倉庫業(yè)務流程優(yōu)化資料

1、倉庫管理核心流程,采購入庫流程客供物料入庫流程生產入庫流程外協(xié)入庫流程生產余料退庫流程車間不良品退庫流程生產備料領料流程外協(xié)領料流程生產補料流程成品出庫流庫房調撥流程零星領料（出庫）流程超長期物料處理流程倉庫不良品物料處理流程倉庫廢品處理流程循環(huán)盤點流程周期盤點流程（季度）年度盤點流程,,采購入庫流程,收貨員接收供應商送貨單，依據采購訂單核對送貨單（訂單號、編碼、數量、規(guī)格、交貨期。按訂單交期，按排期）

2、；如果有不符，和采購員溝通；采購員處理；不OK退貨，OK的話，收貨員接收貨物，在系統(tǒng)錄入到貨數量，打印到貨單；打印材料檢申請單（是否有質量管理模塊）；IQC檢驗；如果不合格，IQC出具不合格報告給采購；采購反饋計劃部門。計劃部門判斷是否影響生產，如果影響生產提出特采或讓步接受需求；如果需要，提出特采申請；品管、工程、生產等聯(lián)合評審，品管簽字確認；倉管員依據檢驗申請單和特采結論錄入合格品數量；（特采是否可記錄-用檢驗單進行記

3、錄）；倉庫主管審核。,客供物料入庫流程,客戶經理以聯(lián)絡單的形式將客供物料情況通知研發(fā)、計劃部門、采購和倉庫；客戶經理 以客供物料到貨通知單（含檢驗信息）的形式將客供客戶名稱物料名稱型號數量到貨時間地點是否需要檢驗等信息通知計劃部門和倉庫；收貨員依據客供物料到貨通知單以及送貨單確認名稱型號數量，接收貨物；IQC檢驗；如果不合格，IQC出具不合格報告給計劃部門；計劃部門反饋業(yè)務，業(yè)務和客戶溝通不合格情況，并將客戶需求反饋計劃部門。

4、計劃部門依據客戶反饋情況，提出特采申請；品管、工程、生產等聯(lián)合評審核，品管簽字確認；倉管員依據檢驗申請單和特采結論錄入合格品數量；倉庫主管審核。,生產入庫流程,車間將完成產品拉到待檢區(qū)，開具檢驗申請單；品管依據檢驗申請單檢驗；合格品，車間物料員將合格品拉到合格品交接區(qū)，依據生產任務單，填寫合格入庫數量；車間物料員將生產任務單（入庫單）成品倉提交倉管員；倉管員清點名稱型號數量符合倉管員簽字確認；倉務員將貨物拉回倉庫，按

5、倉位堆放；倉管員按生產任務單（入庫單）錄入系統(tǒng)；倉管主管審核。,成品出庫流程,倉庫接到營銷部的周出貨計劃；倉庫依據發(fā)貨單打印揀配單；倉管員揀貨、配貨及相關的準備工作，進行備貨；倉庫收到營銷部的銷售出貨通知單（發(fā)貨單），核對物品及物流公司提供的提貨單無誤后安排人員裝車；倉管員在發(fā)貨單上簽字；倉管員將出貨情況錄入系統(tǒng)；倉庫主管審核；倉管員將發(fā)貨單將原始單據交一聯(lián)給財務；,外協(xié)入庫流程,收貨員接收外協(xié)送貨單，依據外協(xié)生產任務

6、單核對送貨單（生產任務單號、編碼、數量、規(guī)格、要求完成日期）；如果有不符，和計劃部門溝通；計劃部門處理；不OK退貨，OK的話，收貨員接收貨物，填寫外協(xié)檢檢申請單；IQC檢驗；如果不合格，IQC出具不合格報告給采購；采購反饋計劃部門。計劃部門判斷是否需要讓步接收或挑選接受；如果需要，提出特采申請；品管、工程、生產等聯(lián)合評審核，品管簽字確認；倉管員依據檢驗申請單和特采結論錄入合格品數量；（特采是否可記錄-用檢驗單進行記錄）；

7、倉庫主管審核。,生產余料退庫流程,生產任務單完成當天內，或者取消、推遲的生產任務單3天內，車間需要進行生產余料退庫。車間物料員清單余料名稱型號數量，按生產任務單填寫生產余料退庫單；車間主管審核；IQC檢驗；合格品退料，不合格品轉車間不良品退庫流程；車間物料員將生產余料拉到倉庫交接區(qū)，退庫單交倉管員；倉管員清點余料名稱型號數量、批號；倉管員簽字確認；倉管員依據生產任務單（退庫單）錄入退料數量；倉庫主管審核。,車間不良品退庫流

8、程,車間發(fā)現不良品，要標識供應商信息（批號）；車間物料員提出不良品退庫申請；車間主管審核；品管檢驗；判斷不良原因，確認退次和報廢數量；（供應商來料問題退次或非供應商來料問題報廢）；報廢需要品管主管、事業(yè)部負責人認可（金額/數量權限）；車間物料員將退次或報廢物品拉到倉庫物料交接區(qū)，將不良品退庫單交倉管員；倉管員清點退次或報廢物品名稱型號數量；倉管員簽字確認；倉務員將退次或報廢物品拉到相應倉庫庫位堆放；倉管員退次物品錄入不

9、良品庫（轉采購退貨補貨流程），報廢物品錄入廢品庫；倉庫主管審核。,生產備料領料流程,車間物料員打印生產投料單；車間物料員將生產投料單（備注發(fā)料時間需求）交給倉管員（一般提前12小時，緊急例外）；倉管員依據生產投料單備料，并將物料拉到備料交接區(qū)，并做好相關標識；車間物料員到交接區(qū)清點物料名稱型號數量；雙方簽字確認；車間物料員將物料拉回車間；倉管員依據簽字確認投料單錄入系統(tǒng)；倉庫主管審核。,外協(xié)領料流程,計劃部門打印生產投料

10、單，并通知外協(xié)廠領料時間地點；計劃部門將生產投料單（備注發(fā)料時間需求）交給倉管員（提前1天，緊急情況例外）；倉管員依據生產投料單備料，并將物料拉到備料交接區(qū)，并做好相關標識；外協(xié)廠依據外協(xié)生產任務單、生產投料單到交接區(qū)清點物料名稱型號數量；雙方簽字確認；外協(xié)廠將物料拉回；倉管員依據簽字確認投料單錄入系統(tǒng)；倉庫主管審核。,生產補料流程,車間因本身原因物料損耗，需要補料，則車間物料員依據生產任務單開具換料補料單（補料）；車間

11、主管審核；車間經理審批；計劃部門審核并提出處理意見；車間物料員將換料補料單（補料）提交倉管員；如果沒有料，倉管員將欠料情況反饋計劃部門；計劃部門緊急請購，采購緊急下單、追料；倉管員備料，將物料拉到倉庫備料交接區(qū)；車間物料員到倉庫備料交接區(qū)清點物料名稱型號數量；雙方簽字確認；車間物料員將補回物料拉回車間；倉管員依據換料補料單按生產任務單錄入系統(tǒng)；倉庫主管審核。,庫房調撥流程,相關倉庫倉管員、計劃部門、業(yè)務系統(tǒng)申請調撥

12、（系統(tǒng)單據）；相關業(yè)務主管審核，經理審批；MC審核；調出庫倉管員備料，將物料拉到備料交接區(qū)；調入庫倉管員到調出庫備料交接區(qū)清點物料名稱型號數量；雙方簽名確認；調入庫將物料拉回倉庫堆放相應庫位；倉管員確認調撥單。,零星領料（出庫）流程,相關部門提請零星領料（出庫）單；相關部門負責人審核；如果是材料，則負責MC審核；如果是成品，主管副總以上審核；（事業(yè)部、金額？）倉庫依據審核零星領料單備料發(fā)料；雙方簽字確認；倉管員

13、依據其他出庫單出庫；倉庫主管審核。,超長期物料處理流程,庫房依據物料安全庫存期判定超長期物料；庫房向MC提出處理申請；MC受理申請，如有必要，召集品管、技術工程等聯(lián)合評審，提出消耗建議；資材總監(jiān)審核；主管副總審批；MC監(jiān)督相關部門消耗措施執(zhí)行。,倉庫不良品物料處理流程,庫房因倉儲條件、時間、搬運等原因發(fā)現物料存在不良，倉管員提請品管處理；倉庫主管審核；品管檢驗；如果不合格，倉管員通知MC；MC召集采購、品管、工程等相

14、關部門聯(lián)合評審，提出處理意見；資材總監(jiān)審核；財務提出處理意見；如果需要報廢，則提交主管副總審批（數量、金額、權限？）；相關部門執(zhí)行處理措施（采購退貨換料；新下采購加工單；倉庫入不良品庫；倉庫入廢品庫）MC跟近處理。,倉庫廢品處理流程,公司明確對各種廢品處理政策，明確廢品處理負責人；倉管員一月統(tǒng)計廢品明細報倉庫主管；資材總監(jiān)審核，提出處理意見；主管副總審批；廢品處理負責人尋找客戶，并進行價格談判；審計部門審計；主管副

15、總審批（權限？）；財務結帳，并在系統(tǒng)中做賬務處理；廢品處理負責人開具放行條，廢品出廠。,循環(huán)盤點流程,倉庫主管對于重點物料（A類物料、多問題物料）制定循環(huán)盤點計劃；倉管員依據盤點計劃進行盤點；如果有差異，尋找差異原因；如果物料未在該有區(qū)域（車間、倉庫等），則進行物料轉移；如果單據有誤（未及時或多錄入），倉管員補錄單據或提請主管調整數據；倉庫主管調整數據；如果盤虧盤盈，則倉管提出原因分析及改善措施，并上報倉庫主管；倉庫主

16、管上報MC；MC確認是否調帳；倉庫主管調整數據。,周期盤點流程（季度）,計劃部門制定周期盤點計劃；計劃部門召開盤點會議，進行盤點安排；倉管員依據盤點安排進行物料初盤；倉管員進行初盤點記錄；倉庫主管匯總初盤記錄，進行盤點分析和盤點報告；計劃部門組織復盤（一般為抽盤）；復盤人員進行復盤記錄；計劃部門主管匯總復盤記錄，進行復盤分析和盤點報告，并提交盤贏盤虧處理；計劃部門審核；財務部門依據審核意見調整數據。（安技部希望財務部

17、門主導，調整數據由財務部門）,年度盤點流程,財務制定年度盤點計劃；財務召開盤點會議，進行盤點安排；倉管員依據盤點安排進行物料初盤；倉管員進行初盤點記錄；倉庫主管匯總初盤記錄，進行盤點分析和盤點報告；相關部門進行交叉盤點（復盤）；計劃安排部門進行復盤記錄；計劃安排部門負責人匯總復盤記錄，進行盤點分析和盤點報告；財務組織計劃部門等相關業(yè)務部門抽盤；抽盤人員進行抽盤記錄；財務主管匯總抽盤記錄，進行抽盤分析和盤點報告；如有