基于Deform-3D的鎂合金輪轂擠壓方案設(shè)計(jì)與工藝分析.pdf

1、鎂合金汽車輪轂的傳統(tǒng)制造方式以昂貴的壓鑄為主，本課題基于Deform-3D有限元分析實(shí)現(xiàn)鎂合金輪轂的熱擠壓成形。整個(gè)輪轂零件尺寸大、形狀復(fù)雜、成形難點(diǎn)多并且對(duì)設(shè)備要求高。設(shè)計(jì)合理的鎂合金輪轂零件的擠壓方案，并且對(duì)擠壓方案進(jìn)行工藝參數(shù)的研究和優(yōu)化，最后通過設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu)對(duì)擠壓方案進(jìn)行實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證。
　　根據(jù)對(duì)輪轂零件尺寸與結(jié)構(gòu)特征的分析，預(yù)先設(shè)計(jì)了不同的擠壓方案和坯料方案并分析其優(yōu)缺點(diǎn)。通過材料特性和工藝特點(diǎn)，預(yù)先確定可行的擠壓速度、潤(rùn)滑

2、條件和擠壓溫度的工藝參數(shù)范圍。
　　建立坯料和對(duì)應(yīng)的模具模型，通過Deform-3D軟件平臺(tái)模擬了不同擠壓方案和不同坯料方案的成形過程，分析了不同方案的變形過程、等效應(yīng)力、等效應(yīng)變和上模具所需載荷等，確定了合理的擠壓方案和預(yù)成形坯料方案。針對(duì)模擬結(jié)果所表明的成形問題，提出了相應(yīng)措施對(duì)擠壓方案進(jìn)行改進(jìn)。通過改變擠壓溫度、摩擦系數(shù)、坯料圓角半徑和擠壓速度等工藝參數(shù)，對(duì)最終擠壓件的成形效果、應(yīng)力應(yīng)變分布、所需載荷等進(jìn)行分析比較，結(jié)合實(shí)際

3、經(jīng)驗(yàn)確定了合理的工藝參數(shù)。最后通過模具設(shè)計(jì)與輪轂件試制對(duì)模擬結(jié)果進(jìn)行驗(yàn)證。
　　結(jié)果表明:擠壓方案2雖然制坯過程比較復(fù)雜，但能使壓力設(shè)備噸位要求大大降低，并且成形應(yīng)變更加均勻;對(duì)比A形坯料，B形坯料反擠壓量小，擠壓件各方面性能更優(yōu);對(duì)擠壓方案進(jìn)行改進(jìn)后能夠較好的解決幾個(gè)成形難點(diǎn)，擠壓件應(yīng)力應(yīng)變分布均勻。坯料圓角半徑越大，擠壓件輪胎座部分成形效果越好，但輪轂力學(xué)性能將降低;擠壓溫度越高，擠壓件性能越好，所需載荷也將減小;擠壓速度對(duì)擠