成型畢業(yè)論文----淺談軋鋼生產中的新技術應用

1、<p>　　學 生 畢 業(yè) 設 計（論 文）</p><p>　　摘　要：介紹了近年來軋鋼生產中圍繞節(jié)能、降耗、提高產品質量和軋制生產連續(xù)化、自動化所采用的一些新技術，包括一些軋鋼生產中的共性技術及不同產品的新工藝、新技術?！?</p><p>　　關鍵詞：軋鋼；節(jié)能；降耗；產品質量；新技術 </p><p>　　淺談軋鋼生產中的新技術應用</p

2、><p><b>　　1 前 言</b></p><p>　　2008年世界經濟危機對中國鋼鐵企業(yè)產生了巨大影響。我國鋼鐵企業(yè)所面臨的一些問題也逐步顯現出來，高耗能、高污染、低附加值、嚴重影響了鋼鐵企業(yè)的發(fā)展。因此，新技術、新工藝的發(fā)展顯得尤為重要，科技開發(fā)是企業(yè)發(fā)展的源泉，近年來，軋鋼生產中所涌現的新技術、新工藝主要是圍繞節(jié)約能源、降低成本、提高產品質量、開發(fā)新產品所進

3、行的。</p><p>　　2 以節(jié)能降耗為目標的新技術</p><p>　　2.1 連鑄坯熱送熱裝技術 連鑄坯熱送熱裝技術是指在400℃以上溫度裝爐或先放入保溫裝置，協(xié)調連鑄與軋鋼生產節(jié)奏，然后待機裝入加熱爐。在軋鋼采用的新技術中熱送熱裝效益明顯，主要表現在：大幅度降低加熱爐燃耗，減少燒損量，提高成材率，縮短產品生產周期等。我國20 世紀80 年代后期開始首先在武鋼進行熱送熱

4、裝試驗，90 年代寶鋼、鞍鋼等在板帶軋制中試驗，并逐步采用了熱送熱裝技術。90 年代中期以后我國棒線材大量采用了熱送熱裝技術，但是距日本和一些歐美國家的水平還有較大的差距。 連鑄坯熱送熱裝技術的實現還需要以下幾個條件：（1）質量合格的連鑄板坯；（2）工序間的協(xié)調穩(wěn)定；（3）相關技術設備要求，如采用霧化冷卻、在平面布置上盡可能縮短連鑄到熱軋之間的距離、通過在輸送輥道上加設保溫罩及在板坯庫中設保溫坑等；（4）采用計算機管理系統(tǒng)。

5、 根據國內目前的實際情況分析，需要繼續(xù)推廣該技術，己經采用的軋機應當在提高水平上下功夫。通過加強管理保證該技術的連續(xù)使用，不斷提高熱裝率和提高熱裝溫度，同時進行必要的攻關，解決由于采用熱裝技術以后，產生的產品質量不穩(wěn)定問題。 2.2 薄板坯連</p><p>　　2.5可逆冷軋機工藝潤滑</p><p>　　目前冷軋薄板生產除用連續(xù)式冷軋機組外，仍有不少冷軋廠采用可逆冷軋機組。隨著小鋼

6、廠的發(fā)展，可逆冷軋機更由于其靈活性和經濟性而受到青睞可逆冷軋機工藝潤滑的特點（!）由于原料至成品往復各道次均在同一軋機上完成，而為其配套的乳化液系統(tǒng)僅能有1套，因此不能像連軋機組那樣配置2~3套乳化液系統(tǒng)以提供不同濃度的乳化液，達到既充分發(fā)揮軋制油的特點，又能減輕軋制油對成品表面的影響；而可逆軋機的一套乳化液系統(tǒng)既要兼顧軋制油的潤滑性能，又要保證軋制油的清潔性。 （1）由于在可逆軋機上低速大壓下量的初始道次和高速小壓下量的成品道次均

7、在同樣工藝潤滑條件下完成，因此對軋制油的特性要求更高。 （2）可逆軋機軋制時自始至終由!對工作輥完成，而往往采用的軋輥又是麻面輥（考慮退火后減少粘結和提高表面清潔性），無形中增加了中間道次的軋制力和表面鐵粉的沉積及乳化液的不必要惡化。 （3）由于可逆軋機的往復軋制，每軋一道次帶卷要被重新卷取，在變形熱的作用下，往往表面易產生軋制后的斑痕，影響硬狀態(tài)的表面質量，因此對軋制油的特性和軋機本身的吹掃裝置要求更嚴。 （4）為發(fā)揮可逆

8、軋機的能力，在條件允許情況下，往往以最少的</p><p>　　熱軋板坯的在線調寬，采用重型立輥、定寬壓力機實現大側壓，重型立輥每道次寬度壓下量一般為150mm ，定寬壓力機每道次寬度壓下量可達350m m 以上；寬度自動控制（A W C）系統(tǒng)，寬度精度可達5m m 以下；液壓厚度自動控制（A G C）帶鋼全長上的厚度精度已達到±30μm ；板形控制，研制開發(fā)了H C、CV C、PC 等許多機型和板形儀

9、，可實現板形的自動控制；全液壓卷取機，助卷輥、液壓伸縮采用踏步控制，卷筒多級漲縮，可更好地控制卷形。(2) 型鋼軋制技術 型鋼生產中采用的柔性軋制技術、切分軋制技術和緊公差精密軋制技術，實現了H 型鋼自由尺寸軋制、延伸道次無孔型軋制、多輥萬能孔型軋制；其產品公差范圍可控制在1/4~1/10。 (3) 高速線材軋制技術</p><p>　　為了獲得優(yōu)質的鋼水從而最終保證線材的質量，不少生產廠盡量擴大轉爐容

10、量，增加精煉，鋼坯在進加熱爐前設置或預留“拋丸一超聲波探傷”或“磁粉探傷一修磨”工序。一些采用超高功率電爐的企業(yè)增加了300m3級別的高爐，將熱鐵水兌人廢鋼中冶煉，不僅改善了鋼質的純凈度，而且減少了電耗。</p><p>　　高線生產線采用連鑄坯為原料后與采用初軋坯相比，煉鋼到成材，能耗可降低80kg／t標煤，金屬收得率提高10％。由于節(jié)能的需要，有條件自供坯料的生產線均力求采用熱送鋼坯</p>&

11、lt;p><b>　　a減定徑軋機</b></p><p>　　為了提高線材的軋制精度，滿足用戶對產品尺寸精度、表面質量、機械性能等的需求，20世紀90年代初，美國摩根公司和意大利達涅利公司相繼開發(fā)了減定徑機組。它由2臺減徑、2臺定徑機架與1套組合變速箱傳動系統(tǒng)組成成組更換機架。用減定徑機進行精軋的主要優(yōu)點在于：</p><p>　　1)采用小壓下量軋制，保證了

12、產品尺寸的高精度，可達到±0.1mm的精度偏差；</p><p>　　2)可以進行750℃～800℃的低溫軋制，改善了產品性能，達到細化晶粒的效果；</p><p>　　3)采用了快速換輥裝置，減小了換輥時間，可提高軋機利用率l0％～15％；</p><p>　　4)只需1套精軋機組孔型，即可生產中φ5.0～Φ20mm范圍內的所有規(guī)格的產品；</p&

13、gt;<p>　　5)減定徑機組軋制后，頭尾可不切除，提高了收得率。</p><p>　　目前，我國引進的具備世界領先水平的生產線如寶鋼、馬鋼、酒鋼、安鋼、杭鋼等都采用了此項裝備和技術。</p><p><b>　　b雙模塊軋機</b></p><p>　　該機是達涅利公司20世紀90年代中期開發(fā)的，它的主要特點是4個精軋機架分成

14、獨立的2組，每組由單獨的電機變速齒輪箱傳動，2臺電機實現電氣聯鎖，設于無扭精軋機后的水冷裝置與吐絲機之間，通常將原有的10架無扭精軋機改為8架。雙模塊軋機與減定徑軋機采用的結構不同，但兩者的優(yōu)越性基本相同。目前，我國約有5條生產線在精密軋制中采用的是雙模塊軋機技術，如具有世界領先水平的新疆八一鋼廠的高速線材生產線等。</p><p><b>　　c低溫軋制技術</b></p>

15、<p>　　低溫軋制技術主要是指軋件在軋制時，將溫度控制在常化溫度或熱機軋制溫度范圍內。低溫軋制技術一方面可降低燃料消耗，減少脫碳，減少燒損；另一方面軋件在低溫條件下軋制、變形、延伸使晶粒產生細化，可獲得更均勻、更細的微觀組織，使產品的屈服強度，抗疲癆強度大大提高。</p><p>　　低溫軋制通常在最后2道次或4道次進行，采用2道次時，最后2道次累積壓下率為24％～31％；采用4道次時，最后4道次累積

16、壓下率為46％～57％。</p><p>　　由于低溫軋制時對軋機的軋制速度、強度、電機功率等要求高，軋制負荷增大，所以低溫軋制技術需在20世紀90年代中期開發(fā)的重型或超重型精軋機上進行。我國近幾年引進美國摩根公司的幾套100m／s級精軋機均為重負荷型，適應了低溫軋制技術對軋機的要求。</p><p><b>　　d無頭軋制技術</b></p><

17、p>　　應用于高線生產的無頭軋制技術是20世紀90年代中期分別由當時日本的NKK公司和意大利的達涅利公司開發(fā)的。該技術的主要優(yōu)點在于可提高成材率，降低消耗并使軋制過程中各項參數處于穩(wěn)定狀態(tài)。其要點是將剛出加熱爐的鋼坯頭部與前一根在粗軋機第一架的鋼坯的尾部焊接起來進行無頭軋制，提高了軋機生產效率，減少了切頭和軋廢，即使在盤條打捆時也不需要切去頭尾，提高了成材率。</p><p><b>　　4 結束

18、語</b></p><p>　　我國鋼鐵企業(yè)要在競爭激烈的國際市場上與世界鋼鐵企業(yè)強國進行競爭并取得競爭優(yōu)勢，實現鋼鐵強國的目標，必須促進科技進步，提升企業(yè)技術裝備和工藝水平。經過近幾年的技術改造，我國鋼鐵工業(yè)在工藝上有了進步，技術裝備水平也有不同程度的提高。但是，與世界發(fā)達國家的鋼鐵企業(yè)相比較，我國鋼鐵工業(yè)技術裝備水平、工藝水平還很落后，我國還沒有幾條真正現代化的、工藝上有競爭力的生產線。由于技術裝

19、備水平和工藝水平長期在低水平上徘徊，從而造成能源和資源浪費，產品質量低、效益差。面對“入世”后的挑戰(zhàn)，我國鋼鐵企業(yè)必須盡快扭轉這種局面。首先要建立促進科技進步的運行機制和考核指標體系，使得企業(yè)新增效益中科技進步的因素逐步擴大；其次推廣先進成熟技術，優(yōu)化企業(yè)的生產工藝流程，鼓勵有條件的企業(yè)工藝技術設備逐步實現大型化、連續(xù)化和自動化；再次要推行“清潔生產”，投資向節(jié)能降耗、環(huán)境保護和資源綜合利用方向傾斜。提高產品質量、生產高附加值產品。由于

20、我國鋼鐵企業(yè)高附加值產品產量和質量落后，今后我國鋼鐵企業(yè)要堅持科技進步與技術創(chuàng)新，不斷提高工藝裝備水平和技術操作水平，大力開發(fā)高附加值產品</p><p><b>　　參考文獻：</b></p><p>　　[1] 張樹堂，周積智．未來軋鋼技術創(chuàng)新與展望[J] ．軋鋼，2003，20（1）：1～3．</p><p>　　[2] 唐荻.新形勢下對

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