常減壓關(guān)鍵部位質(zhì)量預(yù)控對(duì)策表

1、關(guān)鍵部位質(zhì)量預(yù)控對(duì)策表工程 部位 關(guān)鍵質(zhì)量控制點(diǎn) 預(yù)控對(duì)策工藝管 道安裝1 安裝前的工序 檢查 2 現(xiàn)場(chǎng)管道安裝 3 固定口焊接 4 管道清潔度1a 需防腐、襯里及特殊清理的管子安裝前應(yīng)嚴(yán)格檢查。 1b 管件、閥門等應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)無(wú)誤，閥門按規(guī)定進(jìn)行試壓。2 管道安裝坡向、坡度、補(bǔ)償器、支吊架是否符合圖紙及規(guī)范要 求。 3 對(duì)工藝介質(zhì)管道應(yīng)采用氬弧焊打底。工藝管 線試壓1 試壓前準(zhǔn)備工 作 2 試壓過程 3 試壓結(jié)果1a 試壓所用壓

2、力表經(jīng)過校驗(yàn)并符合要求。 1b 連通線嚴(yán)格按要求連通。 1c 確保臨時(shí)盲板位置正確。 2a 升壓必須緩慢，且保證分級(jí)升壓。 3a 確保壓力不降、管道無(wú)泄漏、無(wú)變形。油漆防 腐1 防腐工作交接 管理 2 工件基體處理 3 油漆 稀釋劑質(zhì) 量1 防腐工件要及時(shí)辦理工序交接手續(xù)，設(shè)備、管道試壓后，才能 進(jìn)行防腐，對(duì)于需交叉防腐的工作交接雙方要密切配合，分階段 辦理部位交接手續(xù)，同時(shí)做好工序成果保護(hù)。 2 嚴(yán)格執(zhí)行除銹標(biāo)準(zhǔn)，加強(qiáng)班組內(nèi)部工序質(zhì)量

3、交接管理，刷油前 按標(biāo)準(zhǔn)對(duì)除銹后的基件進(jìn)行檢查驗(yàn)收。 3 檢查油漆稀釋劑合格證。交工 1 交工資料 2 最終交工1a 確保交工資料齊全、真實(shí)有效。 2a 辦理交工驗(yàn)收記錄。5.1 焊接施工質(zhì)量通病及防治措施現(xiàn)象 產(chǎn)生原因 防止措施1 焊縫高度過高和過低 2 焊縫寬過寬 3 焊縫兩側(cè)目測(cè)表面不平1 制定與選用焊接規(guī)范不合理 2 坡口加工及其截面邊緣不直 3 組對(duì)時(shí)結(jié)縫處中心兩側(cè)不平 4 焊接坡口角度與施焊和焊條 角度不當(dāng)1 制定與選擇焊

4、接規(guī)范應(yīng)合理 2 用正確的坡口角度并提高邊緣的直度 3 提高焊工操作技術(shù)水平 4 提高拼裝質(zhì)量在焊縫及其附近產(chǎn)生（金 屬顆粒物） 1 一般性飛濺 2 熔合性嚴(yán)重飛濺1 焊接環(huán)境潮濕 2 焊條潮濕未烘干 3 焊接電流和線能量都太大 4 焊接電弧太長(zhǎng)1 注意改善焊接環(huán)境 2 焊條應(yīng)按保管要求妥善保管，按烘干 的規(guī)定烘干和使用 3 制定切實(shí)可行的焊接規(guī)范或施焊法， 確定適宜的電流和線能量1 焊縫兩側(cè)邊緣母材被電 弧熔化 2 熔化后未得到熔化金

5、屬 的填充而形成凹面的缺點(diǎn)1 焊接電流太大 2 焊接電弧太大 3 焊條擺動(dòng)或運(yùn)條速度不當(dāng) 4 施焊（焊條）角度不正1 調(diào)整及選用適當(dāng)?shù)暮附与娏?2 縮短電弧長(zhǎng)度用壓弧焊 3 改變運(yùn)條方式和速度1 焊縫上存在凸起的金屬 （病瘤） 2 位置在焊縫中部或側(cè)面 及邊緣上未熔化的堆形積 物1 焊接電流太小熔化溫度較低 2 運(yùn)條速度太快 3 焊工操作技術(shù)不熟練 4 電弧過長(zhǎng)1 合理選擇與調(diào)整適宜的焊接電流 2 改變運(yùn)條方式和正確的電弧長(zhǎng)度 3 提高

6、焊工技術(shù)水平 4 注意上焊縫易產(chǎn)生焊?jìng)袟l件時(shí)應(yīng) 采用平焊或自動(dòng)焊1 在焊縫上存在穿透孔洞熔 化金屬抽下流 2 焊穿一般在較薄的焊件或 組對(duì)間隙過大的條件下產(chǎn)生1 焊工操作不技術(shù)熟練 2 運(yùn)條不合理，收熄弧或起速 度太快，時(shí)間較短 3 焊弧長(zhǎng)度過長(zhǎng)1 提高焊工技術(shù)水平 2 手工焊時(shí)，在收熄弧前后停止運(yùn)條， 并填滿熔池后略停片刻 3 每根焊條熔化終了應(yīng)在低焊弧現(xiàn)象 原 因 分 析 防治措施設(shè)備安裝前，滑動(dòng)面沒進(jìn)行清 理，不上潤(rùn)滑劑

7、。 滑動(dòng)側(cè)的地腳螺栓所留的滑動(dòng)間 隙方位不正確。設(shè)備底板下表面（滑動(dòng)面） 。設(shè)備安裝前，應(yīng)將設(shè)備支座的滑動(dòng)面清理干凈， 涂上潤(rùn)滑油脂。 滑動(dòng)端支座板的腰形長(zhǎng)孔與地腳螺栓的位置應(yīng)滿 足設(shè)備工況下的脹縮條件。設(shè)備的偏差 方向與排池 方向及補(bǔ)償 溫度變化所 引起的伸縮 方向相反。無(wú)坡度要求的臥式設(shè)備，安裝時(shí) 不注意水平偏差方向； 對(duì)常規(guī)設(shè)備安裝方法不熟悉。 注意了總偏差符合規(guī)范要求，忽 視了偏差的方向。工前對(duì)施工人員進(jìn)行培訓(xùn)，并進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)

8、交 底。 做好自檢 互檢和專檢工作。 若坡度方向已錯(cuò)，則調(diào)整墊鐵，使其水平偏差偏 向設(shè)備的排泄方向；對(duì)于高溫 低溫設(shè)備，水平偏 差應(yīng)偏向偏向補(bǔ)償溫度變化所引起的伸縮方向。5.4 工藝管道施工質(zhì)量通病及防治措施現(xiàn)象 產(chǎn)生原因 防止措施管道通入介 質(zhì)后法蘭連接 處有返潮 滴 漏現(xiàn)象，嚴(yán)重 影響使用。1 管子端頭和法蘭焊接時(shí)，法 蘭端面和管子中心線不垂直， 致使兩法蘭面不平行，無(wú)法上 緊，造成接口處滲漏； 2 墊片質(zhì)量不符合規(guī)定，造成 滲漏

9、； 3 墊片在法蘭面間墊放的厚度 不均勻，造成滲漏； 4 法蘭螺栓安裝不合理或緊固 不嚴(yán)密，造成滲漏； 5 法蘭與管端焊接質(zhì)量不好， 造成焊口滲漏； 6 在施工中，無(wú)需改造 更換的 管線被踩踏 破壞造成滲漏；1 法蘭安裝時(shí)，水平管道上的最上面的兩個(gè)眼必須 呈水平狀；垂直管道上靠近墻的兩個(gè)眼的連線必須 與墻平行；兩片法蘭的對(duì)接面要相互平行，兩片法 蘭孔眼要對(duì)正。 2 墊片的材質(zhì)和厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)和驗(yàn)收規(guī)范的要 求。 3 墊片表面不得有溝紋

10、 斷裂等缺陷。 4 法蘭密封面要清理干凈，不得有任何雜物。 5 改造工程中利用的舊法蘭及利用舊設(shè)備的接管法 蘭要清理出金屬本色。 6 法蘭使用的螺栓要符合設(shè)計(jì)規(guī)定，擰緊螺栓時(shí)要 對(duì)稱成十字交叉進(jìn)行。每個(gè)螺母要分 2—3 次擰緊。 7 改造工程施工中無(wú)需改造 更換的管線要注意保 護(hù)，改造 更換管線時(shí)不得在無(wú)需改造 更換的小管子 及保溫層上搭設(shè)支架，空中作業(yè)施焊中在焊口底部 放 1 個(gè)托盤，以防止焊渣對(duì)原管線的污染。1 管支架安裝 間距過大

11、，標(biāo) 高不準(zhǔn)，管子 局部塌腰，管 道與支架接觸 不嚴(yán) 不緊。 2 管道支架安 裝后松動(dòng) 變 形或松脫；1 支架安裝時(shí)，支架距離不符 合規(guī)定，因管子及介質(zhì)重量造 成管道彎曲 塌腰； 2 管道支架安裝前，沒有嚴(yán)格 按管道標(biāo)高和坡度變化決定支 架標(biāo)高； 3 對(duì)改造工程在管道支架安裝 時(shí)未考慮原有管架經(jīng)長(zhǎng)期.使用 已發(fā)生部分變形。 4 支架安裝不平 不牢固。1 嚴(yán)格按規(guī)范的有關(guān)規(guī)定，確定管支架距離； 2 管道支架安裝前，應(yīng)根據(jù)管道圖紙中的標(biāo)高與

12、管 架的標(biāo)高用水平儀抄到墻壁或支柱上，然后根據(jù)管 道走向 管架的實(shí)際標(biāo)高計(jì)算出每個(gè)支架的標(biāo)高和位 置，彈好后再進(jìn)行安裝； 3 支架安裝要防止支架扭斜 翹曲現(xiàn)象，保證平直 牢 固。5.5 電氣、儀表安裝質(zhì)量通病及防治措施現(xiàn) 象 原因分析 防 治 措 施電纜沿水平傾斜或垂 直匯線槽敷設(shè)時(shí)，沒 有采取固定措施或固 定點(diǎn)太少，間距太 大；當(dāng)電纜傾斜坡度 超過 45°或垂直排安裝垂直匯線槽時(shí)，未制 作固定支架；電纜支架間