制粒和壓片的工藝參數(shù)對片劑質(zhì)量影響的研究.pdf

1、為了適應(yīng)制藥工業(yè)生產(chǎn)過程的高密閉化、高自動化以及連續(xù)化，更好地理解和控制生產(chǎn)過程中各工藝參數(shù)/變量對成品質(zhì)量的影響，保障藥品批次質(zhì)量的均一性，提高質(zhì)量管理的水平，本文采用響應(yīng)面分析法進行生產(chǎn)工藝考察，分析了潤濕劑、攪拌時間、顆粒水分和壓片壓力這4個工藝參數(shù)對片劑質(zhì)量和顆粒特性的影響。結(jié)果顯示上述4個工藝參數(shù)對片劑特性均有～定作用，其中以壓力對硬度影響最為明顯，其次是顆粒水分和攪拌時間的影響。壓力和潤濕劑用量對崩解時限有顯著的影響，隨著潤

2、濕劑用量和壓制壓力的增加，崩解時間變長。攪拌時間和潤濕劑用量對片重差異的影響要遠比顆粒水分更為明顯。本文通過建立數(shù)據(jù)模型，設(shè)定上述4個生產(chǎn)工藝的優(yōu)化范圍并用于指導(dǎo)實際的生產(chǎn)過程。在實驗中，參考響應(yīng)曲面法所得的優(yōu)化條件，選擇三組比較接近工藝參數(shù)進行了共15批次的模型驗證。 通過對15批次具有良好片劑質(zhì)量的顆粒特性研究分析，結(jié)果顯示顆粒粒度分布標(biāo)準偏差對片重差異有較大的影響，粒度分布標(biāo)準偏差越小，片重差異值愈小，一致性愈好。顆粒平均

3、粒徑是影響片劑硬度的主要原因，在一定范圍內(nèi)，顆粒平均粒徑較大時，壓制的片劑硬度較大。在對這些數(shù)據(jù)分析的基礎(chǔ)上，建立了顆粒粒度分布標(biāo)準偏差與片重差異的關(guān)系、平均粒徑與硬度之間的數(shù)據(jù)模型和制粒后顆粒特性的質(zhì)量控制方法。 模型的成功建立為新產(chǎn)品技術(shù)轉(zhuǎn)移時工藝參數(shù)的優(yōu)化提供了可借鑒的科學(xué)方法。該模型在工藝優(yōu)化方面的正確推廣和應(yīng)用可提高工藝驗證周期的計劃性，避免由于生產(chǎn)工藝驗證造成新產(chǎn)品上市的延誤而產(chǎn)生經(jīng)濟損失。同時在工藝驗證階段將工藝參