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1、熱軋工藝潤滑技術(shù)研究,第 2 頁,1、前言 2、實驗室試驗 3、工業(yè)性試驗 4、分析及討論 5、用戶使用情況 6、經(jīng)濟效益及社會效益分析 7、結(jié)論,第 3 頁,1、前言,熱軋工藝潤滑是指在變形區(qū)內(nèi)建立一層潤滑油膜,改變輥面與軋件間在變形區(qū)內(nèi)的“金屬—金屬”的直接接觸。工藝潤滑從降低負荷發(fā)展到以降低軋輥消耗、提高軋件表面質(zhì)量為主軋制1200t左右時,軋輥表面已嚴(yán)重
2、撕裂,第 4 頁,2、實驗室試驗,試驗?zāi)康模和ㄟ^對四種熱軋軋制油的潤滑性能試驗,推薦出工業(yè)用熱軋軋制油試驗內(nèi)容:軋制力、軋制電流、前滑試驗裝置:功率為180KW的450二輥式熱軋機;功率37KW的RJX3743箱型高溫電爐;軋制力、軋制電流測試裝置;供油系統(tǒng);供油系統(tǒng)。,第 5 頁,噴油系統(tǒng),實驗室試驗圖,第 6 頁,軋制能耗對比,第 7 頁,實驗室試驗結(jié)果,有油潤滑的軋制力比無油潤滑降低6.9%~30.9%;軋制電流比無油潤滑時
3、降低5.9%~26.3%;HYG-1型油品的潤滑性能比其它三個油品更優(yōu),推薦該油品在熱軋板廠精軋機組進行工業(yè)試驗。,第 8 頁,3、工業(yè)試驗,工業(yè)試驗潤滑裝置試驗內(nèi)容及方法試驗結(jié)果,第 9 頁,工業(yè)試驗裝置,第 10 頁,試驗內(nèi)容、方法,冷軋料酸洗表面質(zhì)量按潤滑軋制的特點,設(shè)計出三種噴油工藝參數(shù);工藝潤滑參數(shù)的調(diào)整、軋輥消耗、熱軋板卷表面質(zhì)量、酸洗板表面質(zhì)量;軋輥消耗:對比上機前及下機后輥徑、消耗直徑及表面磨損情況。,第
4、11 頁,噴油方案,第 12 頁,試驗結(jié)果,軋件表面質(zhì)量軋輥消耗延長軋制公里數(shù)工藝潤滑對熱軋酸洗板的作用廢水油含量HYG-1型熱軋油理化性能,第 13 頁,軋件表面質(zhì)量,第 14 頁,從試驗結(jié)果可見,熱軋采用潤滑軋制以后,板卷沒有出現(xiàn)過氧化鐵皮壓入現(xiàn)象,軋件表面質(zhì)量有一定程度的改善,酸洗前后的表面粗糙度(Ra)普遍降低。St22實驗室酸洗后表面 St22冷軋酸洗后表面,第 15 頁,軋輥消耗,半鋼、鑄鐵軋輥
5、消耗高鉻鐵軋輥,第 16 頁,半鋼鑄鐵軋輥消耗,第 17 頁,F1機架高鉻鐵軋輥消耗,單位產(chǎn)量為1500t~1600t時:潤滑軋制用高鉻鐵軋輥(上、下輥)消耗比未潤滑軋制降低36.96%及40.48%,第 18 頁,延長軋制公里數(shù),第 19 頁,熱軋酸洗板粗糙度,第 20 頁,廢水油含量,第 21 頁,分析及討論,氧化鐵皮在軋制變形區(qū)消耗、吸附軋制油,減少油膜厚度或破壞油膜的形成;由于擋水效果不佳,接受軋制油的輥面仍附著一層水膜,
6、影響了軋制油與軋輥表面的親和作用;軋制計劃編排不科學(xué),影響了潤滑軋制效果。軋輥材質(zhì)較軟,被“研磨”或“撕裂”下來的金屬粉末易吸附軋制油,影響軋制油的使用,第 22 頁,用戶使用情況,潤滑軋制經(jīng)過3年的工業(yè)應(yīng)用,證明:其供油系統(tǒng)設(shè)計正確、合理,能滿足精軋機組工藝潤滑的需要;工藝潤滑在降低軋輥消耗、延長軋制公里數(shù)、提高軋件表面質(zhì)量方面效果顯著。存在問題:供油系統(tǒng)布置在精軋擋墻上,因精軋機組的振動及水汽等的影響,造成供油系統(tǒng)易泄漏,增
7、加了維護的工作量。,第 23 頁,經(jīng)濟效益及社會效益分析,輥耗:噸鋼輥耗降低2.08元;延長軋制公里數(shù)達52.4%以上,從而延長了換輥周期,年增加軋制時間115h;減少了板坯在爐內(nèi)燒損時間;減少了加熱爐燃燒煤氣的費用;減少磨輥次數(shù)及減少酸液消耗及酸洗金屬損耗;年創(chuàng)經(jīng)濟效益304.477萬元,第 24 頁,結(jié) 論,①通過實驗室試驗,優(yōu)選出適合1450mm熱連軋機組的HYG-1型熱軋軋制油,制定出3種工業(yè)試驗的潤滑工藝,通過工業(yè)
8、試驗證明是合理可行的; ②采用工藝3輥耗最低(0.420kg/t),輥耗降幅達27.46%; ③在精軋機組現(xiàn)用較軟材質(zhì)軋輥的條件下,采用工藝潤滑軋制薄規(guī)格產(chǎn)品時,可延長軋制公里數(shù)52.4%; ④采用潤滑軋制能夠保護軋輥表面的氧化膜,減少了軋輥表面劃傷,從而有效地防止了帶鋼表面產(chǎn)生氧化鐵皮細孔缺陷;采用工藝3潤滑軋制的板卷表面粗糙度降低20%~30%左右,極大地改善了熱軋酸洗板表面質(zhì)
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