熔模鑄造常見(jiàn)缺陷及防止方法

1、熔模常見(jiàn)缺陷及防止方法熔模常見(jiàn)缺陷及防止方法（水玻璃工藝）缺陷缺陷名稱名稱產(chǎn)生原因防止方法表面粗糙1蠟膏攪拌不充分或溫度不均勻2模料壓注溫度低3分型劑不均勻或過(guò)多4壓注壓力不足或中斷5壓型溫度過(guò)低1充分?jǐn)嚢柘灨啵娱L(zhǎng)保溫回性時(shí)間2嚴(yán)格控制模料壓注溫度3分型劑涂抹應(yīng)薄而均勻4提高壓注壓力5適當(dāng)提高壓型溫度缺肉1壓型溫度或模料溫度過(guò)低2壓注壓力太小，壓注速度太慢3模料注入口位置不當(dāng)或注入口的截面積太小4模料注入量不夠5壓型排氣不良1提高壓型

2、或模料溫度2提高注射壓力和速度3改進(jìn)注入口位置，或增大注蠟孔截面積4增加模料注入量5增設(shè)排氣通道冷隔1壓型溫度和模料溫度低2分型劑太多或不均勻3注蠟口小或位置不當(dāng)1提高壓型和模料溫度2分型劑涂抹應(yīng)薄而均勻3增大注蠟口或改變模料注入位置流紋1分型劑的用量過(guò)多，或涂抹不勻2分型劑選擇不當(dāng)或變質(zhì)3注射壓力小，注射速度太慢4壓型溫度低1分型劑用量應(yīng)適當(dāng)涂抹應(yīng)薄而均勻2合理選擇分型劑并確保分型劑質(zhì)量3提高注射壓力和注射速度4提高壓型溫度縮陷1注蠟

3、時(shí)模料或壓型溫度過(guò)高2模料的收縮率大3注射壓力小或保壓時(shí)間不足，模料得不到充分補(bǔ)償4注蠟口小或位置不當(dāng)5起模早，冷卻不充分6熔模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不和理，壁厚差懸殊7熔模局部太厚1降低壓型或模料溫度2換用收縮率小的模料3提高注射壓力和延長(zhǎng)保壓時(shí)間，達(dá)到充分補(bǔ)縮4增大注蠟口或改變位置，以利補(bǔ)縮5延遲起模，熔模要及時(shí)充分冷卻6改進(jìn)熔模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)壁厚應(yīng)盡量均勻7在厚大部位預(yù)置冷蠟塊（又稱蠟芯）裂紋1起模時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，熔模收縮受阻2模料收縮率大或太脆3壓型設(shè)計(jì)

4、不正確，或起模操作不當(dāng)4壓型溫度過(guò)低，使熔模冷卻太快5壓注時(shí)模料溫度偏高1控制熔模在壓型中的冷卻時(shí)間2改用收縮率小﹑韌性好的模料3改進(jìn)壓型設(shè)計(jì)，增大圓角或起模斜度，起模時(shí)用力要均勻4提高壓型的工作溫度5降低壓注時(shí)模料的溫度鼓包1模料中攪入了氣體2起模太早，被壓縮的氣包膨脹3熔模沒(méi)有及時(shí)冷卻，或冷卻不充分4制模室溫度過(guò)高1配置模料時(shí)應(yīng)避免裹入過(guò)多的氣體2適當(dāng)延長(zhǎng)保壓時(shí)間3從壓型取出的熔模應(yīng)及時(shí)冷卻并控制冷卻時(shí)間4嚴(yán)格控制制模室工作溫度變形

5、1起模過(guò)早，2壓型設(shè)計(jì)不良3熔模存放狀態(tài)不良，引起變形4熔模存放溫度過(guò)高5熔模存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)6熔模收縮率偏大1延長(zhǎng)保壓時(shí)間，或采用校正模2改進(jìn)壓型設(shè)計(jì)增加起模裝置注意起模操作3熔模存放狀態(tài)合理或采用存放胎具4控制熔模存放溫度5合理按排生產(chǎn)，縮短熔模存放時(shí)間6改用收縮率小的模料芯蠟1模料收縮率較大2制模時(shí)型芯溫度和模料溫度均偏低3型面結(jié)構(gòu)有大面積光滑表面4型芯表面有油污1選用收縮率小的模料2壓制熔模前將型芯加熱至30~50℃，或提高模料的壓

6、注溫度3起模后立即用手按壓有大面積光滑型芯表面水玻璃型殼的缺陷及防止方法水玻璃型殼的缺陷及防止方法缺陷缺陷名稱名稱產(chǎn)生原因防止措施表面蟻孔1涂料中硬脂酸配比過(guò)低，蠟?zāi)１砻嫖催M(jìn)行脫脂處理2涂料潤(rùn)濕性差3涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂層薄，面層撒砂粒度粗1模料中硬脂酸配比不能低于50%2模料進(jìn)行脫脂處理3涂料中加入適當(dāng)配比表面潤(rùn)濕劑4提高涂料粉液比，提高流杯粘度5降低面層撒砂粒度表面表面圓珠圓珠狀小狀小孔1表面層涂料攪拌時(shí)卷入過(guò)多氣體而產(chǎn)生

7、氣孔2未加消泡劑1用發(fā)泡力低的表面潤(rùn)濕劑2涂料中加入適量的消泡劑3用毛筆刷涂或用壓縮空氣噴吹氣泡橘子皮和皺疤1熔模表面局部涂料堆積，涂層過(guò)厚。且未經(jīng)自然干燥。致使涂料在化學(xué)硬化時(shí)，表層因硅凝膠形成急劇收縮，而涂料內(nèi)層未經(jīng)充分硬化，故而在表面形成皺皮2在面層涂料與熔模表面之間常有鹽類(lèi)和水分濃集，導(dǎo)致硬化不良，脫蠟時(shí)型殼內(nèi)表面松散并出現(xiàn)突起和凹坑，形似橘皮狀1表面層涂料粘度不要太高，增加涂料流動(dòng)性2避免蠟?zāi)１砻婕熬植客苛隙逊e，應(yīng)使涂料分布均

8、勻3表面層浸涂料撒砂后，先經(jīng)一定時(shí)間的自然干燥后，再進(jìn)行化學(xué)硬化4表面層的化學(xué)硬化要充分型殼分層和鼓脹1涂料撒砂后，表面有浮砂2表面層撒砂的粒度過(guò)細(xì)，砂中粉塵過(guò)多或砂粒受潮含水分過(guò)多3型殼表面層化學(xué)硬化后風(fēng)干時(shí)間過(guò)短，殘留硬化劑過(guò)多4涂料粘度過(guò)大涂層過(guò)厚，涂層中間未硬化1表面層撒砂要干燥，無(wú)粉塵，水分小2表面層撒砂粒度不要太細(xì)，并防止浮砂堆積3表面層涂料粘度不宜太大，防止涂料堆積，涂層要充分硬化4表面層硬化后的干燥時(shí)間要充分，殘留硬化劑

9、要少5以氯化鋁和氯化鎂硬化的型殼在浸第二層涂料前須進(jìn)行沖水，涼干以增強(qiáng)層間結(jié)合型殼裂紋1浸涂料后未能撒上砂粒的部位易產(chǎn)生裂紋2涂料粘度過(guò)低，粉料加入量過(guò)少，涂層過(guò)薄3涂層未經(jīng)充分硬化4脫蠟水溫度低，脫蠟時(shí)間過(guò)長(zhǎng)5水玻璃模數(shù)過(guò)低，密度小6型殼層數(shù)不足1控制水玻璃的模數(shù)﹑密度及涂料芬液比和粘度2控制硬化劑的濃度﹑溫度及硬化時(shí)間等工藝參數(shù)3提高脫蠟水溫度至95~98℃，縮短脫蠟時(shí)間4適當(dāng)增加型殼層數(shù)5大件型殼在制殼時(shí)可用鐵絲加固，以增加高溫強(qiáng)

10、度型殼變形型殼變形大多在脫蠟﹑焙燒或澆注時(shí)產(chǎn)生1涂料的粘度過(guò)大，涂層過(guò)厚，涂料堆積2硬化劑濃度低溫度低硬化時(shí)間太短，硬化不足3脫蠟水溫度低，脫蠟時(shí)間過(guò)長(zhǎng)4焙燒時(shí)型殼受擠壓或溫度過(guò)高1控制涂料粉液比和粘度2避免涂料局部堆積3控制硬化劑濃度，溫度和硬化時(shí)間4縮短脫蠟時(shí)間，適當(dāng)提高脫蠟水溫度（95~98℃）表面析出物1氯化銨硬化的型殼，脫蠟后干燥時(shí)，型殼內(nèi)在硬化反應(yīng)時(shí)生成的鹽分及殘留的氯化銨硬化劑，隨水分蒸發(fā)擴(kuò)散遷移到型殼表面上來(lái)，并沿析出孔