塑膠件成型主要不良分析及對策

1、塑膠件成型主要不良分析及對策目的:主要針對目前成型品產(chǎn)生不良有原因加以分析判斷，在成型機，模具及原料方面提供參考因素從而有效的控制不良的產(chǎn)生，降低生產(chǎn)成本。內(nèi)容：1起瘡：（銀色條紋）成品表面，以CATE為中心，有很多銀白色的條痕，基本上是順著原料的流動方向產(chǎn)生。這種現(xiàn)象是許多不良條件累積后發(fā)生的，有時要抓住真正的原因很困難。11原料中如果有水分或其他揮發(fā)成分，未充分烘干，則表面上就會產(chǎn)生很多銀條。12原料中偶然混入其它原料時，也會形成起

2、瘡，其形狀呈云母狀或針點狀，容易與其它原因造成的起瘡分別。13原料或料管不清潔時，也容易發(fā)生這種情況。14射出時間長，初期射入到模穴內(nèi)的原料溫度低，固化的結(jié)果，使揮發(fā)成分不會排除，尤其對溫度敏感的原料，發(fā)常會出現(xiàn)這種狀況。15如果模溫低，則原料固化快也容易發(fā)生（1。4）之狀況，使揮發(fā)成分不會排出除。16模具排氣不良時，原料進入時氣體不易排除，會產(chǎn)生起瘡，像這種狀況，成品頂部往往會燒黑。17模具上如果附著水分，則充填原料帶來的熱將其蒸發(fā)，

3、與熔融的原料融合，形成起瘡，呈蛋白色霧狀。18膠道冷料窩有冷料或者小，射出時，冷卻的原料帶入模穴內(nèi)，一部分會迅速固化形成薄層，剛開始生產(chǎn)時模溫低也會開成起瘡。19原料在充填過程中，因模穴面接觸部分急冷形成薄層，又被后面的原料融化分解，形成白色或污痕狀，多見於薄殼產(chǎn)品。110充填時，原料成亂流狀能，使原料流徑路線延長，并受模穴內(nèi)結(jié)構(gòu)的影響產(chǎn)生磨擦加之充填速度比原料冷卻速度快，GATE位置處于筋骨處或者小容易產(chǎn)生起瘡，成品肉厚急劇化的地方也

4、容易產(chǎn)生起瘡。111GATE以及流道小或變形，充填速度快，瞬間產(chǎn)生磨擦使溫度急升造成原料分解。112原料中含有再生料，未充分烘干，射出時分解，則產(chǎn)生起瘡。113原料在料管中停留時間久，造成部分過熱分解。114背壓不足，卷入空氣（壓縮比不足）。起瘡：表一成型機可塑化能力不足。樹脂過熱分解（料管溫度）料管內(nèi)原料停留久，造成部分過熱。射出壓力過高。螺桿卷入空氣（背壓不足）。模具模具內(nèi)排氣不良。模具溫度低。膠道冷料窩存儲小。GATE過小或變形。

5、模具表面有水分。模穴的形狀不良（橫截面或壁厚變化較多較急）。原料原料中由水分及揮發(fā)成分。原料烘干不足?；烊肫渌?。具GATE，流道膠口過小原料烘干不足原料收縮比率大4翹曲：射出時，模具內(nèi)樹脂受到高壓而產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力，脫模后，成品兩旁出現(xiàn)變形彎曲，薄殼成型的產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形。1成型品還沒有充分冷卻時，進行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。2成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引

6、起翹曲。3模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機調(diào)節(jié)。4模具水路配置較多的模具，最好用模溫機分段控制，已過到理想溫度。翹曲：表四成型機原料溫度低，流動性差保壓高保壓時間長射出壓力高射出速度慢冷卻時間短模具模具溫度低模具上有溫差模具冷卻不均勻，不充分脫模不良原料原料的流動性不夠5流痕：原料在模穴內(nèi)流動時，在成品表面上出現(xiàn)以GATE為中心的年輪狀細(xì)小的鄒紋現(xiàn)象。1增加原料溫度以及模具溫度，使原料容易流動。2充填速度慢，則在充