生產計劃管理流程

1、生產計劃管理流程序號流程流程說明相關記錄1生產計劃編制：PMC根據《客戶訂單》每月20日前會同業(yè)務編制下月的《月度生產計劃》，經業(yè)務部、開發(fā)部、采購部、品保部和營運總監(jiān)簽名確認后分發(fā)到相關部門。生產單、月度生產計劃2物料計劃：PMC根據《BOM》表，結合生產的先后順序檢查是否有足夠庫存，庫存不足生產時，編制《采購計劃》，按《采購管理控制程序》執(zhí)行；編制《部件計劃》按《生產過程控制程序》執(zhí)行采購計劃3鎖定周計劃：生產能力負荷評估：PMC根

2、據《月度生產計劃》的實際生產狀況組織相關部門人員定期進行評估；如本月生產能力負荷過重，由生產車間將情況呈報PMC，外發(fā)或按公司指示進行處理。PMC鎖定《周生產計劃》下發(fā)至相關部門。生產作業(yè)準備：各相關部門根據《月度生產計劃》及《周生產計劃》結合實際狀況檢查所用到的原材料、輔助材料、設備、檢測儀器、相關作業(yè)指導書、工藝文件技術文件、檢驗標準檢驗規(guī)程、操作規(guī)程操作標準、生產流程卡是否均正常和到位，對不正常和未到位的由相關部門立即對其進行處理

3、并作好生產作業(yè)準備。4生產計劃執(zhí)行：車間根據《月度生產計劃》及《周生產計劃》制定《車間每日計劃》，根據實際情況總結后交PMC。完成的產品入庫或轉序。車間的生產按《生產過程控制程序》執(zhí)行。車間每日生產計劃，5生產計劃追蹤：車間每天總結計劃實際完成的情況，并形成《生產日報表》交生產部及PMC。PMC根據車間的實際情況進行跟蹤監(jiān)督檢查。車間生產跟蹤表表6生產異常判定：如生產異常時，由PMC與業(yè)務部溝通，業(yè)務部根據與客戶溝通的結果，通知是否變更

4、訂單的交期。如該異常不影響訂單交期時，PMC將《生產計劃》進行調整，并重新修訂《周生產計劃》分發(fā)相關部門，各相關部門按調整后計劃執(zhí)行。如該異常會影響訂單交期時，業(yè)務部與顧客溝通，以取得同意延遲交貨；如顧客不同意延遲交貨，業(yè)務部將溝通結果呈報至總經理，并按公司指示進行處理。7生產異常處理：生產過程中，如出現異常而影響訂單訂單交期時，由責任部門負責人對所發(fā)生的生產異常填寫《糾正與預防措施報告》進行原因分析糾正與預防措施報告物料計劃生產計劃編

5、制生產計劃追蹤生產異常判定鎖定周計劃生產計劃執(zhí)行生產異常處理及糾正與預防，由品質部及業(yè)務部進行效果確認，直到問題得到有效處理。8補單生產計劃調整：在生產過程中，當不良率過高或其它異常、人為因素所造成補單，由車間反饋給PMC，以聯絡函形式提出申請，總監(jiān)簽名確認后，將其分發(fā)至相關部門協助執(zhí)行聯絡函9生產計劃進度管理：生產計劃進度管理由PMC對其作確認以便掌握各訂單之生產進度狀況，業(yè)務部負責監(jiān)督。10生產計劃和目標完成狀況總結分析：PMC根據