大野耐一的現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)營(yíng)

1、大野耐一的現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)營(yíng)大野耐一的現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)營(yíng)日車持續(xù)改善品質(zhì)底特律汽車工業(yè)所面臨的問(wèn)題在于不能提供一致而良好的品質(zhì)、價(jià)格偏高、車種過(guò)多、生產(chǎn)沒(méi)有效率、高階主管的自大與傲慢，并妄想規(guī)模越大越好。而日本正好相反，逐年完善很有效率的精實(shí)制造系統(tǒng)、穩(wěn)固的管理、持續(xù)改善品質(zhì)及良好的顧客服務(wù)。如果要在全球汽車業(yè)選出一家卓越的典范，豐田汽車當(dāng)之無(wú)愧。豐田是站在發(fā)展精實(shí)制造系統(tǒng)的最前端，其豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS─ToyotaProductionSystem)是目

2、前所有已存在的精實(shí)制造系統(tǒng)中最受尊崇的。不過(guò)，如果有人要模仿這套系統(tǒng)，卻是困難重重。豐田在美國(guó)10個(gè)工廠運(yùn)用TPS相當(dāng)順暢，而別人模仿它則有困難，到底竅門在哪里？許多外人把豐田生產(chǎn)系統(tǒng)當(dāng)作是現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)營(yíng)的一套工具與程序，這對(duì)TPS的實(shí)施成功固然重要，但不是系統(tǒng)的關(guān)鍵核心。大多數(shù)人往往忽視豐田歷經(jīng)50多年所建構(gòu)的學(xué)習(xí)型組織、文化與核心價(jià)值。精實(shí)系統(tǒng)要求盡力滿足顧客，持續(xù)改善，以提升品質(zhì)、增加作業(yè)效率及減少資源浪費(fèi)，授權(quán)員工針對(duì)環(huán)境去實(shí)驗(yàn)已尋找

3、更好的方法，教導(dǎo)所有員工如何運(yùn)用科學(xué)方法來(lái)解決問(wèn)題。TPS的四個(gè)重要原理一、所有工作都要完整地闡述內(nèi)容、順序、時(shí)機(jī)及結(jié)果。詳細(xì)是重要的，否則沒(méi)有改善的基礎(chǔ)。二、組織內(nèi)部與外部行程許許多多的顧客與供貨商網(wǎng)絡(luò)。每一顧客與供貨商聯(lián)系必須是直接的、明確的說(shuō)明所涉及的人、所要提供的產(chǎn)品或服務(wù)的型式與數(shù)量、每一個(gè)顧客所要求的方式及預(yù)期要滿足顧客要求的時(shí)間。三、每一個(gè)產(chǎn)品與服務(wù)的通路必須是簡(jiǎn)單而直接的。換句話說(shuō)，每個(gè)產(chǎn)品與服務(wù)要流到特定的人或機(jī)器，不

4、可以流到下一個(gè)可用的人或機(jī)器，這迫使員工能及早確認(rèn)某一工作站是否有產(chǎn)能問(wèn)題而尋求解決之道。其實(shí)這三個(gè)原理已定義了員工如何工作、彼此互動(dòng)及工作流程的設(shè)計(jì)。四、任何對(duì)系統(tǒng)的改善都必須依據(jù)它的直接主管(即老師)的指導(dǎo)，采用科學(xué)方法而行之。有朝一日這位員工也會(huì)變成別人的老師。與老師一起工作是形成學(xué)習(xí)型組織的關(guān)鍵。精實(shí)系統(tǒng)廣受應(yīng)用這四個(gè)原理，說(shuō)起來(lái)簡(jiǎn)單，但要復(fù)制卻滿困難，因?yàn)樗鼱可娴降氖秦S田的內(nèi)隱知識(shí)，只能意會(huì)不能言傳，而且需要靠經(jīng)營(yíng)哲學(xué)、文化與

5、價(jià)值觀的內(nèi)化。豐田精實(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)的原則其實(shí)已廣泛的應(yīng)用在制造業(yè)及其它行業(yè)，但制造業(yè)已被認(rèn)定是增加附加價(jià)值的服務(wù)業(yè)(AddedValueServices)，所以TPS在服務(wù)業(yè)的應(yīng)用更是順理成章。其它諸如JustintimeProgram(出版)、JustintimeEducation(教育)，KnowledgeSupplyChain(知識(shí)流)，Supplywk(物流)等這些方面的JIT觀念的應(yīng)用日益廣泛?，F(xiàn)代很多管理思潮也都源自大野耐一的思

6、想。大野耐一的現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)營(yíng)大野耐一的現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)營(yíng)日車持續(xù)改善品質(zhì)底特律汽車工業(yè)所面臨的問(wèn)題在于不能提供一致而良好的品質(zhì)、價(jià)格偏高、車種過(guò)多、生產(chǎn)沒(méi)有效率、高階主管的自大與傲慢，并妄想規(guī)模越大越好。而日本正好相反，逐年完善很有效率的精實(shí)制造系統(tǒng)、穩(wěn)固的管理、持續(xù)改善品質(zhì)及良好的顧客服務(wù)。如果要在全球汽車業(yè)選出一家卓越的典范，豐田汽車當(dāng)之無(wú)愧。豐田是站在發(fā)展精實(shí)制造系統(tǒng)的最前端，其豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS─ToyotaProductionSystem)

7、是目前所有已存在的精實(shí)制造系統(tǒng)中最受尊崇的。不過(guò)，如果有人要模仿這套系統(tǒng)，卻是困難重重。豐田在美國(guó)10個(gè)工廠運(yùn)用TPS相當(dāng)順暢，而別人模仿它則有困難，到底竅門在哪里？許多外人把豐田生產(chǎn)系統(tǒng)當(dāng)作是現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)營(yíng)的一套工具與程序，這對(duì)TPS的實(shí)施成功固然重要，但不是系統(tǒng)的關(guān)鍵核心。大多數(shù)人往往忽視豐田歷經(jīng)50多年所建構(gòu)的學(xué)習(xí)型組織、文化與核心價(jià)值。精實(shí)系統(tǒng)要求盡力滿足顧客，持續(xù)改善，以提升品質(zhì)、增加作業(yè)效率及減少資源浪費(fèi)，授權(quán)員工針對(duì)環(huán)境去實(shí)驗(yàn)已

8、尋找更好的方法，教導(dǎo)所有員工如何運(yùn)用科學(xué)方法來(lái)解決問(wèn)題。TPS的四個(gè)重要原理一、所有工作都要完整地闡述內(nèi)容、順序、時(shí)機(jī)及結(jié)果。詳細(xì)是重要的，否則沒(méi)有改善的基礎(chǔ)。二、組織內(nèi)部與外部行程許許多多的顧客與供貨商網(wǎng)絡(luò)。每一顧客與供貨商聯(lián)系必須是直接的、明確的說(shuō)明所涉及的人、所要提供的產(chǎn)品或服務(wù)的型式與數(shù)量、每一個(gè)顧客所要求的方式及預(yù)期要滿足顧客要求的時(shí)間。三、每一個(gè)產(chǎn)品與服務(wù)的通路必須是簡(jiǎn)單而直接的。換句話說(shuō)，每個(gè)產(chǎn)品與服務(wù)要流到特定的人或機(jī)器

9、，不可以流到下一個(gè)可用的人或機(jī)器，這迫使員工能及早確認(rèn)某一工作站是否有產(chǎn)能問(wèn)題而尋求解決之道。其實(shí)這三個(gè)原理已定義了員工如何工作、彼此互動(dòng)及工作流程的設(shè)計(jì)。四、任何對(duì)系統(tǒng)的改善都必須依據(jù)它的直接主管(即老師)的指導(dǎo)，采用科學(xué)方法而行之。有朝一日這位員工也會(huì)變成別人的老師。與老師一起工作是形成學(xué)習(xí)型組織的關(guān)鍵。精實(shí)系統(tǒng)廣受應(yīng)用這四個(gè)原理，說(shuō)起來(lái)簡(jiǎn)單，但要復(fù)制卻滿困難，因?yàn)樗鼱可娴降氖秦S田的內(nèi)隱知識(shí)，只能意會(huì)不能言傳，而且需要靠經(jīng)營(yíng)哲學(xué)、文

10、化與價(jià)值觀的內(nèi)化。豐田精實(shí)生產(chǎn)系統(tǒng)的原則其實(shí)已廣泛的應(yīng)用在制造業(yè)及其它行業(yè)，但制造業(yè)已被認(rèn)定是增加附加價(jià)值的服務(wù)業(yè)(AddedValueServices)，所以TPS在服務(wù)業(yè)的應(yīng)用更是順理成章。其它諸如JustintimeProgram(出版)、JustintimeEducation(教育)，KnowledgeSupplyChain(知識(shí)流)，Supplywk(物流)等這些方面的JIT觀念的應(yīng)用日益廣泛?，F(xiàn)代很多管理思潮也都源自大野耐一