設(shè)備管理提升方案

1、,設(shè)備故障率降低及設(shè)備管理水平提升項目,金剛公司—焊裝分廠,,匯報目錄,,1,項目推進(jìn)思路,,3,設(shè)備管理五大體系介紹,,2,技術(shù)攻關(guān)成果展示,,4,項目推進(jìn)前后效益分析,項目背景,09年2月到10年3月份，設(shè)備的故障率一直居高不下，最高值曾達(dá)到了10%，這樣下去，在10年高產(chǎn)的來臨之際設(shè)備故障將會直接影響全年生產(chǎn)任務(wù)的完成，在10年的工作設(shè)備故障率的降低將是迫在眉睫，重中之重。,團隊介紹,,該項目開展總體工作思路：以TPM為主線,從技

2、術(shù)攻關(guān)著手降低設(shè)備故障；以自主維護(hù)體系、計劃保養(yǎng)體系、備品備件管理體系、防錯及快速維修體系和監(jiān)督檢查體系五大體系的建立、維持鞏固改善成果，提升設(shè)備管理水平，使設(shè)備始終處于正常狀態(tài)，為高產(chǎn)保駕護(hù)航！,項目開展總體思路,項目開展總體思路示意圖,,自主維護(hù)體系,,,計劃維護(hù)體系,,,設(shè)備管理體系,防錯快速維修體系,監(jiān)督檢查體系,設(shè)備正常運行,,技術(shù)攻關(guān),,降低設(shè)備故障,保障,保障,設(shè)備類技術(shù)攻關(guān)主要針對，設(shè)備設(shè)計、安裝缺陷且制約生產(chǎn)的瓶頸點進(jìn)

3、行改善，10年度，為降低設(shè)備故障率，分廠共組織完成各種設(shè)備技術(shù)攻關(guān)累計50余項，為設(shè)備故障率降低奠定了基礎(chǔ)，以下是幾個典型的案例：,技術(shù)攻關(guān)成果展示,,,問題描述,調(diào)整線升降機氣缸信號線隨升降機往復(fù)運動，磨損速度快容易斷裂,改善前,改善后,技術(shù)攻關(guān)成果展示,改善措施,將光電開關(guān)改為磁性開關(guān),,,,,,問題描述,儲存線前小車跳槽問題,改善前,改善后,技術(shù)攻關(guān)成果展示,改善措施,將叉道寬度由原來設(shè)計寬度110mm改為95mm,改善前：軌道間

4、距110mm,前小車跳槽,,,改善后：軌道間距95mm,該問題解決,,,技術(shù)攻關(guān)成果展示,地板流水線30工位左側(cè)機器人在每次焊接完成后回原位時，都處于小開狀態(tài)，當(dāng)需更換電極帽時，不能有力的將電極帽進(jìn)行緊固，從而時常導(dǎo)致焊接過程中電極帽脫落。,更改機器人程序，將焊鉗回原位時的小開程序刪除,問題描述,效益分析,改善前,改善后,前地板流水線30工位機器人脫落,通過此次改善，有效避免了因電極帽沒有緊固而造成在焊接過程中電極帽脫落導(dǎo)致的停線，而且

5、也間接的提高了機器人的生產(chǎn)節(jié)拍。,,,,總焊50工位右側(cè)機器人每天早上或時間超過1小時以上停線時間，大槍在焊接第一點時總會報錯，需人為去復(fù)位一下，耽誤生產(chǎn),在機器人大槍焊接第一點之前加一段合槍指令，讓機器人預(yù)先合一下槍,問題描述,效益分析,改善前,改善后,總焊50工位機器人頻繁復(fù)位,通過此次改善，有效的避免了機器人第一點時的焊接報錯，提高了生產(chǎn)效益，同時間接減少了示教器復(fù)位按鈕的重復(fù)操作，延長了其使用壽命。,合槍指令,技術(shù)攻關(guān)成果展示

6、,技術(shù)攻關(guān)成果展示,總焊100工位左右側(cè)機器人在焊接過程中，經(jīng)常會出現(xiàn)合槍的壓力達(dá)不到而出現(xiàn)報錯，耽誤生產(chǎn),通過更改機器人氣壓檢測掃描時間由以前的0秒設(shè)置為0.5秒，即可避免因氣壓瞬間不足,問題描述,效益分析,改善前,改善后,總焊100工位機器人經(jīng)常急停,通過此次改善，避免了因此類故障頻繁發(fā)生而延誤生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)效益，同時也避免了長期對示教器進(jìn)行重復(fù)操作而造成示教器按鈕不靈等現(xiàn)象的發(fā)生。,技術(shù)攻關(guān)成果展示,,,問題描述,效益分析,改善

7、前,改善后,自動焊改造項目,通過本次改善，職工勞動時間降低，故障降低，職工滿意度得到一定提升,,焊渣附著，清理困難，影響工件檢知、信號傳遞,,焊渣附著，清理困難，氣缸卡死，電纜防護(hù)套老化，燒灼、磨損破皮,技術(shù)攻關(guān)成果展示,總成線液壓站只要在上班期間，并主控柜在自動狀態(tài)下，液壓站電機一直在工作（生產(chǎn)線長時間停線或中午、晚上休息時間），這樣存在極大的能源浪費及降低設(shè)備的使用壽命,通過PLC程序?qū)σ簤赫镜膯訔l件進(jìn)行改進(jìn)，充分利

8、用PLC內(nèi)部SR觸發(fā)器、計時器等指令進(jìn)行修改，就可避免因生產(chǎn)線長時間停線或中午、下午休息時間而造成液壓站一直在工作,問題描述,效益分析,改善前,改善后,總焊液壓站節(jié)能降耗項目,年度電能消耗：300（每年按300工作日計算）× 7.5kw×2.5小時/天=5625度，通過本次改善大大降低了設(shè)備損耗，間接節(jié)約了維修費用。,技術(shù)攻關(guān)成果展示,機器人方面的創(chuàng)新改善：增加循環(huán)水檢測系統(tǒng),水泵電機接觸器增加輔助觸點

9、,將增加水泵電機接觸器輔助觸點連入機器人PLC焊接I/O板（水流檢測點）,,,循環(huán)水冷卻機水泵電機開關(guān),,設(shè)備管理五大體系介紹,自主維護(hù)體系,自主維護(hù)體系主要以一線操作工自主保養(yǎng)為主，設(shè)備維修工指導(dǎo)進(jìn)行，該體系共有兩大部分組成：第一部分，OJT職工在崗培訓(xùn)體系（日常設(shè)備保養(yǎng)所需的操作標(biāo)準(zhǔn)，作業(yè)指導(dǎo)書）第二部分，各崗位結(jié)構(gòu)工作原理培訓(xùn)資料，明確崗位操作要求，保養(yǎng)要求及常見故障排除方法。要求在崗職工嚴(yán)格執(zhí)行保養(yǎng)操作規(guī)范。文件樣例如下：,自主

10、維護(hù)體系,自主維護(hù)體系,懸掛式點焊設(shè)備班后保養(yǎng)規(guī)范（每周一次定期保養(yǎng)，班后進(jìn)行常規(guī)性檢查）,以上圖片是分廠OJT培訓(xùn)資料（設(shè)備保養(yǎng)類）共計21份,自主維護(hù)體系,懸掛式點焊設(shè)備班后保養(yǎng)規(guī)范（每周一次定期保養(yǎng)，班后進(jìn)行常規(guī)性檢查）,以上是自主保養(yǎng)中操作標(biāo)準(zhǔn)，常見故障排除方法，崗位結(jié)構(gòu)圖范例,設(shè)備管理五大體系介紹,計劃保養(yǎng)體系,計劃保養(yǎng)體系主要以維修工為主，結(jié)合設(shè)備特性編制各種設(shè)備的結(jié)構(gòu)工作原理培訓(xùn)教材及維護(hù)保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)，根據(jù)設(shè)備特性編制維護(hù)

11、保養(yǎng)計劃并嚴(yán)格執(zhí)行,設(shè)備管理五大體系介紹,設(shè)備管理體系,通過制作專門的設(shè)備管理軟件，匯集設(shè)備故障履歷、備品備件、設(shè)備臺帳實現(xiàn)了整個設(shè)備管理系統(tǒng)的模塊化、信息化。特別是建立備品備件庫存動態(tài)管理機制。通過設(shè)定各備件庫存最低要求，針對領(lǐng)用后實時自動更新庫存系統(tǒng)數(shù)據(jù)對不足的備件進(jìn)行提前報警提示，避免備品備件多報、漏報。同時設(shè)備故障履歷數(shù)據(jù)庫的建立，也加強了設(shè)備故障原因的統(tǒng)計分析為制定有效可行的對策，提供了參考依據(jù)。,設(shè)備管理體系,設(shè)備故障履歷查

12、詢,物料出庫查詢,現(xiàn)有庫存查詢,物料入庫查詢,物料最低庫存報警,設(shè)備臺賬查詢,設(shè)備管理五大體系介紹,防錯及快速維修體系建立,通過技術(shù)改進(jìn)對常發(fā)故障進(jìn)行程序改進(jìn)，避免同類故障重復(fù)發(fā)生，以達(dá)防錯目的。另外，通過信息化手段將生產(chǎn)線故障可視化，降低因問題查找而造成的設(shè)備維修時間浪費,防錯及快速維修體系,24,,制作自動焊防錯裝置,,,,改善方案效果,總成線自動焊在打到調(diào)整狀態(tài)下，設(shè)備在運行時操作員無法識別焊接狀態(tài)，極易造成批量漏焊事故的發(fā)生,,

13、,現(xiàn)狀描述,通過此項改善，實現(xiàn)了自動焊調(diào)整狀態(tài)下，系統(tǒng)自動提示的效果，杜絕了因自動焊調(diào)整狀態(tài)而造成的批量質(zhì)量事故發(fā)生，無形中可為分廠節(jié)約大量的返修費用,,,效益分析,自動焊防錯裝置設(shè)計制作,重點項目,防錯及快速維修體系,25,,修改程序，在機器人調(diào)試焊點完成后，再打到自動運行，會自動切換到焊接狀態(tài)，杜絕批量質(zhì)量問題發(fā)生,,,,改善方案效果,機器人在調(diào)整焊點時須打到無電流輸出，調(diào)整完成后打到自動狀態(tài)下

14、無法進(jìn)入到焊接狀態(tài)，極易造成批量漏焊事故的發(fā)生，影響產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率,,,現(xiàn)狀描述,通過此項改善，實現(xiàn)了機器人調(diào)試焊點完成后，系統(tǒng)會自動切換到焊接狀態(tài)，杜絕了因機器人調(diào)整狀態(tài)而造成的批量漏焊事故發(fā)生，無形中可為分廠節(jié)約大量的返修費用,,,效益分析,機器人防錯裝置,重點項目,防錯及快速維修體系,總焊班各崗位觸摸屏程序編制及數(shù)據(jù)導(dǎo)入試運行工作：以上是20工位范例,防錯及快速維修體系,改善前的觸摸屏監(jiān)控狀態(tài)圖,改善后

15、觸摸屏監(jiān)控效果圖,設(shè)備管理五大體系介紹,監(jiān)督檢查體系,為持續(xù)開展自主維護(hù)、計劃保養(yǎng)等工作制定相應(yīng)的管理辦法，定期對設(shè)備保養(yǎng)、職工培訓(xùn)等日常工作內(nèi)容進(jìn)行監(jiān)控,項目推進(jìn)前后效果分析,項目推進(jìn)前數(shù)據(jù),項目推進(jìn)后數(shù)據(jù),五、工作效益,一、直接效益,效果確認(rèn),1、水電能耗節(jié)約改善前單臺設(shè)備故障延誤：4.89秒/臺（09年至10年2月份平均值）改善后單臺設(shè)備故障延誤：3.51秒/臺（10年3月份至9月份平均值）單車延誤損失減少：1.38秒/臺

16、按10年年產(chǎn)100000臺產(chǎn)量計算，全年節(jié)約時間1.38秒/臺×100000/3600=383.33小時按單位小時水電消耗703.3元（借用09年金剛焊裝線數(shù)據(jù)）計算全年能耗節(jié)約資金為：383.33小時×703.3元/小時=269595.989元2、節(jié)省4個循環(huán)水流量感應(yīng)器 4×14200=56800元,效果確認(rèn),二、間接效益：1、按每年300個工作日計算，職工日工作時間縮短為383.33

17、7;300=1.28小時，職工滿意度得到一定改善；2、年公司可增產(chǎn)383.33*29=11116（輛），實現(xiàn)更多的效益。消除了由該問題帶來的生產(chǎn)停線及輔助維修相關(guān)備件的損失,專家點評,該項目是焊裝設(shè)備保全的一個系統(tǒng)工程，傾注了組織和參與人員的智慧和執(zhí)著的心血，是一項富有技術(shù)含量和創(chuàng)新精神的好項目。設(shè)備故障的降低為公司高產(chǎn)奠定了良好的基礎(chǔ)，降低了生產(chǎn)成本，提高了一線員工的滿意度。更重要的是提高了我們的設(shè)備管理水平，鍛煉了我們的維修隊

18、伍，從中收獲到一筆寶貴的無形財富。,專家點評:王正剛，金剛公司生產(chǎn)部設(shè)備管理主管。（從事設(shè)備管理相關(guān)工作三十幾年）,財務(wù)審核,該項目的改善、提升，從有形經(jīng)濟效益來看，每年成本節(jié)約30萬元左右，從而為公司直接帶來年利潤近30萬元；從無形效益來看，該項目通過員工對設(shè)備管理的改進(jìn)創(chuàng)新，一方面減輕了工人的作業(yè)量，另一方面提升了員工的自主創(chuàng)新能力?？偟膩砜?，該項目可以認(rèn)為是集團開展節(jié)能降耗、創(chuàng)新求實的在基地的有力體現(xiàn)，值得在集團內(nèi)部推廣。,財