià)值，被世界各國企業(yè)認(rèn)可并廣泛使用。我國企業(yè)為了在這激烈的市場競爭環(huán)境下增強(qiáng)競爭優(yōu)勢，也引入了工業(yè)工程和精益相關(guān)理論，但是至今，成功實(shí)施的消息卻不多。&l

7、t;/p><p>　　本文基于精益生產(chǎn)相關(guān)理論，綜合運(yùn)用工業(yè)工程及精益生產(chǎn)的相關(guān)技術(shù)方法，通過定性和定量相結(jié)合的系統(tǒng)分析方法，對美的灶具生產(chǎn)線進(jìn)行了旨在提高生產(chǎn)效率，增加單位面積產(chǎn)能的改進(jìn)研究。詳細(xì)闡述了該公司對生產(chǎn)線實(shí)施的持續(xù)改善活動(Continuous Improvement Process, CIP)，通過對生產(chǎn)線布局、工序流程、物流、生產(chǎn)平衡等方面的分析和優(yōu)化，消除了大量浪費(fèi)和不增值作業(yè)，綜合提高了生產(chǎn)線的

8、生產(chǎn)效率，增加了單位面積產(chǎn)能，對該公司在今后實(shí)施精益活動及工業(yè)工程的相關(guān)改善活動提供借鑒，同時(shí)對精益思想在國內(nèi)企業(yè)的具體應(yīng)用具有一定的指導(dǎo)意義。</p><p>　　關(guān)鍵詞：工業(yè)工程；精益生產(chǎn)；效率；生產(chǎn)線平衡； 持續(xù)改善</p><p>　　Midea Kitchen Assembly Workshop Production </p><p>　　Line Ana

9、lysis and Improvement</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　With the rapid development of global economic integration, commercial growing competition, the market demand have been develop

10、ed to pluralism, individualized era from the seller's market, the market into a buyer's market, the small batch production will become market leading direction. In this situation, industrial engineering and lean

11、production with its advanced concepts and significant practical value, are recognized and widely used by the various countries enterprise. Our enterprise to in th</p><p>　　Based on lean production related th

12、eory, the integrated use of industrial engineering and lean manufacturing methods, through the relevant technology of qualitative and quantitative analysis method for beauty, system designed to improve the kitchen produc

13、tion line production efficiency, increase productivity improvement research unit area. This article expatiates in the company of the implementation of the Continuous Improvement of production Process, Continuous Improvem

14、ent activities (CIP), thr</p><p>　　Key words: industrial engineering; CIP ; Efficiency; Production line balancing; JIT</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要- 1 -<

15、;/b></p><p>　　Abstract- 2 -</p><p>　　1 前言- 1 -</p><p>　　1.1 選題的背景、目的及意義- 1 -</p><p>　　1.2 國內(nèi)外的研究狀況- 1 -</p><p>　　1.3研究的基本內(nèi)容- 3 -</p><p&g

16、t;　　2 相關(guān)基本理論研究- 3 -</p><p>　　2.1運(yùn)用的工業(yè)工程相關(guān)理論- 3 -</p><p>　　2.2 運(yùn)用的精益生產(chǎn)相關(guān)理論- 4 -</p><p>　　3 灶具產(chǎn)品生產(chǎn)線產(chǎn)能問題分析及方案制定- 9 -</p><p>　　3.1 現(xiàn)狀分析- 9 -</p><p>　　3.1.

17、1 研究對象簡介- 9 -</p><p>　　3.1.2 生產(chǎn)線布局的現(xiàn)狀分析- 9 -</p><p>　　3.1.3 生產(chǎn)模式現(xiàn)狀分析- 10 -</p><p>　　3.1.4 工藝流程及生產(chǎn)線平衡分析- 11 -</p><p>　　3.2 制定改善方案- 13 -</p><p>　　3.3 開展

18、CIP改善活動- 14 -</p><p>　　4 方案實(shí)施- 14 -</p><p>　　4.1 生產(chǎn)線重新平衡- 14 -</p><p>　　4.1.1 改善方案實(shí)施- 15 -</p><p>　　4.1.2 其他生產(chǎn)線改善結(jié)果- 22 -</p><p>　　4.2 物流的優(yōu)化- 23 -<

19、;/p><p>　　5結(jié)論- 25 -</p><p>　　參考文獻(xiàn)- 26 -</p><p>　　致 謝- 27 -</p><p><b>　　1 前言</b></p><p>　　1.1 選題的背景、目的及意義 </p><p>　　我國加入WTO之后，經(jīng)濟(jì)環(huán)境

20、發(fā)生了很大的轉(zhuǎn)變，制造業(yè)面臨著很大的壓力，我們必須縮短生產(chǎn)周期、提高效率，以更快的影響市場需求。對于制造業(yè)而言，合理的設(shè)施布置和優(yōu)化的工作流程是前提，只有這樣才能在激烈的競爭中立于不敗之地。</p><p>　　國內(nèi)制造企業(yè)一直以來對新產(chǎn)品的研究開發(fā)、工序本身的制造、加工或組裝技術(shù)以及加工設(shè)備的更新?lián)Q代等技術(shù)非常重視。而忽略了對此相對應(yīng)的機(jī)器設(shè)備的布置方式、生產(chǎn)線設(shè)計(jì)及安排的做法等。在不引進(jìn)新設(shè)備的條件下，提高生

21、產(chǎn)線平衡率，減少生產(chǎn)線人數(shù)縮短生產(chǎn)線節(jié)拍，零庫存，減少浪費(fèi)成為提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本的有小手段。</p><p>　　因此，為了提高企業(yè)競爭力，一些先進(jìn)企業(yè)開始將管理的重點(diǎn)轉(zhuǎn)向生產(chǎn)流程的優(yōu)化，即流程式工業(yè)工程（Process I.E），以流程設(shè)計(jì)同步會合（JIT-Just-in-Time）來縮短作業(yè)時(shí)程。任何一個(gè)企業(yè)都是以追求最大利潤，最低成本為目的的，美的廚房電器公司也是如此。</p><

22、;p>　　在目前，由于市場需求不斷增高，產(chǎn)量的不斷增加的情況下，生產(chǎn)車間出現(xiàn)許多問題：車間布局不合理，某些工序的人數(shù)安排不合理造成生產(chǎn)線滯產(chǎn)或生產(chǎn)過剩，嚴(yán)重影響生產(chǎn)效率，因此，急需改進(jìn)。</p><p>　　生產(chǎn)流程的優(yōu)化不僅僅是單純的提高生產(chǎn)線的平衡率，更重要的是它的優(yōu)化可以提高生產(chǎn)效率，它可以作為車間改善的參照，對產(chǎn)品改善前流程和改善后流程有著一定的促進(jìn)作用。</p><p>　

23、　本文就是通過對美的廚房電器公司灶具產(chǎn)品線的生產(chǎn)現(xiàn)狀的一系列調(diào)查研究和分析，探討企業(yè)如何應(yīng)用IE的相關(guān)知識來進(jìn)行生產(chǎn)現(xiàn)場的改善。使生產(chǎn)布局更合理，生產(chǎn)線能更快、更流暢的運(yùn)行，保持生產(chǎn)過程的連續(xù)性，協(xié)調(diào)性和高平衡性。</p><p>　　1.2 國內(nèi)外的研究狀況</p><p>　　工業(yè)工程（Industrial Engineering，簡稱IE）起源于20世紀(jì)初的美國，它以現(xiàn)代工業(yè)化生產(chǎn)為

24、背景，在發(fā)達(dá)國家得到了廣泛應(yīng)用?，F(xiàn)代工業(yè)工程是以大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)及社會經(jīng)濟(jì)系統(tǒng)為研究對象，在制造工程學(xué)。管理科學(xué)和系統(tǒng)工程學(xué)等學(xué)科基礎(chǔ)上逐步形成和發(fā)展起來的一門交叉的工程學(xué)科。它是將人、設(shè)備、物料、信息和環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進(jìn)行優(yōu)化配置，對工業(yè)等生產(chǎn)過程進(jìn)行系統(tǒng)規(guī)劃與設(shè)計(jì)、評價(jià)與創(chuàng)新，從而提高工業(yè)生產(chǎn)率和社會經(jīng)濟(jì)效益專門化的綜合技術(shù)，且內(nèi)容日益廣泛。 </p><p>　　從企業(yè)流程管理來看，任何一種管理理論即來自實(shí)

25、踐，又在實(shí)踐中不斷完善。每次生產(chǎn)方式的變革，多數(shù)來自于對生產(chǎn)管理實(shí)踐的總結(jié)創(chuàng)新和新技術(shù)的應(yīng)用，精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生，就是新思想、新技術(shù)在企業(yè)中的成功運(yùn)用并不斷完善。</p><p>　　從美國現(xiàn)代科學(xué)管理之父泰勒首創(chuàng)科學(xué)管理新紀(jì)元，奠定工業(yè)工程思想后，全球工業(yè)化進(jìn)程不斷加快。作為新思想、新技術(shù)的主要追隨者及創(chuàng)造者，亨利.福特在福特汽車公司創(chuàng)立了世界第一條汽車流水線，由此為大規(guī)模生產(chǎn)方式奠定了基礎(chǔ)。此后，大規(guī)模流水生

26、產(chǎn)線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。它以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來實(shí)現(xiàn)降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。第二次世界大戰(zhàn)后，世界進(jìn)入了一個(gè)市場需求多樣化發(fā)展的新階段。相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)就日益明顯了。日本的豐田英二和大野耐一總結(jié)了大批量的優(yōu)點(diǎn)并結(jié)合本土的特點(diǎn)，首創(chuàng)了豐田生產(chǎn)方式TPS(Toyota Production System)。使日本的汽車工業(yè)超過了美國。隨著信息技術(shù)的發(fā)展和市場逐漸多

27、元化，1973年約瑟夫.哈林頓提出計(jì)算機(jī)集成制造思想（Computer Integrated Mannfacturing, CIM）.相繼在20世紀(jì)80年代，專家學(xué)者們提出了大規(guī)模定制化生產(chǎn)方式（Mass Customization,MC）,1998年美國通用汽車和里海大學(xué)共同研究提出了全新制造方式—敏捷制造（AgileMan</p><p>　　我國的工業(yè)基礎(chǔ)是相對薄弱的，特別是制造業(yè)的管理基礎(chǔ)相對于工業(yè)發(fā)達(dá)國

28、家具有較為明顯的差距。計(jì)劃經(jīng)濟(jì)的模式使企業(yè)不具有市場競爭的意識和條件。盡管在解放后，許多大企業(yè)象長春一汽、湖北二汽、鞍鋼等都有技術(shù)革新方面獲得很好的成績并具有IE應(yīng)用的特點(diǎn)。但是真正IE的推廣和應(yīng)用當(dāng)數(shù)改革開放以后，特別是90年代中國機(jī)械工程學(xué)會工業(yè)工程分會的誕生翻開了我國工業(yè)工程發(fā)展的新篇章。目前，全國已有機(jī)械部、航空部、電子部、國家技術(shù)監(jiān)督局、中科院等十幾個(gè)部委和北京、上海、遼寧、湖北、河北、安徽等十幾個(gè)省市的IE學(xué)會，并有天津大學(xué)

29、、西安交通大學(xué)、上海交通大學(xué)、清華大學(xué)等近30所大學(xué)設(shè)立IE專業(yè)和全國自學(xué)考試萬余名IE學(xué)員?？梢哉f在短短的幾年內(nèi)，工業(yè)工程在中國是發(fā)展迅速的。究其原因在于符合社會主義市場經(jīng)濟(jì)發(fā)展的要求。</p><p>　　改革開放以來，我國引進(jìn)國外的先進(jìn)管理理論和模式，如TQC，18種管理工具，戰(zhàn)略管理等收到一定效果但并不十分理想。其原因在于：1)體制改革進(jìn)度不甚理想，國營企業(yè)政企不分，束縛發(fā)展，擺脫不了計(jì)劃經(jīng)濟(jì)的陰影，不能

30、真正實(shí)現(xiàn)社會主義市場經(jīng)濟(jì)；2)企業(yè)管理不受重視，政府部門和學(xué)者更多注重宏觀經(jīng)濟(jì)管理，而國民經(jīng)濟(jì)基礎(chǔ)──企業(yè)管理缺乏真正的管理和支持手段。進(jìn)入90年代人們逐漸認(rèn)識到企業(yè)管理，特別是制造企業(yè)的管理是國民經(jīng)濟(jì)發(fā)展的關(guān)鍵。而企業(yè)管理的成功在于工業(yè)工程這種管理技術(shù)的作用發(fā)揮和實(shí)現(xiàn)。而我國企業(yè)在這方面能力太弱、基礎(chǔ)太薄。盡管如此，已有許多企業(yè)在推行工業(yè)工程方面受益匪淺。長春一汽變速箱廠在推行精益生產(chǎn)工作中獲得降低流動資金70%，在制品90%，勞動生

31、產(chǎn)率大大提高等效果；湖北二汽的“一個(gè)流”生產(chǎn)和廠際運(yùn)輸看板管理，都是中國式IE的杰作;在工作研究方面上海金陵無線電廠，成都紅光電子管廠，天津市電子局等都收到顯著的效果。近年來，全國聞名的“邯鋼經(jīng)驗(yàn)”的成本否決法等就是IE中的成本控制法。最為突出的是幾乎所有的外資和中外合資企業(yè)都有工業(yè)工程部門和工業(yè)工程師，像Motorola 公司，天津OTIS公司，中美</p><p>　　近年來，中國學(xué)者對精益理論進(jìn)行了大量研究

32、，并出版了不少論述。但主要以模仿日本和美國模式為主?？陀^上講，仍處于研究的初級階段，還有待于進(jìn)一步深入研究完善并需結(jié)合本國企業(yè)行業(yè)的特點(diǎn)，企業(yè)自身情況，以適應(yīng)本國企業(yè)的應(yīng)用和實(shí)踐。</p><p>　　中國加入WTO從較為封閉的市場環(huán)境走向全方位的開放，市場環(huán)境發(fā)生了根本性的變化，大量外國資本，知名企業(yè)已蠢蠢欲動，既將開始大量“入侵”中國市場。在WTO協(xié)議的保護(hù)期內(nèi)盡快提升企業(yè)管理水平，積蓄與競爭對手搏斗的力量刻

33、不容緩。那么我國企業(yè)的管理水平與優(yōu)秀企業(yè)相比差距有多大呢？日本企業(yè)都在以毫秒為單位進(jìn)行改善,中國的許多企業(yè)還只能以小時(shí)為單位來衡量.它一方面反映了日本企業(yè)改善方面的深度,同時(shí)也說明了國內(nèi)企業(yè)在管理上的落后。如果不能縮小這種管理上的差距,我們的企業(yè)將陷入生存的困境.因此中國企業(yè)為了生存和發(fā)展必須要進(jìn)行一場改善革命去發(fā)掘新的生存空間。</p><p>　　1.3研究的基本內(nèi)容</p><p>

34、　　本文的研究的主要對象是美的廚房電器公司灶具總裝車間生產(chǎn)線。綜合運(yùn)用IE、精益生產(chǎn)等多種現(xiàn)代先進(jìn)管理理論和方法,詳細(xì)論述了對美的廚房電器公司灶具總裝生產(chǎn)線實(shí)施的持續(xù)改善活動,從生產(chǎn)線布局、生產(chǎn)線平衡、工序研究等方面其進(jìn)行了系統(tǒng)的研究和論述，旨在探索一套將精益理論成功實(shí)施的應(yīng)用方法,從而提高公司的生產(chǎn)率，降低生產(chǎn)利潤。</p><p>　　2 相關(guān)基本理論研究</p><p>　　2.1運(yùn)

35、用的工業(yè)工程相關(guān)理論</p><p><b>　?。?）方法研究</b></p><p>　　方法研究是對現(xiàn)有的和擬議的工作方法進(jìn)行系統(tǒng)的觀察記錄和嚴(yán)格考察，改進(jìn)其中不必要和不合理的部分，以尋求更為簡便、有效、安全和經(jīng)濟(jì)的工作方法的原理和技術(shù)。方法研究的目的是改進(jìn)工藝和流程；改進(jìn)工廠、車間和工作場所的平面布置；經(jīng)濟(jì)的使用人力，減少不必要的疲勞；改進(jìn)物料設(shè)備和人力的利用

36、，改善現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境。研究對象包括原材料、工藝、作業(yè)流程、作業(yè)工具、設(shè)備布局及操作動作。內(nèi)容包括：</p><p><b>　　1）程序分析</b></p><p>　　對產(chǎn)品加工的流程以固定的符號進(jìn)行分析，進(jìn)行綜合的設(shè)計(jì)改善時(shí)使用，包括從產(chǎn)品的開發(fā)設(shè)計(jì)到零部件的生產(chǎn)及裝配等。從宏觀到微觀的全生產(chǎn)作業(yè)流程。</p><p><b>　　

37、2）動作分析</b></p><p>　　對工序的作業(yè)方法、動作進(jìn)行分析設(shè)計(jì)的方法。</p><p><b>　　（2）作業(yè)測定</b></p><p>　　作業(yè)測定是對作業(yè)人員在一定生產(chǎn)條件下的作業(yè)時(shí)間進(jìn)行的測定，用于作業(yè)效率評價(jià)，標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定及發(fā)現(xiàn)不合理的地方。作業(yè)測定大體分為直接時(shí)間研究和間接時(shí)間研究。</p>

38、<p><b>　　1）直接時(shí)間研究法</b></p><p>　　工作時(shí)間過程的直接測量，有時(shí)間分析及運(yùn)轉(zhuǎn)率分析等代表方法，測量上以直接測量和錄像測量為主。</p><p><b>　　2）間接時(shí)間研究法</b></p><p>　　對作業(yè)單位細(xì)分化設(shè)定后，通過經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)的組合設(shè)定時(shí)間的方法。如以標(biāo)準(zhǔn)資料以及統(tǒng)計(jì)

39、數(shù)據(jù)庫為依據(jù)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定。</p><p>　　3）時(shí)間預(yù)置法（Predeterminde Time Standands,即PTS）</p><p>　　對全部作業(yè)的基本動作進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，用此標(biāo)準(zhǔn)對工程作業(yè)的時(shí)間進(jìn)行預(yù)置設(shè)定是一種間接時(shí)間研究和動作分析相結(jié)合的方法。時(shí)間研究是一種作業(yè)測定技術(shù)，首先決定一位合格、適當(dāng)、訓(xùn)練有素的操作者，在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，對一特定的工作以正常速度操作所需要的時(shí)

40、間。</p><p><b>　?。?）生產(chǎn)線平衡</b></p><p>　　Line Balancing是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法。是生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)及作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化中最重要的方法。Line Balancing的目的是通過平衡生產(chǎn)線使現(xiàn)場更加容易理解“一個(gè)流”的必要性及“cell production”的編制方法。

41、它是一切新理論與新方法的基礎(chǔ)。</p><p>　　通過平衡生產(chǎn)線可以達(dá)到以下幾個(gè)目的：</p><p>　　1)提高作業(yè)員及設(shè)備工裝的工作效率。</p><p>　　2)減少單件產(chǎn)品的工時(shí)消耗，降低成本（等同于提高人均產(chǎn)量）。</p><p>　　3)減少工序的在制品，真正實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”。</p><p>　　4)在

42、平衡生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變能力，對應(yīng)市場變化，實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)。</p><p>　　5)通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用到程序分析、動作分析、Layout分析、搬動分析、時(shí)間分析的等全部IE手法，提高全員綜合素質(zhì)。</p><p>　　2.2 運(yùn)用的精益生產(chǎn)相關(guān)理論</p><p><b>　?。?）精益生產(chǎn)概述</b></

43、p><p>　　精益生產(chǎn)起源于日本豐田汽車公司的生產(chǎn)管理方式——豐田生產(chǎn)方式TPS(TOYOTA Production System)。它的基本思想可用現(xiàn)已熟知的一句話來概括,即:Just In Time,即“只在需要的時(shí)候,按需要的數(shù)量,生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。因此:有些管理專家也稱此種生產(chǎn)方式為JIT生產(chǎn)方式，準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)方式,適時(shí)生產(chǎn)方式和看板生產(chǎn)方式。</p><p><b>　　其

44、核心有兩點(diǎn):</b></p><p><b>　　第一:零庫存。</b></p><p>　　第二:快速應(yīng)對市場變化。</p><p>　　精益生產(chǎn)包括如下六個(gè)主要方面：</p><p>　　實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)——通過5S活動來提升現(xiàn)場管理水平。</p><p>　　準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)——JI

45、T生產(chǎn)系統(tǒng)。</p><p>　　在產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程要始終貫徹6б質(zhì)量管理原則。</p><p>　　發(fā)揮勞動力的主觀能動性</p><p><b>　　可視化管理</b></p><p><b>　　不斷追求完美</b></p><p><b>　　（2）5S

46、管理</b></p><p>　　5S活動起源于日本，并在日本企業(yè)中廣泛推行，他相當(dāng)于我國的文明生產(chǎn)活動。5S是整理(SEIRI)，整頓(SEITON)，清掃(SEISO)，清潔(SEIKETSU)，素養(yǎng)(SHITSUKE)，5個(gè)詞的縮寫，因?yàn)檫@5個(gè)詞日語中羅馬拼音的第一個(gè)字母都是“S”，所以簡稱5S。開展以整理，整頓，清掃，清潔，素養(yǎng)為內(nèi)容的活動稱為“5S”活動。</p><p&

47、gt;　　5S管理是通過現(xiàn)物的規(guī)范，明確“場所、方法、標(biāo)識”，確定“定點(diǎn)、定容、定量”及大量使用目視管理方法、手段，構(gòu)筑一個(gè)整潔、明了、一目了然的工作現(xiàn)場，其最終目的是提升人的素養(yǎng)。</p><p>　　推行5S管理的內(nèi)容為</p><p>　　1）建立5S推行組織。</p><p>　　2）制定5S活動計(jì)劃。</p><p>　　3）5S活

48、動的宣傳、教育訓(xùn)練。</p><p>　　4）開展整理、整頓運(yùn)動。</p><p>　　5）目視管理的導(dǎo)入。</p><p><b>　　6）考核評分。</b></p><p><b>　　7）改善實(shí)施。</b></p><p><b>　　8）巡回診斷。</

49、b></p><p><b>　　9）檢討與獎懲。</b></p><p><b>　　10）制度標(biāo)準(zhǔn)化。</b></p><p>　?。?）準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）</p><p>　　準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式(Just In Time)是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱,是有效運(yùn)用多種方法和手段的綜合管理體系,

50、它通過對生產(chǎn)過程中人,設(shè)備,材料等投入要素的有效使用,消除各種無效勞動和浪費(fèi),確保在必要的時(shí)間和地點(diǎn)生產(chǎn)出合適數(shù)量和質(zhì)量的產(chǎn)品,從而實(shí)現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的.豐田生產(chǎn)方式將JIT和自動化作為徹底消除浪費(fèi)的兩大支柱.這兩者也是豐田生產(chǎn)方式的基本原理和思想.即通過JIT實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的準(zhǔn)時(shí)化,而通過自動化確保質(zhì)量方面的要求.準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)準(zhǔn)時(shí)和按需生產(chǎn),它要求生產(chǎn)過程中各個(gè)環(huán)節(jié)銜接準(zhǔn)時(shí)化,沒有不必要的物流停頓和庫存,按用戶要求的質(zhì)量,數(shù)

51、量和交貨日期進(jìn)行生產(chǎn).準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流的改善得以實(shí)現(xiàn).準(zhǔn)時(shí)化的思想適用于很多類型的企業(yè).</p><p><b>　?。?）一個(gè)流生產(chǎn)</b></p><p>　　一個(gè)流是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的物流形式,是實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的基礎(chǔ).</p><p><b>　　1）一個(gè)流的概念:</b></p>&l

52、t;p>　　一個(gè)流生產(chǎn)是指從原材料投入到成品生產(chǎn)出的整個(gè)制造加工過程,零件始終處于不停滯,不堆積,不超越,按生產(chǎn)節(jié)拍逐個(gè)流動的生產(chǎn)方法.它的含義包括:</p><p>　　在每道工序加工完一個(gè)制件后立即流到下一工序;</p><p>　　工序間的在制品數(shù)量不超過緊前工序的裝夾數(shù)量;</p><p>　　制件的運(yùn)動不間斷,不超越,不落地;</p>

53、<p>　　生產(chǎn)工序,檢驗(yàn)工序和運(yùn)輸工序合為一體;</p><p>　　只有合格的產(chǎn)品才允許流向下道工序.</p><p>　　2）實(shí)施一個(gè)流生產(chǎn)的特點(diǎn):</p><p><b>　　生產(chǎn)周期短;</b></p><p><b>　　在制品少;</b></p><p&g

54、t;<b>　　場地占用少;</b></p><p><b>　　靈活性大;</b></p><p><b>　　避免批量質(zhì)量缺陷.</b></p><p>　　3）實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)應(yīng)遵循的原則:</p><p><b>　　物流同步原則</b></p

55、><p>　　一個(gè)流生產(chǎn)需要在沒有庫存的前提下,實(shí)現(xiàn)在必要的時(shí)刻得到必要的零件,為此,應(yīng)使各種零部件的生產(chǎn)和供應(yīng)完全同步,整個(gè)生產(chǎn)按比例,協(xié)調(diào)的連續(xù)生產(chǎn),按照后工序的需要安排投入和產(chǎn)出.物流同步要求避免以下情況:</p><p>　?、俪^裝夾數(shù)量的零件到達(dá)某工序,零件出現(xiàn)等待和積壓;</p><p>　　②某工序所需要的零件不同時(shí)到達(dá),出現(xiàn)滯后或超前;</p&g

56、t;<p>　?、矍昂蠊ば蛏a(chǎn)不均衡;</p><p>　?、芤蚰骋还ば虻膯栴}使物流出現(xiàn)停頓.</p><p><b>　　內(nèi)部用戶原則</b></p><p>　　實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)要求每一道加工工序無缺陷,無故障,一個(gè)流要求每一道工序嚴(yán)格控制工作質(zhì)量,做到質(zhì)量在過程中控制,遵循內(nèi)部用戶原則.其含義是:</p><

57、;p>　?、倜恳坏拦ば蚴乔暗拦ば虻挠脩?</p><p>　?、诿恳坏拦ば蚴呛蟮拦ば虻墓?yīng)商;</p><p>　　③每一道工序只接受前道工序合格的產(chǎn)品;</p><p>　?、苊恳坏拦ば蛑簧a(chǎn)合格的產(chǎn)品;</p><p>　?、菝恳坏拦ば蛑惶峁┖细竦漠a(chǎn)品給后道工序.</p><p>　　遵循內(nèi)部用戶原則的具體方

58、法是展開自檢,互檢,并嚴(yán)格按工藝操作規(guī)范進(jìn)行生產(chǎn).</p><p><b>　　消除浪費(fèi)原則</b></p><p>　　一個(gè)流生產(chǎn)的目的是減少在制品,使生產(chǎn)中存在的浪費(fèi)現(xiàn)象暴露出來并不斷排除,使生產(chǎn)成本下降.這些浪費(fèi)現(xiàn)象包括:在制品過剩,供貨拖拉,排除設(shè)備故障的時(shí)間長,信息交流不通暢,工藝紀(jì)律差等.上述的任何問題都會阻礙一個(gè)流生產(chǎn)方式的順利進(jìn)行,因此,必須采取積極的

59、態(tài)度解決這些問題,為實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)方式創(chuàng)造條件.</p><p><b>　　實(shí)施一個(gè)流的前提</b></p><p>　　一個(gè)流生產(chǎn)方式的實(shí)施效果依賴于以下五個(gè)前提:</p><p>　?、偕a(chǎn)線按產(chǎn)品對象原則布置;</p><p>　　②換裝時(shí)間占作業(yè)時(shí)間的比例很小,可忽略不計(jì);</p><p&g

60、t;　?、垡舐毮懿块T,服務(wù)部門以現(xiàn)場為中心,全力以赴地支持;</p><p>　?、芤罂v向責(zé)任明確,橫向關(guān)系協(xié)調(diào);</p><p>　?、菀笮畔⒌氖占?傳遞,處理和反饋及時(shí)準(zhǔn)確,全面暢通.</p><p><b>　?。?）七大浪費(fèi)</b></p><p>　　實(shí)施精益生產(chǎn)就是消除生產(chǎn)過程的一切浪費(fèi)，那么首先必須清

61、楚什么是浪費(fèi)，然后才能消除這種浪費(fèi)。豐田方式創(chuàng)始人大野耐一將生產(chǎn)過程中浪費(fèi)分為七種，即：</p><p><b>　　1）過量生產(chǎn)</b></p><p>　　這種浪費(fèi)是由生產(chǎn)產(chǎn)品過剩和超過市場所需要的數(shù)量所致，也被認(rèn)為是最嚴(yán)重的浪費(fèi)。</p><p>　　過量生產(chǎn)導(dǎo)致更多的原材料資金占用以及支付不必要工作的工資</p><

62、p>　　要求增加材料，在制品和成品的保管，存儲的空間以及增加支付銀行用于這些存貨的錢款，以及更多的人、叉車等等可能需要的事情。</p><p>　　過量生產(chǎn)造成難以識別工廠產(chǎn)品的流動而且難以發(fā)現(xiàn)工作場所的真正問題。</p><p><b>　　2）庫存</b></p><p><b>　　它會造成以下影響：</b>&

63、lt;/p><p>　　占用空間和資金，降低資金周轉(zhuǎn)率.</p><p><b>　　增加不必要的查找.</b></p><p>　　使先入先出難以實(shí)現(xiàn).</p><p>　　存儲過程會導(dǎo)致?lián)p壞、變質(zhì).</p><p><b>　　3）等待</b></p><

64、p><b>　　一般包括：</b></p><p>　　生產(chǎn)線上由于節(jié)拍不同導(dǎo)致過程之間的相互等待.</p><p>　　生產(chǎn)線能力大于需求節(jié)拍帶來的等待.</p><p>　　等待質(zhì)量檢查——操作工花大量時(shí)間等待質(zhì)量檢驗(yàn)。</p><p><b>　　4）搬運(yùn)</b></p>

65、<p>　　指生產(chǎn)過程中的搬運(yùn)。包括：放置、堆積、移動、整理等。</p><p><b>　　5）不良產(chǎn)品</b></p><p>　　指發(fā)生不良品后需要進(jìn)行處置的人力、物力和時(shí)間等方面的浪費(fèi)。</p><p><b>　　6）加工的浪費(fèi)</b></p><p>　　指加工質(zhì)量或精度超過了

66、客戶要求的標(biāo)準(zhǔn)造成的資源浪費(fèi)。如浪費(fèi)了過多的工時(shí)、能源，加了設(shè)備損耗和管理工時(shí)等。</p><p><b>　　7）動作</b></p><p>　　指生產(chǎn)現(xiàn)場中操作者操作動作上的不合理導(dǎo)致的時(shí)間浪費(fèi)，主要包括雙手或單手空閑、動作中斷、動作過大、重復(fù)動作、彎腰、轉(zhuǎn)身、行走等。</p><p>　　(6)持續(xù)改善（CIP）</p>

67、<p>　　持續(xù)改進(jìn)流程是精益生產(chǎn)思想的精髓和推進(jìn)精益生產(chǎn)最有效的管理手段，它起源于日本的Kaizen(改善)。其目標(biāo)是通過對企業(yè)流程的改善，不斷的提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低產(chǎn)品成本、提高生產(chǎn)效率。其主要思想為：</p><p>　　1）任何流程都有改進(jìn)的潛力。</p><p>　　CIP作為精益生產(chǎn)方式的原動力，其根本的出發(fā)點(diǎn)是追求完美，不斷地消除或減少企業(yè)中存在的各種浪費(fèi)。CIP的思

68、想認(rèn)為，顧客不愿接受的企業(yè)活動，即不為顧客創(chuàng)造價(jià)值的活動為浪費(fèi)。只有那些完全了解顧客的企業(yè)才能把握顧客的需要，促使企業(yè)不斷地對自身進(jìn)行分析，消除那些不創(chuàng)造價(jià)值的活動。而這些活動存在于企業(yè)的各個(gè)部門和流程之中，CIP則是對這些部門、流程進(jìn)行分析并改進(jìn)的有效方法。</p><p>　　2）充分發(fā)揮員工的積極性和創(chuàng)造力。</p><p>　　企業(yè)中最大的浪費(fèi)是人力資源方面的浪費(fèi)，這里的人不僅僅指

69、企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。一方面，員工的經(jīng)驗(yàn)和智慧是企業(yè)最寶貴的財(cái)富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細(xì)節(jié)，他們也知道企業(yè)的癥結(jié)，而領(lǐng)導(dǎo)也許只了解企業(yè)的總體經(jīng)營狀況，看不到下面更細(xì)的、深層次的問題。另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的能力、智慧不管是如何的強(qiáng)，也不足已發(fā)現(xiàn)和解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到充分發(fā)揮利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。</p><p&

70、gt;　　3）零投入的循序漸進(jìn)式改善。</p><p>　　為了不斷的提高經(jīng)營業(yè)績，企業(yè)有待解決的課題很多。一般有兩種途徑，即跳躍途徑和漸進(jìn)途徑，前者需要技術(shù)上的突破或管理上的創(chuàng)新，長期以來為歐美公司所采用，因創(chuàng)新或技術(shù)上的突破往往能帶來明顯的、引人注目的效果，但這種改善需要耗費(fèi)較大的資金、人力、物力，并且改善效果不能長期保持。而后者則追求改進(jìn)的持續(xù)性和漸進(jìn)性，持續(xù)改進(jìn)過程時(shí)間的推移卻能帶來巨大的效果，而且投入少

71、，耗費(fèi)的成本低，能夠一直保持改善的成果。日本的許多公司崇尚這種途徑，CIP則是這種途徑的具體手段。</p><p>　　4）需要一項(xiàng)管理活動在企業(yè)中的成果與領(lǐng)導(dǎo)的支持、關(guān)注度密切相關(guān)，企業(yè)中引</p><p>　　5）入CIP活動同樣需要領(lǐng)導(dǎo)的大力支持與參與，領(lǐng)導(dǎo)在活動中的作用是：</p><p>　　激勵員工并為員工創(chuàng)造條件開展CIP活動</p>&

72、lt;p>　　善于激發(fā)員工運(yùn)用新的思維方式</p><p>　　敢于對CIP改進(jìn)措施的實(shí)施負(fù)責(zé)任</p><p>　　參與CIP活動的協(xié)調(diào)和控制過程</p><p>　　高層領(lǐng)導(dǎo)的支持和出色的主持者</p><p>　　主持者在CIP活動中的作用非常重要，不僅要做好活動的組織準(zhǔn)備工作，而且要參與并控制整個(gè)CIP活動的過程。一名優(yōu)秀的主持

73、者必須具備出色的組織能力、語言表達(dá)能力、分析判斷能力、解決沖突能力等，此外，他必須能承受來自各方面的壓力和阻力。</p><p>　　3 灶具產(chǎn)品生產(chǎn)線產(chǎn)能問題分析及方案制定</p><p><b>　　3.1 現(xiàn)狀分析</b></p><p>　　3.1.1 研究對象簡介</p><p>　　隨著美的產(chǎn)品的市場占有率不

74、斷增大，其灶具訂單與日俱增，并且預(yù)計(jì)今后較短時(shí)間內(nèi)訂單將有更大的增長，這就意味著灶具生產(chǎn)線必須迅速提高現(xiàn)有產(chǎn)能，以應(yīng)對訂單的迅速增長，滿足客戶需求，但現(xiàn)有車間已全部占滿，無額外空間去建造新的生產(chǎn)線，并且在較短時(shí)間內(nèi)，也不可能通過建造新廠房來解決空間問題。這樣，擺在公司面前的問題就是如何利用現(xiàn)有的空間進(jìn)一步優(yōu)化生產(chǎn)線，提高生產(chǎn)效率，增加單位面積產(chǎn)能。</p><p>　　灶具車間一共有6條生產(chǎn)線，其中：1號線為標(biāo)桿

75、線，其生產(chǎn)的主要產(chǎn)品為Q633嵌灶系列產(chǎn)品；2號線生產(chǎn)的主要產(chǎn)品為T206AX臺灶系列產(chǎn)品；三號線生產(chǎn)為高端Q635嵌灶系列產(chǎn)品。其中每條生產(chǎn)線布局類似，生產(chǎn)流程也類似，本文主要是研究這三條線，通過現(xiàn)場分析，三條線存的問題基本一致，美的灶具產(chǎn)品中，以Q633銷量最大，需求量最高，成為工廠的主要生產(chǎn)產(chǎn)品，占據(jù)了車間獨(dú)立的一條生產(chǎn)線。因此，以標(biāo)桿線生產(chǎn)的Q633為例進(jìn)行改善分析。</p><p>　　3.1.2 生產(chǎn)

76、線布局的現(xiàn)狀分析</p><p>　　圖3-1 3-2分別是是一號線Q633的生產(chǎn)線布局模擬以及車間布局的模擬情況，如圖所示：</p><p>　　圖3-1 Q633生產(chǎn)線布局 </p><p>　　圖3-2 灶具車間布局</p><p>　　由圖3-1 3-2可知，灶具生產(chǎn)線為直線型拉式流水線，其中生產(chǎn)線上26人，閥體組裝3人，爐頭組裝3人

77、，組長1人?，F(xiàn)有車間布局已將空間占滿，若要提高空間利用率，提高單位面積產(chǎn)出，必須打破常規(guī)，重新規(guī)劃現(xiàn)有生產(chǎn)線。</p><p>　　3.1.3 生產(chǎn)模式現(xiàn)狀分析</p><p>　　從生產(chǎn)模式方面來看，美的灶具生產(chǎn)線采取成批一次投料，然后進(jìn)行生產(chǎn)，屬于典型的推動式生產(chǎn)方式，此種生產(chǎn)模式存在以下的弊端：</p><p>　　1)原材料庫存大，在制品數(shù)量多</p&

78、gt;<p>　　2)物流不暢，影響流水生產(chǎn)</p><p><b>　　3)制造周期長</b></p><p>　　4)缺陷較多，反饋滯后</p><p><b>　　5)生產(chǎn)靈活性差</b></p><p>　　6)員工主動性，積極性不強(qiáng)</p><p>　

79、　因此，適應(yīng)市場多變的需求，因此公司生產(chǎn)線可導(dǎo)入精益生產(chǎn)的先進(jìn)模式，實(shí)行由推動到拉動的變革。</p><p>　　3.1.4 工藝流程及生產(chǎn)線平衡分析</p><p>　　本文以Q633產(chǎn)品作為研究對象，對其進(jìn)行分析，其工藝流程圖3-3如下：</p><p>　　圖3-3 Q633生產(chǎn)流程圖</p><p>　　根據(jù)Q633的工藝流程圖，經(jīng)過

80、停表法進(jìn)行工序時(shí)間測定，得到工序數(shù)據(jù)表格如圖3-4：</p><p><b>　　圖3-4 工序時(shí)間</b></p><p>　　表3-1 價(jià)值流分析法</p><p>　　首先根據(jù)表3-1價(jià)值流分析法對工藝流程圖進(jìn)行分析，通過分析我們看到：</p><p>　　1）由于生產(chǎn)線采取材料原包裝成批上料方式，員工在正式生產(chǎn)之

81、前必須對材料原包裝進(jìn)行拆卸，造成生產(chǎn)線的等待，從精益角度來說，此操作為不增值活動，屬于浪費(fèi)的一種，即等待浪費(fèi)，應(yīng)對其作業(yè)進(jìn)行重新分配；</p><p>　　2）生產(chǎn)線人數(shù)超出標(biāo)準(zhǔn)，造成生產(chǎn)過?；蛉藛T的閑置，從精益的角度來說，也屬于動作浪費(fèi)。應(yīng)進(jìn)行人員的重新規(guī)劃；</p><p>　　3）人員的操作不規(guī)范，造成了動作浪費(fèi)；</p><p>　　4）生產(chǎn)庫存太大，屬于精

82、益生產(chǎn)中的庫存的浪費(fèi)；</p><p>　　5）生產(chǎn)線因設(shè)備，物料的配送不及時(shí)，造成滯產(chǎn)，造成了極大地等待浪費(fèi)。</p><p>　　6）通過以上分析可對其工藝流程進(jìn)行優(yōu)化。</p><p>　　其次我們對其平衡率進(jìn)行分析，平衡率為衡量相關(guān)工序之間的作業(yè)量平衡與否，即生產(chǎn)工藝過程效率的標(biāo)準(zhǔn)，當(dāng)工廠整體生產(chǎn)平衡率在60%～70%時(shí)，基本上是順其自然，未經(jīng)任何管理改善，

83、存在極大浪費(fèi)及效率問題，因?yàn)樗f明30%～40%勞動工時(shí)是處于未生產(chǎn)任何價(jià)值狀態(tài)；70%～80%的平衡率是生產(chǎn)管理處于一定的低水平控制狀態(tài)，同樣存在很大的管理及技術(shù)問題，80%～85%時(shí)，生產(chǎn)管理人員已經(jīng)盡到了其應(yīng)盡職責(zé)，尚有技術(shù)改善空間；85%以上為管理及IE技術(shù)處于相對較高狀態(tài)。</p><p><b>　　平衡率計(jì)算公式為：</b></p><p>　　∑ST是

84、每工位的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間之和 </p><p>　　One part cycle=瓶頸工位時(shí)間×工位數(shù) </p><p><b>　　根據(jù)公式，得到：</b></p><p>　　Balance Index = 61.59%, 生產(chǎn)線存在極大浪費(fèi)，急需改善。</p><p>　　通過以上生產(chǎn)線現(xiàn)有狀況的分析，不僅確立

85、了問題的解決點(diǎn)，也進(jìn)一步確認(rèn)了實(shí)施精益生產(chǎn)的必要性和可行性，由此得出了一整套解決方案，見表3-2。</p><p>　　表3-2 主要問題及解決方案</p><p>　　3.2 制定改善方案</p><p>　?。?）改善的總體方針</p><p>　　針對生產(chǎn)線存在的這些問題，采用5W1H和頭腦風(fēng)暴法進(jìn)行討論，對生產(chǎn)線進(jìn)行了一些列優(yōu)化改善。

86、</p><p>　　預(yù)計(jì)改善后，生產(chǎn)線人數(shù)由原來的33人減少到29人。并將六條線的統(tǒng)一部件爐頭、閥體的組裝工序，統(tǒng)一調(diào)集到臨時(shí)倉庫1的位置一起加工（見圖3-2）。使生產(chǎn)線不再擁擠，也能進(jìn)行物料的統(tǒng)一配送。</p><p><b>　　（2）改善目標(biāo)</b></p><p>　　1）實(shí)現(xiàn)拉動式生產(chǎn)。</p><p>　　

87、2）提高生產(chǎn)效率UPH 30%。</p><p>　　3）優(yōu)化物流，提高平衡率15%</p><p>　　4）消除生產(chǎn)線的各種浪費(fèi)。</p><p><b>　　5）實(shí)現(xiàn)一個(gè)流。</b></p><p><b>　　6）優(yōu)化車間物流</b></p><p>　　3.3 開展C

88、IP改善活動</p><p>　　持續(xù)改善活動是推進(jìn)精益生產(chǎn)最有效的手段，是精益生產(chǎn)方式的堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。精益生產(chǎn)方式所具有的是動態(tài)的自我完善機(jī)制，當(dāng)生產(chǎn)系統(tǒng)平穩(wěn)運(yùn)行時(shí)，不是滿足現(xiàn)狀，而是通過實(shí)施各種方法和手段，使生產(chǎn)中潛在的問題和隱患暴露出來，這樣現(xiàn)場管理人員和作業(yè)人員就會針對問題提出改善的設(shè)想和措施，消除問題，使生產(chǎn)系統(tǒng)達(dá)到更高水平的穩(wěn)定。而開展持續(xù)改善活動最常用，也最有效的手段就是成立質(zhì)量改善小組。</p&

89、gt;<p>　　質(zhì)量改善小組可以是公司內(nèi)部針對具體問題而成立的專門小組，也可以是公司內(nèi)部的非正式組織，是一種自主的、持續(xù)不斷的通過自我啟發(fā)和相互啟發(fā)，來研究解決質(zhì)量問題和現(xiàn)場改善問題的小集體。小組活動的目的在于：</p><p>　　發(fā)揮人的主觀能動性，增強(qiáng)人的責(zé)任感，提高人的技能。</p><p>　　為生產(chǎn)現(xiàn)場的改善和企業(yè)素質(zhì)的提高做出每一個(gè)人的貢獻(xiàn)。</p>

90、;<p>　　尊重人性，創(chuàng)造一個(gè)充滿生機(jī)和活力的、充滿希望的、令人心情愉快的工作環(huán)境。</p><p>　　針對摩托羅拉手機(jī)生產(chǎn)線開展CIP活動的基本步驟：</p><p><b>　　1)建立改善小組；</b></p><p>　　小組核心成員包括工藝工程師、質(zhì)量工程師、IE工程師、測試工程師、生產(chǎn)線主管、生產(chǎn)線組長組成，并制定

91、一名經(jīng)驗(yàn)豐富的人擔(dān)任組長，負(fù)責(zé)制定目標(biāo)和小組領(lǐng)導(dǎo)工作。生產(chǎn)經(jīng)理負(fù)責(zé)協(xié)調(diào)和后勤支持工作，IE、測試工程師、培訓(xùn)師負(fù)責(zé)培訓(xùn)及技術(shù)支持工作，小組核心成員負(fù)責(zé)日后的跟進(jìn)工作和進(jìn)一步改善措施的落實(shí)。</p><p><b>　　2)搜集整理資料；</b></p><p>　　3)生產(chǎn)線布局分析；</p><p>　　4)進(jìn)行價(jià)值流分析；</p>

92、;<p>　　5)進(jìn)行工序流程研究；</p><p>　　6)進(jìn)行時(shí)間、生產(chǎn)線平衡研究；</p><p>　　7)通過5W/H和頭腦風(fēng)暴法制定和選取改善措施并立即予以執(zhí)行；</p><p><b>　　8)重新布局生產(chǎn)線</b></p><p>　　9)重新優(yōu)化和平衡生產(chǎn)線，使用改進(jìn)后的方法工作；</

93、p><p>　　10)優(yōu)化物流，局部實(shí)現(xiàn)一個(gè)流</p><p>　　11)重新測量統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)；</p><p>　　12)落實(shí)跟進(jìn)任務(wù)；</p><p>　　13)進(jìn)行工作總結(jié)；</p><p>　　14)準(zhǔn)備下一輪的改善活動。</p><p><b>　　4 方案實(shí)施</b>&

94、lt;/p><p>　　4.1 生產(chǎn)線重新平衡</p><p>　　生產(chǎn)線平衡（Line balancing）是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法，是流程設(shè)計(jì)及作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化中最重要的方法，平衡生產(chǎn)可以達(dá)到以下幾個(gè)目的：</p><p>　　1)提高作業(yè)人員及設(shè)備工裝的工作效率。</p><p>　　2

95、)減少單位產(chǎn)品的工時(shí)消耗，降低成本（等同于提高人均產(chǎn)量）。</p><p>　　3)減少工序的在制品，真正實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”.</p><p>　　4)在平衡的生產(chǎn)線基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)變能力對應(yīng)市場變化，</p><p><b>　　實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)。</b></p><p>　　5)通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應(yīng)用到

96、程序分析、動作分析、Layout分析、搬</p><p>　　動分析、時(shí)間分析等全部IE手法。</p><p>　　4.1.1 改善方案實(shí)施</p><p><b>　?。?）優(yōu)化工序流程</b></p><p>　　優(yōu)化工序流程的目的是通過對現(xiàn)場宏觀分析，減少和消除不合理、不增值的工藝內(nèi)容、方法和程序，設(shè)計(jì)出最優(yōu)化、經(jīng)

97、濟(jì)、合理的工藝程序，縮短加工路線和制造周期。</p><p>　　程序分析是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程的工序狀態(tài)進(jìn)行記錄，分析和改善的必要有效的IE方法。它是把工藝過程中的物流過程及大的工作流程以符號形式進(jìn)行記錄、設(shè)計(jì)的方法。通過它可以反映工序整體的狀態(tài)。從而有效的掌握現(xiàn)有流程的問題點(diǎn)，并研究制定改善對策，以提高現(xiàn)有流程效率。</p><p>　　其優(yōu)化的原則即ESCRI五大原則：</p>

98、<p>　　取消（Eliminate）：剔除不合理、不增值工序，取消不必要的操作。</p><p>　　簡化(Simplify)：必要的工作盡有可能采用簡單高效的動作和方法實(shí)現(xiàn)。</p><p>　　合并（Combine）：將相鄰工位可以合并的工作和并，以消除重復(fù)取放和裝夾的時(shí)間浪費(fèi)。</p><p>　　重排(Rearrange)：找出最合理高效的操

99、作順序，重新安排工序操作。</p><p>　　新增(Increase)：增加工序或設(shè)備，有效提高生產(chǎn)效率。</p><p><b>　　（2）作業(yè)流程分析</b></p><p>　　作業(yè)流程分析是將作業(yè)人員的工作流程視為產(chǎn)品流程一樣，進(jìn)行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。作業(yè)流程分析的目的：</p><p>　　1)明確操作

100、者的作業(yè)程序。</p><p>　　2)分析作業(yè)者的各不同工序的分布狀態(tài)與時(shí)間分配狀態(tài)。</p><p>　　3)發(fā)現(xiàn)操作者中移動及等待的浪費(fèi)狀態(tài)。</p><p>　　4)明確各工位的作業(yè)目的。</p><p><b>　?。?）工序同期化</b></p><p>　　工序同期化使流水線各工序的

101、單位作業(yè)時(shí)間等于節(jié)拍或節(jié)拍的整倍數(shù)，有利于提高工作效率，提高生產(chǎn)線平衡率。進(jìn)行平衡改善時(shí)，應(yīng)遵循以下原則：</p><p>　　1)首先應(yīng)考慮對瓶頸工序進(jìn)行作業(yè)改善。</p><p>　　2)將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其他工序。</p><p>　　3)增加作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量就等于提高了，本也隨之下降。</p><p>　　4

102、)合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序，相對來講在作業(yè)內(nèi)容相況下，容易拉平衡。</p><p>　　5)分解作業(yè)時(shí)間較短的工序，把該工序安排到其他工序中去。</p><p>　　通過對工藝流程及生產(chǎn)工序的分析，應(yīng)用方法研究的知識，按照上述原則對工序進(jìn)行動作分解，如表4-1：</p><p>　　表4-1 動作拆分表</p><p>　　續(xù)表4-1

103、動作拆分表</p><p>　　續(xù)表4-1 動作拆分表</p><p>　　續(xù)表4-1 動作拆分表</p><p>　　結(jié)合工藝流程圖3-3，及動作拆分表：</p><p>　　1）將生產(chǎn)線材料準(zhǔn)備工位的作業(yè)與庫房作業(yè)和并，從生產(chǎn)線中去除次作業(yè)。</p><p>　　2）第5號工位，添加一個(gè)人力分擔(dān)操作，使瓶頸工位時(shí)間

104、改變。</p><p>　　3）把第4號工位與打底殼支架工位合并，減少一個(gè)直接人力。</p><p>　　4）第30號工位與紙箱成型工位合并，減少一個(gè)直接人力。</p><p>　　5）第26號工位，轉(zhuǎn)條碼操作拆分給外觀檢測工位；蓋珍珠棉操作拆分給套套袋工位，取消26號工位。</p><p>　　6）第12號工位，熱電偶接閥體操作分別拆分給爐

105、頭固定工位和打地線螺釘工位，取消第12號工位。</p><p>　　7）第29號工位和紙箱成型工位合并，減少一個(gè)直接人力。</p><p>　　這樣，我們得到了優(yōu)化后的工序時(shí)間分配及工藝流程圖情況，</p><p>　　如圖4-1 圖4-2 所示：</p><p>　　圖4-1 改善后工序時(shí)間</p><p><

106、b>　　由圖4-1可知；</b></p><p>　　改善后，線上人數(shù)由原來的33人，較少到29人；節(jié)拍由原來的21.3s降低到18.2s；單位小時(shí)產(chǎn)能由原來的169增加到198臺；平衡率由原來的61.6%提高到77.1%</p><p>　　打三通 拿底殼、貼標(biāo)簽、打碼</p><p>　　打閥

107、體 裝電池盒、連接脈沖、電池</p><p>　　檢氣密 N 打爐腳</p><p><b>　　Y</b></p><p>　　放閥體 貼海綿條、插線卡</p><p><b>　　防水罩

108、</b></p><p><b>　　鎖閥體、脈沖器</b></p><p>　　放爐頭、接脈沖至閥體</p><p>　　脈沖節(jié)點(diǎn)火針、電偶線接閥體 修理</p><p>　　取灶具面板 固定爐頭、氣管、脈沖地線</p><

109、;p>　　貼海綿條 打隔熱板、熱電偶線</p><p>　　第一次試火 N </p><p><b>　　Y</b></p><p>　　蓋面板、去防水膜、放承液盤</p><p><b>　　鎖承液盤、放左旋鈕</b>

110、;</p><p>　　放擋水圈、遮盤、火蓋</p><p>　　第二次試火 N </p><p><b>　　Y</b></p><p>　　外觀檢驗(yàn) N </p>

111、<p>　　去 爐火圈包裝放入上泡沫 Y 取紙箱板材</p><p>　　清潔、貼商標(biāo) </p><p>　　搬運(yùn) 搬運(yùn)</p>

112、<p>　　套膠套 </p><p>　　放灶具零件 折紙箱放入下泡沫</p><p><b>　　裝機(jī)</b></p><p><b>　　打碼</b></p><p>　　4.1

113、.2 其他生產(chǎn)線改善結(jié)果</p><p>　　同理，由于生產(chǎn)的產(chǎn)品加工流程類似，T206AX、Q635的優(yōu)化方法與Q633基本相同，優(yōu)化過程從略，優(yōu)化結(jié)果如下：</p><p>　　圖4-3 T206AX改善前</p><p>　　圖4-4 T206AX改善后</p><p>　　T206AX改善調(diào)整</p><p>

114、　　第1號工位，把支撐梁打碼的操作與投放角板工位合并，撕面板膜前移作為第一號工位。</p><p>　　把第12號工位取消，由后續(xù)工位完成物料的拿取。</p><p>　　第19號工位，把旋轉(zhuǎn)機(jī)體90°前移至打橫梁工位，降低固定橫梁螺釘?shù)牟僮麟y度。</p><p>　　第18號工位與固定閥體工位合并，接線操作拆分給接線工位。</p><

115、p>　　扎鍋支架工位移至二次試火工位之前，減少機(jī)體旋轉(zhuǎn)的次數(shù)。</p><p>　　圖4-5 Q635改善前</p><p>　　圖4-6 Q635改善后</p><p><b>　　Q635改善調(diào)整</b></p><p>　　第14號工位，把鎖定兩個(gè)爐頭的操作拆分給13號工位，即爐頭鎖定由一個(gè)人完成。</

116、p><p>　　第15號工位，把貼條碼和放內(nèi)環(huán)火蓋操作拆分給14號打地線螺釘工位；把裝防水罩的操作拆分給氣密檢測的工位；把裝電池操作拆分給試火工位。</p><p>　　第24號工位，把放說明書的操作拆分給外觀檢測工位。</p><p>　　第27號工位，把紙箱成型、取放底泡的操作拆分給貼紙箱貼的工位；把取放上炮、開孔模板的操作拆分給搬機(jī)體入箱的工位。</p>

117、;<p><b>　　4.2 物流的優(yōu)化</b></p><p>　　物流優(yōu)化的目的是為了減少物料的停滯，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的平順化，實(shí)現(xiàn)一個(gè)流的生產(chǎn)。根據(jù)物流工程原則，按照產(chǎn)品不落地、流動化、自動化的原則，對生產(chǎn)線進(jìn)行了一下幾方面改善：</p><p>　　確保生產(chǎn)線整體在同一節(jié)拍上運(yùn)行，在不同工序之間安裝自動停線傳感器。為避免當(dāng)某一工序出現(xiàn)異常，出現(xiàn)產(chǎn)品積壓現(xiàn)

118、象，同時(shí)也為了加速異常情況的解決。在不同工序之間安裝自動停線傳感器，只要某一工序出現(xiàn)異常，不能及時(shí)取下上一工位傳來的手機(jī)時(shí)，傳感器便能及時(shí)感應(yīng)到，將整條生產(chǎn)線停止，確保不會有過多產(chǎn)品在生產(chǎn)線積壓，同時(shí)也督促相關(guān)工程師在線及時(shí)解決問題，提高工作效率。</p><p>　　按水蜘蛛法進(jìn)行物料的配送。水蜘蛛是按照一定路線以一定周期給生產(chǎn)線配送物料的輔助作業(yè)員。通常水蜘蛛的工作模式和看板系統(tǒng)是緊密結(jié)合的。比如，當(dāng)操作員用

119、完一箱零件需要補(bǔ)充下一箱零件時(shí)，操作員拿出一張看板卡；水蜘蛛在按照一定路線來到這個(gè)崗位時(shí)將拿下這張看板卡，等到下一個(gè)送料周期，水蜘蛛將按照看板卡上指定的物料送到這個(gè)崗位。水蜘蛛就是這樣在生產(chǎn)區(qū)域循環(huán)行走，一邊取下看板卡和空的物料箱，一邊把裝滿零件的物料箱送到生產(chǎn)崗位。水蜘蛛承當(dāng)了以往生產(chǎn)作業(yè)員的非增值工作，從而提高了生產(chǎn)效率，同時(shí)由于水蜘蛛自身的工作也是按照牛奶循環(huán)(Milk-run)的模式從而減少了重復(fù)的走動。水蜘蛛的本質(zhì)就是把生產(chǎn)車