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文檔簡介
1、集成電路及微機(jī)械加工技術(shù)-----半導(dǎo)體集成電路工藝基礎(chǔ) 張正元,提綱一、 概論二、 工藝流程實(shí)例(圖解)三、 基本單項(xiàng)工藝技術(shù) 1、 擴(kuò)散-摻雜 2、 離子注入-摻雜 3、 氧化-薄膜生長 4、 CVD-薄膜生長 7、 金屬化(PVD)-薄膜,互連 5、 光刻-圖形轉(zhuǎn)移 6、 刻蝕-形成圖形
2、 8、 清洗四、工藝集成開發(fā),集成電路制造工藝的技術(shù)性和實(shí)用性強(qiáng),涉及面廣,發(fā)展依賴于基礎(chǔ)材料、器件物理、工藝原理、電子光學(xué)、離子光學(xué)、電子計(jì)算機(jī)技術(shù)、超凈和超純技術(shù)、真空技術(shù)、自動控制、精密機(jī)械、冶金化工等方面的新成果。,一、 概論,(一)、集成電路工藝技術(shù)的發(fā)展規(guī)律 Intel 公司創(chuàng)始人摩爾于1975 年總結(jié)出IC 工業(yè)發(fā)展的一個重要規(guī)律,即摩爾定律:IC 的集成度將每年翻一番。1980年摩爾定律被修改為
3、: IC 的集成度每1.5年翻一番,即每3年乘以4。 IC 發(fā)展的另一些規(guī)律為: 建立一個芯片廠的造價(jià)也是每3年乘以4。 線條寬度每4 ~ 6 年下降一半。 芯片上每個器件的價(jià)格每年下降30% ~ 40% 。 晶片直徑的變化: 60年:0.5英寸, 65年:1英寸, 70年:2英寸, 75年:3英
4、寸, 80年:4英寸, 90年:6英寸, 95年:8英寸(200mm), 2000年:12英寸(300mm)。,(二)、集成電路的發(fā)展展望 目標(biāo):集成度 、可靠性 、速度 、功耗 、成本 。 努力方向:線寬 、晶片直徑 、設(shè)計(jì)技術(shù) 。,,,,,,,,,美國1992 ~ 2007 年半
5、導(dǎo)體技術(shù)發(fā)展規(guī)劃,美國1997 ~ 2012 年半導(dǎo)體技術(shù)發(fā)展規(guī)劃,世界硅微電子技術(shù)發(fā)展的預(yù)測,可以看出,專家們認(rèn)為,至少在未來10年內(nèi),IC 的發(fā)展仍將遵循摩爾定律,即集成度每3年乘以4 ,而線寬則是每6 年下降一半。 硅技術(shù)過去一直是,而且在未來的一段時(shí)期內(nèi)也還將是微電子技術(shù)的主體。目前硅器件與集成電路占了3000多億美圓的半導(dǎo)體市場的95% 以上。,二、工藝流程實(shí)例,1、以工藝分: 雙極(Bipolar),
6、互補(bǔ)雙極(Complementary Bipolar) MOS( 硅/鋁柵,自/非自對準(zhǔn)CMOS,VDMOS ) BiCMOS( BiCMOS,CBiCMOS )、BCD2、以隔離技術(shù)分: PN結(jié)隔離、LOCOS、深/淺槽隔離、SOI隔離3、以材料分: 體硅,SiGe,AsGa,SOI(襯底)等4、以應(yīng)用分: 模擬IC、數(shù)字IC 、混合信號IC、RF、微波IC等,常見單片IC工藝流程,硅柵
7、非自對準(zhǔn)CMOS工藝流程,,,注入預(yù)氧,,,,,,N-,PSD硼注入,,,Poly淀積,摻雜工程:熱擴(kuò)散、離子注入/退火、中子嬗變等薄膜制備: 包括氧化、蒸發(fā)、CVD 、濺射(PVD) 等圖形的轉(zhuǎn)移與形成: 包括光刻、刻蝕等工藝,三、基本單項(xiàng)工藝技術(shù),§1.1 概述 擴(kuò)散是將一定數(shù)量和一定種類的雜質(zhì)摻入到硅片或其它晶體中,以改變其電學(xué)性質(zhì),并使摻入的雜質(zhì)數(shù)量和分布情況都滿足要求。這是一種基本而重
8、要的半導(dǎo)體技術(shù)。擴(kuò)散工藝用于形成雙極器件中的基區(qū)、發(fā)射區(qū)和集電區(qū)、MOS器件中的源區(qū)與漏區(qū),擴(kuò)散電阻、互連引線以及多晶硅摻雜等。 濃度的差別越大,擴(kuò)散越快;溫度越高,擴(kuò)散也越快。,1、擴(kuò)散摻雜,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,間隙式雜質(zhì)(雜質(zhì)原子半徑較小),,,替位式雜質(zhì)(雜質(zhì)原子與本體原子電子殼層和價(jià)電子數(shù)接近, 半徑大小相當(dāng)),§1.2 擴(kuò)散機(jī)構(gòu),半徑較小的雜質(zhì)原子從半導(dǎo)體晶格
9、的間隙中擠進(jìn)去,即所謂 “間隙式” 擴(kuò)散;半徑較大的雜質(zhì)原子代替半導(dǎo)體原子而占據(jù)格點(diǎn)的位置,再依靠周圍空的格點(diǎn)(即空位)來進(jìn)行擴(kuò)散,即所謂 “替位式” 擴(kuò)散。 對硅而言,Au、Ag、Cu、Fe、Ni 等半徑較小的雜質(zhì)原子按間隙式擴(kuò)散,而 P、As、Sb、B、Al、Ga、In 等半徑較大的雜質(zhì)原子則按替位式擴(kuò)散,間隙式擴(kuò)散的速度比替位式擴(kuò)散的速度快得多。,§1.3 擴(kuò)散系數(shù)與擴(kuò)散方程(一)、費(fèi)克第一定律——擴(kuò)散
10、定律 一維情況下,單位時(shí)間內(nèi)垂直擴(kuò)散通過單位面積的粒子數(shù)——即擴(kuò)散流密度jp( x, t )與粒子的濃度梯度成正比。擴(kuò)散系數(shù)D與溫度T(K)之間有如下指數(shù)關(guān)系: D = D∞e —ΔE/kT,(二)、費(fèi)克第二定律——擴(kuò)散方程,體積元內(nèi)雜質(zhì)變化量:,式中假定D為常數(shù),與雜質(zhì)濃度 N( x, t )無關(guān),x 和 t 分別表示位置和擴(kuò)散時(shí)間。針
11、對不同邊界條件求出方程的解,可得出雜質(zhì)濃度 N 的分布,即 N 與 x 和 t 的關(guān)系。兩種擴(kuò)散方式,,恒定表面源擴(kuò)散有限表面源擴(kuò)散,A、恒定表面源擴(kuò)散,在整個擴(kuò)散過程中,雜質(zhì)不斷進(jìn)入硅中,而表面雜質(zhì)濃度始終保持不變。雜質(zhì)濃度分布呈余誤差分布。,恒定表面源擴(kuò)散的主要特點(diǎn)如下: (1)表面雜質(zhì)濃度Ns 由所擴(kuò)散的雜質(zhì)在擴(kuò)散溫度下(900℃~1200℃)的固溶度決定。 (2)擴(kuò)散時(shí)間越長,擴(kuò)散溫度越高,擴(kuò)散進(jìn)
12、硅片內(nèi)的雜質(zhì)數(shù)量越多。 (3)擴(kuò)散時(shí)間越長,溫度越高,擴(kuò)散深度越大。結(jié)深的位置:稱為 “ 擴(kuò)散長度 ”,(4)雜質(zhì)濃度梯度: 對公式求導(dǎo),可得出濃度梯度為:,將公式代入,可得結(jié)深處的雜質(zhì)濃度梯度為:,,結(jié)論:1、NB 和 Ns 一定,PN 結(jié)越深,結(jié)深處的雜質(zhì)濃度梯度就越??;2、在相同擴(kuò)散條件下,Ns 越大或D 越小的雜質(zhì),擴(kuò)散后的濃度 梯度將越大。,B、有限表面源擴(kuò)散
13、 擴(kuò)散開始時(shí),表面薄層內(nèi)的雜質(zhì)總量一定,而在以后的擴(kuò)散過程中不再有雜質(zhì)加入,此種擴(kuò)散稱為有限源擴(kuò)散。,有限源擴(kuò)散的雜質(zhì)分布為高斯分布,其表達(dá)式為:,有限源擴(kuò)散的特點(diǎn)如下: (1)雜質(zhì)分布:擴(kuò)散時(shí)間越長,雜質(zhì)擴(kuò)散得越深,表面濃度越低;擴(kuò)散時(shí)間相同時(shí),擴(kuò)散溫度越高,雜質(zhì)擴(kuò)散得也越深,表面濃度下降得越多; (2)在整個擴(kuò)散過程中,雜質(zhì)總量 Q 保持不變。 (3)表面雜質(zhì)濃度可控,任何 t 時(shí)刻的
14、表面濃度為: (4)結(jié)深: 根據(jù) NB = N(xj , t),可求出結(jié)深為:,上式中A與比值(Ns /NB)有關(guān),其數(shù)值可從高斯分布的計(jì)算曲線求得。 表面濃度 Ns 與擴(kuò)散深度成反比,擴(kuò)散越深,則表面濃度越低;NB 越大,結(jié)深將越淺; (5)雜質(zhì)濃度梯度:,(三)、兩步擴(kuò)散恒定表面源擴(kuò)散,難于制作低表面濃度的深結(jié);有限表面源擴(kuò)散,難于制作高表面濃度的淺結(jié)。為了同時(shí)滿足對表面濃度、雜
15、質(zhì)總量以及結(jié)深等的要求,實(shí) 際生產(chǎn)中常采用兩步擴(kuò)散工藝:第一步稱為預(yù)擴(kuò)散或預(yù)淀積,在較低的溫度下,采用恒定表面源擴(kuò)散方式在硅片表面擴(kuò)散一層雜質(zhì)原子,其分布為余誤差函數(shù),目的在于控制擴(kuò)散雜質(zhì)總量;第二步稱為再擴(kuò)散或再分布,將表面已沉積雜質(zhì)的硅片在較高溫度下擴(kuò)散,以控制擴(kuò)散深度和表面濃度。,§1.4 雜質(zhì)的擴(kuò)散方法 擴(kuò)散方法很多,按所用雜質(zhì)源的形式來分,有: 固態(tài)源擴(kuò)散、液態(tài)源擴(kuò)散、氣態(tài)源擴(kuò)散;
16、按所用擴(kuò)散系統(tǒng)的形式來分,有: 開管式擴(kuò)散、閉管式擴(kuò)散、箱法擴(kuò)散以及涂源法擴(kuò)散。(一)、硼擴(kuò)散 擴(kuò)硼的雜質(zhì)源均是先分解或化合產(chǎn)生 B2O3 ,再與表面硅反應(yīng)產(chǎn)生單質(zhì)B 并向硅內(nèi)擴(kuò)散。 2B2O3 + 3Si 4B + 3SiO2 B2O3的性質(zhì),,(二)、磷擴(kuò)散 磷擴(kuò)散源很多,其共性在于先生成P2O5
17、 ,再與硅反應(yīng)生成單質(zhì)磷向硅內(nèi)擴(kuò)散。 2P2O5 + 5Si 4P + 5SiO2 1、磷的固態(tài)源擴(kuò)散 2、磷的液態(tài)源擴(kuò)散 3、磷的氣態(tài)源擴(kuò)散(三)、砷擴(kuò)散(四)、銻擴(kuò)散 (五)、金擴(kuò)散,,§1.5 雜質(zhì)擴(kuò)散后結(jié)深和方塊電阻的測量(一)、結(jié)深的測量 測量結(jié)深的方法主要有磨角法、磨
18、槽法和光干涉法。 1、磨角法 首先將擴(kuò)散片磨成斜角(1?~5?),然后采用染色液對表面染色以區(qū)分N區(qū)和P區(qū)的界面位置。常用的染色液是濃氫氟酸加0.1~0.5體積的濃硝酸的混合液。最后通過以下兩個公式可求出結(jié)深:,2、磨槽法 適用于測量淺結(jié)。
19、 其中,R 是磨槽圓柱體的半徑,a 和 b 由顯微鏡測出。若R 遠(yuǎn)大于 a 和 b,則 近似為:,3、光干涉法,(二)、擴(kuò)散層電阻,半無窮大樣品: 樣品尺寸有限:,離子注入是另一種對半導(dǎo)體進(jìn)行摻雜的方法。§2.1 離子注入設(shè)備 由以下幾個部分組成:離子源質(zhì)量分析器加速器中性束偏移器聚焦系統(tǒng)偏轉(zhuǎn)掃描系統(tǒng)工作室,2
20、、離子注入摻雜,§2.2 注入離子的濃度分布與退火 離子注入過程:入射離子與半導(dǎo)體的原子核和電子不斷發(fā)生碰撞,從而損失其能量,經(jīng)過一段曲折路徑的運(yùn)動,最后因動能耗盡而停止在半導(dǎo)體中的某處。,,(一)、注入離子濃度分布
21、φ注入劑量,單位為cm-2RP 是平均投影射程,?RP為射程偏差,與注入能量有關(guān)。,注入離子濃度分布的特點(diǎn): 1、最大濃度位置在樣品內(nèi)的平均投影射程處: (1) 注入離子的劑量φ越大,濃度
22、峰值越高; (2) 注入離子的能量E(20~200 KeV)越大,RP 、?RP 相應(yīng)越大,濃度峰值越低。 2、在x = RP 處的兩邊,注入離子濃度對稱地下降,且下降速度越來越快。,表3.1 硅中離子注入能量(KeV)與射程(Å)的對應(yīng)關(guān)系,(二)、晶格損傷與退火 1、晶格損傷 由離子注入所引起的空位和間隙原子對等點(diǎn)缺陷稱為晶格損傷,與注入離子的能量、質(zhì)
23、量、劑量、靶溫和靶材料等有關(guān)。 (1) 在相同的入射能量和相同的靶材料下,輕離子注入損傷密度小,但區(qū)域較大;重離子注入損傷密度大,但區(qū)域很??; (2) 注入劑量增大,靶的晶格損傷越嚴(yán)重。 (4) 注入劑量一定時(shí),劑量率(單位時(shí)間通過單位面積注入的離子數(shù))越高,注入時(shí)間越短; (5) 避免溝道滲透效應(yīng),沿某一晶向入射離子優(yōu)于隨機(jī)入射,偏離晶向5º左右。,2、退火 目
24、的:消除晶格損傷,并且使注入的雜質(zhì)轉(zhuǎn)入替代位置而實(shí)現(xiàn)電激活。 (1) 熱退火 溫度范圍:600℃~1200℃。低溫長時(shí)間 + 高溫短時(shí)間。 (2) 快速退火 采用脈沖激光、
25、脈沖電子束與離子束、掃描電子束、連續(xù)波激光、寬帶非相干光源(如鹵燈和高頻加熱)等退火,特點(diǎn)是瞬時(shí)內(nèi)使晶片的某個區(qū)域加熱到極高的溫度,并在較短的時(shí)間內(nèi)(10 -3~10 -2S)完成退火。,,§2.3 離子注入的特點(diǎn)及參數(shù)(一)優(yōu)點(diǎn) 1、離子注入擴(kuò)大了雜質(zhì)的選擇范圍;掩蔽膜可用SiO2、金屬膜或光刻膠。 2、注入溫度一般不超過400℃,退火溫度也較低(650℃),避免了高溫 過程帶來的不利(如結(jié)的推移、熱
26、缺陷等)。 3、離子注入能精確控制摻雜的濃度分布和摻雜深度,易制作極低濃度和 淺結(jié)。4、離子注入可選出單一的雜質(zhì)離子,保證了摻雜的純度。 5、離子注入的橫向擴(kuò)散很小,集成度高,高頻特性好。6、劑量在1011~1017離子/cm2較寬的范圍內(nèi),同一平面內(nèi)雜質(zhì)分布的均勻性。7、無固溶度限制。,(二)缺點(diǎn) 1、高能注入形成晶格缺陷、損傷; 2、注入設(shè)備復(fù)雜。,(三)、離子注入?yún)?shù)1、劑量,2、能量:決定射程(投影
27、射程Rp,標(biāo)準(zhǔn)偏差 ),§3.1 SiO2 的結(jié)構(gòu)、性質(zhì)和用途(一)、結(jié)構(gòu) 分為結(jié)晶形和無定形兩類。結(jié)晶形SiO2 由 Si – O 四面體在空間規(guī)則排列而成,如石英、水晶等;無定形SiO2 是Si - O四面體在空間無規(guī)則排列而成,如熱生長 SiO2 、淀積 SiO2 等。 無定形SiO2 中硅原子要運(yùn)動須打斷四個Si - O鍵,而氧原子的運(yùn)動最多打斷兩個Si - O鍵,因此,
28、氧空位的出現(xiàn)易于硅空位。氧化的過程均是含氧的氧化劑穿過 SiO2 層到達(dá)Si-SiO2 界面與 Si反應(yīng)生成 SiO2 。,3、氧化,(二)、SiO2 的主要性質(zhì) 1、物理性質(zhì),2、化學(xué)性質(zhì) 化學(xué)性質(zhì)非常穩(wěn)定,僅被 HF 酸腐蝕。,(三)、SiO2 膜在集成電路中的應(yīng)用 1、用作選擇擴(kuò)散的掩膜; 2、用作表面保護(hù)及鈍化; 3、用作絕緣介質(zhì)(隔離、絕緣柵、
29、多層布線絕緣、電容介質(zhì)等); 4、離子注入中用作掩蔽層及緩沖介質(zhì)層等。,§3.2 SiO2 的掩蔽作用(一)、雜質(zhì)在 SiO2 中的擴(kuò)散系數(shù) 其中:?E為雜質(zhì)在 SiO2 中的擴(kuò)散激活能;D0為表觀擴(kuò)散
30、系數(shù)。 SiO2 中雜質(zhì)擴(kuò)散系數(shù):B 、P 、As 、Sb 、Au 等擴(kuò)散系數(shù)較?。籊a 、Na 、K 、H2 、H2O 等擴(kuò)散系數(shù)較大。 SiO2 層為無定形體,不是晶體,故雜質(zhì)在 SiO2 中不存在固溶度的概念。,(二)、SiO2掩蔽層厚度的確定 SiO2 層起掩蔽作用的條件: (1)具有一定厚度;(2)Dsi >> DSiO2 雜質(zhì)
31、在 SiO2 層中的分布大部分按余誤差函數(shù)分布:,定義 N(x)/NS 的比值為 10 –3 時(shí)對應(yīng) SiO2 的 xmin :,§3.3 高溫氧化(熱氧化) 高溫氧化法生長的 SiO2 結(jié)構(gòu)致密,掩蔽性能良好。 氧化層厚度 x0 與消耗掉的硅厚度 x 的關(guān)系:x = 0.44 x0,氧化方法: 1、高質(zhì)量氧化:干氧氧化或分壓氧化; 2、厚層
32、的局部氧化或場氧化:干氧(10min)+濕氧+干氧(10min)或高壓氧化; 3、低表面態(tài)氧化:摻氯氧化、濕氧氧化加摻氯氣氛退火或分壓氧化( H2O 或 O2+N2 或 Ar 或 He 等)。,§3.4 熱氧化生長動力學(xué)(一)、熱氧化過程,1、氧化劑擴(kuò)散穿過滯留層達(dá)到SiO2 表面,其流密度為F1 。 2、氧化劑擴(kuò)散穿過SiO2 層達(dá)到SiO2-Si界面,流密度為F2 。 3
33、、氧化劑在Si 表面與Si 反應(yīng)生成SiO2 ,流密度為F3 。 4、反應(yīng)的副產(chǎn)物離開界面。,1) DSiO2 >> KS x0 SiO2的生長速度主要由Si表面的化學(xué)反應(yīng)速度決定,稱為反應(yīng)控制。 2) DSiO2 << KS x0 SiO2 的生長速度主要由氧化劑的擴(kuò)散速度決定,稱為擴(kuò)散控制。,(二)、SiO2
34、的生長厚度計(jì)算 1)在氧化的初期,t +? >?, t >>A2 /4B, 為拋物線氧化規(guī)律: x02 = B t,(三)、決定氧化速率的各種因素 1、氧化劑分壓的影響 2、氧化溫度的影響 3、硅表面晶向的影響 B 與硅晶向無關(guān);B/
35、A 與硅原子晶向有關(guān):,4、雜質(zhì)的影響 (1)氧化層中高濃度 Na+ 將增大 B 和 B/A ; (2)氧化劑中Cl2 、HCl 、(C2HCl3)將增大B和B/A,有利于改善 SiO2 質(zhì)量和 SiO2 – Si 界面性質(zhì); (3)重?fù)诫s硅氧化得比輕摻雜硅快。,§3.5 熱氧化過程中雜質(zhì)的再分布(一)、熱氧化時(shí)硅中雜質(zhì)再分布產(chǎn)生的原因 1、雜質(zhì)在Si、SiO
36、2 中平衡濃度不同 分凝系數(shù) m = 2、雜質(zhì)在Si、SiO2 中擴(kuò)散速度不同 3、氧化速度與氧化層厚度,熱氧化中雜質(zhì)在SiO2 - Si界面再分布的四種情況(a)氧化層中慢擴(kuò)散(硼); (b)氧化層中快擴(kuò)散(硼,在H2 氣氛下);(c)氧化層中慢擴(kuò)散(磷);(d)氧化層中快擴(kuò)散(鎵),(二)、熱氧化過程中硅中雜質(zhì)的再分布 1、硅中摻磷
37、 (1) 溫度一定時(shí),水汽氧化(濕氧氧化)導(dǎo)致雜質(zhì)再分布程度較大,其 NS/NB 大于干氧氧化; (2) 同一氧化氣氛下,氧化溫度越高,磷向硅內(nèi)擴(kuò)散的速度越快,表面堆積現(xiàn)象減小,NS/NB 趨于1。 2、硅中摻硼 (1) 溫度一定時(shí),水汽氧化(濕氧氧化)導(dǎo)致雜質(zhì)再分布 程度增大,NS/NB 小于干氧氧化; (2) 同一氧化氣氛下,氧化溫度越高,硼向
38、硅表面擴(kuò)散速度加快,補(bǔ)償了雜質(zhì)的損耗,NS/NB 趨于1。,§3.6 氧化膜質(zhì)量檢測及應(yīng)用(一)、氧化膜厚度測量方法,表4.6 SiO2層厚度與顏色的關(guān)系,(二)、氧化膜缺陷檢測 包括氧化膜針孔、氧化層錯的檢測。(三)、介電系數(shù)和擊穿特性測量 計(jì)算介電系數(shù)公式: 其中:Cmax 代表電容器的最大電容; ?0 代表真空電容率; tox 代表氧化膜厚度;A 代表氧化
39、層的面積。(四)、應(yīng)力測量 圓盤彎曲法;基片彎曲法;X射線和電子衍射技術(shù)。,(五)、熱生長 SiO2 – Si 系統(tǒng)中的電荷 與熱氧化有關(guān)電荷的名稱及位置示意圖Qf :固定氧化物電荷, Qit :界面陷阱電荷, Qm :可動離子電荷 , Qot :氧化物陷阱電荷。,§4.1 CVD的薄膜及技術(shù)分類 化學(xué)氣相淀
40、積(Chemical Vapor Deposition)是指單獨(dú)地或綜合的利用熱能、輝光放電等離子體、紫外光照射、激光照射或其它形式的能源,使氣態(tài)物質(zhì)在固體的熱表面上發(fā)生化學(xué)反應(yīng)并在該表面上淀積,形成穩(wěn)定的固態(tài)物質(zhì)的工藝過程。,4、化學(xué)氣相淀積(CVD),(一)、CVD 分類 1、按溫度分,可分為低溫(200 - 500o C)、中溫(500 -1000o C)、和高溫(1000 - 1300o C)CVD 。
41、 2、按壓力分,可分為常壓 CVD(APCVD)和低壓 CVD(LPCVD)。 3、按反應(yīng)室壁溫度分,可分為熱壁 CVD 和冷壁 CVD 。熱壁是指壁溫高于晶片溫度,通常是在反應(yīng)室外采用電阻發(fā)熱方式透過室壁對晶片進(jìn)行加熱。冷壁是指壁溫低于晶片溫度,可采用射頻感應(yīng)或電阻發(fā)熱方式在反應(yīng)室內(nèi)對基座進(jìn)行加熱。 4、按反應(yīng)激活方式分,可分為熱激活、等離子激活(PECVD)和紫外光激活等。 5、
42、按氣流是水平還是垂直流動,可分為臥式 CVD 和立式CVD 。,(二)、CVD薄膜分類 半導(dǎo)體集成電路制造中所用的薄膜材料,包括介質(zhì)膜、半導(dǎo)體膜、導(dǎo)體膜以及超導(dǎo)膜等,幾乎都能用CVD工藝來制備。 介質(zhì)膜:SiO2、Al2O3、TiO2、Fe2O3、PSG、BSG、Si3N4 半導(dǎo)體:Si、Ge、GaAs、GaP、AlN、InAs、V2O3 導(dǎo)體:Al、Ni、Au、Pt、Ti、W、Mo、WSi2、摻雜多晶
43、硅 超導(dǎo)體:Nb3Sn、NbN、Nb4N5,(三)、CVD淀積方法,(四)、CVD工藝特點(diǎn) 1、CVD成膜溫度遠(yuǎn)低于體材料的熔點(diǎn)或軟化點(diǎn),因而減輕了襯底片的熱形變,減小了沾污,抑制了缺陷生成,減輕了雜質(zhì)的再分布,適于制造淺結(jié)分立器件以及VLSI電路; 2、薄膜的成分精確可控、配比范圍大,重復(fù)性好; 3、淀積速率一般高于 PVD( 物理氣相淀積,如蒸發(fā)、濺射等);厚度范圍從幾百
44、7;至數(shù)毫米,生產(chǎn)量大; 4、淀積膜結(jié)構(gòu)完整、致密,與襯底粘附性好,臺階覆蓋性能好。,§4.2 化學(xué)氣相淀積生長動力學(xué)(一)、薄膜生長過程 1、氣體分子擴(kuò)散到襯底表面 2、氣體分子被襯底表面吸附 3、被吸附的分子在襯底表面上反應(yīng),生成薄膜及化學(xué)反應(yīng)副產(chǎn)物 4、反應(yīng)副產(chǎn)物分子從襯底表面脫附 5、副產(chǎn)物分子擴(kuò)散離開襯底表面,(二)、化
45、學(xué)氣相淀積模型 F1 = hG(CG-CS) F2 = kS CS F1 :到達(dá)襯底表面的反應(yīng)物流量F2 :膜生長時(shí)消耗的反應(yīng)物流量CG :主氣流中反應(yīng)物的濃度CS :襯底表面上的反應(yīng)物濃度 hG : 氣相質(zhì)量轉(zhuǎn)移系數(shù) kS :表面化學(xué)反應(yīng)速率常數(shù),薄膜的生長速率(淀積率)其中:N1 為淀積膜的密度 (1)高溫區(qū),hG > kS 因
46、 ,故 即:低溫下,淀積率受表面反應(yīng)速率控制。,,(三)、滯留層 (附面層或速度邊界層 )與 hG 的關(guān)系
47、 ?:襯底表面滯留層的厚度(與氣體流速平方根成反比) DG :氣體分子通過滯留層向襯底表面擴(kuò)散的速率,1、常壓CVD中,質(zhì)量遷移速率 hG 與表面反應(yīng)速率 kS 常屬同一數(shù)量級??偟牡矸e速率由兩者決定,受反應(yīng)室的幾何尺寸、氣體流速、基座形狀及放置方式影響大; 2、LPCVD及PECVD中,壓力從105 Pa 降到十幾 ~ 270Pa。DG ?
48、1/P,故 DG 增加1000倍以上;? 比常壓增大3~10倍。因此 hG = DG/? 增大100~300倍,hG >> kS ,反應(yīng)主要受溫度控制。,§4.3 化學(xué)氣相淀積工藝(一)、APCVD 化學(xué)反應(yīng)在常壓下進(jìn)行,APCVD常用于淀積二氧化硅,特別是摻雜的SiO2 ,如磷硅玻璃(PSG)。產(chǎn)量低,片內(nèi)及片間均勻性較差,易產(chǎn)生霧狀顆粒、粉末等。為提高均勻性,須提高稀釋氣體流量,同時(shí)降低淀積溫
49、度。目前普遍采用 LTCVD(常壓下低溫化學(xué)氣相淀積)SiO2 和摻雜 SiO2 膜。,1、基本化學(xué)反應(yīng) 稀釋的SiH4(硅烷)同過量 O2 反應(yīng)在熱襯底上生長SiO2 : SiH4+ O2 SiO2 +2H2 稀釋的SiH4和PH3(磷烷)同過量O2反應(yīng)生成磷硅玻璃(PSG),PSG是一種兩元玻璃質(zhì)化合物:
50、(1-x)SiH4+2xPH3+3[O2] (SiO2)1-x(P2O5)x+ [H2],2、常壓LTCVD工藝特點(diǎn) (1)溫度升高,淀積速率增大,淀積溫度選擇在400~450℃; (2)SiH4或O2流量增大,淀積速率增大;SiH4流量幾十到幾百毫升/分,總氣體流量幾到幾十升/分,淀積速率幾百Å 至幾微米/分; (3)在保證足夠淀積速率下,應(yīng)選擇足
51、夠大的稀釋氣體(N2)流量,避免大量SiO2白色粉末的形成,同時(shí)提高均勻性; (4)淀積的 SiO2 或PSG膜均需在700~1000℃溫度下(N2 或惰性氣體)處理 5~15 min,目的在于提高膜的密度、抗蝕性及介電擊穿強(qiáng)度。,(二)、LPCVD 1、LPCVD的一般工藝流程 裝片; 爐子恒溫并對反應(yīng)室抽真空到 1.3 Pa ;充 N2 氣或其它惰性氣體進(jìn)行吹洗;再抽真空到 1.3 Pa ;
52、完成淀積;關(guān)閉所有氣流,反應(yīng)室重新抽到 1.3 Pa ;回充 N2 氣到常壓,取出硅片。 2、LPCVD工藝的一般特點(diǎn) (1)LPCVD都在65~130 Pa 氣壓下進(jìn)行,硅片垂直于氣流方向背靠背密集豎直放置,裝片量大,能保證膜厚及膜組分的高度均勻性,臺階覆蓋性能好; (2)與APCVD相比,LPCVD在更寬的溫度范圍內(nèi),其淀積速率的對數(shù)與絕對溫度的倒數(shù)呈線性關(guān)系; (3)LPCVD的淀積速率隨
53、反應(yīng)氣體分壓的升高而增大; (4)淀積溫度與反應(yīng)氣體分壓恒定時(shí),增加反應(yīng)氣體的流量,淀積速率增大,淀積速率一般為幾十至幾百Å。,3、LPCVD淀積 SiO2 4、LPCVD淀積 Si3N4,5、LPCVD淀積多晶硅。 特點(diǎn): (a) LPCVD 熱分解硅烷淀積多晶硅的溫度一般為600~750℃,低于600℃淀積出的是非晶硅,高于此溫度才能生長出多晶硅; (b)LPC
54、VD多晶硅膜中通常包含(111)、(110)、(100)、(311)等取向的晶粒,各成分的含量主要取決于淀積溫度; (c) 多晶硅中晶粒尺寸取決于淀積溫度,淀積溫度升高,晶粒尺寸增大;淀積溫度在625~750℃時(shí),晶粒尺寸在720~870Å; (d) 淀積過程中摻入硼將增大多晶硅淀積速率;摻磷或砷時(shí),多晶硅淀積速率減??; (e) 熱處理溫度越高,晶粒生長越大; (f) 多晶硅
55、摻雜將促進(jìn)晶粒生長。,(三)、PECVD工藝(Plasma-Enhanced CVD) 等離子增強(qiáng)CVD,輝光放電等離子場中的高能電子撞擊反應(yīng)物氣體分子,使之激活并電離,產(chǎn)生化學(xué)性質(zhì)很活潑的自由基團(tuán),并使襯底產(chǎn)生更為活潑的表面結(jié)點(diǎn),從而啟動并加快了低溫下的化學(xué)反應(yīng),實(shí)現(xiàn)化學(xué)氣相淀積的技術(shù)。 1、設(shè)備的組成 反應(yīng)室和襯底加熱系統(tǒng)、射頻功率源、供氣及抽氣系統(tǒng)。,2、PECVD 淀積 Si3N4 的
56、工藝流程:(1)裝硅片;(2)抽真空到0.13Pa;(3)回充 N2 ,再抽真空,反復(fù)2~3次,實(shí)現(xiàn)真空清洗;(4)硅襯底加熱到淀積溫度;(5)反應(yīng)室充N2 ,壓力維持在67~133Pa ,起輝10min ,干法清洗硅片;(6)調(diào)節(jié)氣體(SiH4 、NH3 、N2)到預(yù)定的流量;(7)接通RF電源,完成淀積;(8)斷電,切斷SiH4 、NH3 ,對質(zhì)量流量計(jì)進(jìn)行 N2 清洗;(9)整個系統(tǒng)充 N2 到常壓,斷N2 ,
57、開爐,取片。,3、工藝參數(shù)對淀積的影響 (1)射頻功率增大,淀積速率幾乎線性上升 (2)襯底溫度對淀積速率影響小,但對薄膜的物理性質(zhì)影響較大。溫度在250℃~350℃,膜應(yīng)力小,抗酸腐蝕。 (3)氣體流量是影響淀積速率的主要因素。為保證淀積的均勻性,氣體流量應(yīng)維持在 1000~2500 ml/min 范圍內(nèi)。 (4)反應(yīng)室壓力增大,淀積速率增大,壓力在 27~270 Pa范
58、圍內(nèi)可保持穩(wěn)定的輝光放電等離子體、均勻性與重復(fù)性良好的薄膜。 (5)氣體總流量恒定時(shí),SiH4 百分比濃度增大,淀積速率增大。,4、PECVD淀積薄膜反應(yīng)式 (1)3SiH4+4NH3 Si3N4+12H2 (2)SiH4+2N2O
59、 SiO2+2N2+2H2 (3)SiH4 Si+2H2 (4)(1-x)SiH4+xPH3 Si1-xPx+[H2],2、 CVD 法的反應(yīng)發(fā)生在SiO2 膜的表面,膜厚與時(shí)間成線性關(guān)系。而在氧化法中,一旦SiO2 膜形成以后,反應(yīng)劑須穿過SiO2 膜,反應(yīng)發(fā)
60、生在 SiO2 /Si 界面上。,CVD 法,氧化 法,化學(xué)反應(yīng),化學(xué)反應(yīng),SiO2,SiO2,Si,Si,,,3、CVD 法用的溫度較低,但膜的質(zhì)量較差。而氧化法則正好相反。,(四)、氧化制備的 SiO2 膜與CVD 制備的 SiO2 膜比較 1、 CVD 法SiO2 膜中的硅來自反應(yīng)氣體,而氧化法SiO2 膜中的硅來自硅襯底 。,§5.1 概述(一)、金屬化工藝的作用 金屬化工藝是根據(jù)集成
61、電路的設(shè)計(jì)要求,將各種晶體管、二極管、電阻、電容等元器件用金屬薄膜線條(互連線)連接起來,形成一個完整的電路與系統(tǒng),并提供與電源、接地、輸入、輸出等外電路相連接的接點(diǎn)。 金屬化系統(tǒng)和金屬化工藝的優(yōu)劣將影響整個電路的電特性和可靠性。為提高電路速度與集成度,應(yīng)盡可能縮短互連線,或采用多層金屬化系統(tǒng)。,5、金屬化(PVD),(二)、對金屬化系統(tǒng)的要求 1、電導(dǎo)率高,能提供低阻的互連引線; 2、與
62、高摻雜硅或高摻雜多晶硅能形成低阻的歐姆接觸; 3、與硅、SiO2 的粘附能力強(qiáng); 4、抗電遷移能力強(qiáng); 5、抗電化學(xué)腐蝕能力強(qiáng); 6、易于淀積和刻蝕; 7、便于超聲或熱壓鍵合,且鍵合點(diǎn)能經(jīng)受長期工作; 8、多層互連時(shí),層與層之間不互相滲透和擴(kuò)散。,(三)、金屬 - 半導(dǎo)體接觸 1、肖特基接觸 肖特基接觸的特點(diǎn)是
63、 金屬 - 半導(dǎo)體 接觸區(qū)具有整流特性 ,即單向?qū)щ娦浴?2、歐姆接觸 歐姆接觸的特點(diǎn)是流過金屬 - 半導(dǎo)體接觸區(qū)的電流與電壓成正比關(guān)系,近似服從歐姆定律,接觸電阻上的電壓降與硅體內(nèi)的電壓降相比可忽略。,對于金屬化系統(tǒng)來說,要求形成歐姆接觸。措施: (1)半導(dǎo)體高摻雜; (2)選取適當(dāng)?shù)慕饘匐姌O(如 Pt 、Ti 等),使其與半導(dǎo)體接觸的勢壘較低。,§5.2 金屬薄膜的制備方法(一)、
64、真空蒸發(fā)鍍膜 1、概念及過程 真空蒸發(fā)技術(shù)是對淀積薄膜的源材料施加熱能或動能,使之分解為原子或原子的集合體,并輸運(yùn)到硅片表面后結(jié)合或凝聚在硅片表面而形成薄膜。 蒸發(fā)過程:(1)被蒸發(fā)物質(zhì)由凝聚相(固體或液體)轉(zhuǎn)化為汽相。(2)汽相原子或分子在真空系統(tǒng)中輸運(yùn)。(3)汽相原子或分子到達(dá)襯底后在襯底上淀積、成核和生長。,2、對真空蒸發(fā)的要求 (1)真空蒸發(fā)系統(tǒng)應(yīng)具有加熱源,以便將被蒸
65、發(fā)材料加熱到足夠高的溫度,形成汽相原子或分子。 (2)蒸發(fā)必須在真空室中進(jìn)行,真空度應(yīng)在1.33?10-2Pa ~1.33?10 –5 Pa , 使金屬蒸發(fā)原子在系統(tǒng)中輸運(yùn)時(shí)的平均自由程遠(yuǎn)大于蒸發(fā)源與襯底間的距離。,3、電阻加熱蒸發(fā) (1)對制作電阻加熱器的材料的性能要求 (a)熔點(diǎn)遠(yuǎn)高于蒸發(fā)源的熔點(diǎn),且蒸汽壓極低; (b)蒸發(fā)過程中不軟化,不與蒸發(fā)源生成合金;
66、 (c)容易加工成所需要的各種形狀。 常用的電阻加熱器材料有:鎢、鉬、鉭。加熱器的形狀有:金屬絲、金屬舟。,基片加熱器,基片架,基片,真空室鐘罩,蒸發(fā)料,蒸發(fā)源加熱電極,電阻加熱金屬舟,抽氣,,,,,,,,,,,(2)蒸發(fā)工藝流程(以鎢絲加熱器蒸鋁膜為例) (a)掛鋁絲(99.99 %純度),將硅片置于襯底加熱器上,轉(zhuǎn)動活動擋板,使之位于蒸發(fā)源與硅片之間,蓋好鐘罩。 (b)抽真空:開動機(jī)械
67、泵,打開低真空閥,待真空度高于1.3Pa 后,關(guān)低真空閥,開高真空閥,轉(zhuǎn)到用擴(kuò)散泵抽高真空。 (c)硅片加熱:當(dāng)真空度抽到 6.7?10-3 Pa 后,開始加溫,使襯底溫度升到約400℃ ,恒溫?cái)?shù)分鐘以除去硅片表面吸附的污物,然后降溫。 (d)蒸發(fā):襯底溫度降至150℃且真空度達(dá)到 6.7?10-3 Pa 以上,逐步加熱蒸發(fā)源使之熔化后附在鎢絲上,先使鋁中高蒸汽壓雜質(zhì)揮發(fā)掉(提高鋁的純度),然后迅速增大加熱
68、電流到一定值,打開擋板,使鋁蒸發(fā)到硅片上。蒸發(fā)完畢轉(zhuǎn)回?fù)醢?,并停止蒸發(fā)源加熱。 (e)取片:待硅片溫度降至150℃以下,關(guān)閉高真空閥,關(guān)閉擴(kuò)散泵電源,對真空室放氣,打開鐘罩,取出硅片。,(3)特點(diǎn) (a)優(yōu)點(diǎn):操作簡單,不產(chǎn)生電離輻射。 (b)缺點(diǎn):可能受到來自加熱器的污染,如鎢絲加熱器會引入 K、Na 離子的沾污,而鉭絲或鉭舟則幾乎不會引入沾污;只能蒸發(fā)熔點(diǎn)在2000℃以下的材料;裝載量小而限
69、制了薄膜的最終厚度。,4、電子束蒸發(fā) (1)原理 電子束蒸發(fā)是利用陰極電子槍發(fā)射出電子,電子束在電場作用下穿過加速極陽極進(jìn)入磁場空間,通過調(diào)節(jié)磁場強(qiáng)度控制電子束的偏轉(zhuǎn)半徑,準(zhǔn)確地打到坩堝內(nèi)的蒸發(fā)源上(Al 或 Ti等),將電子的動能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮?,使金屬熔化并蒸發(fā)到硅片表面上,形成薄膜。,(2)特點(diǎn) 優(yōu)點(diǎn):K、Na 離子沾污輕;能夠蒸發(fā)熔點(diǎn)在 2000℃以上的材料或難熔金屬;蒸發(fā)速率大;臺階覆蓋性好
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