質(zhì)量管理畢業(yè)設(shè)計論文

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　產(chǎn)品質(zhì)量是一個國家綜合實力的反映，是國民經(jīng)濟發(fā)展和對外貿(mào)易的關(guān)鍵因素。而保證工序質(zhì)量是保證產(chǎn)品質(zhì)量的必要前提。工序質(zhì)量控制是提高產(chǎn)品質(zhì)量的客觀要求和根本保證，是質(zhì)量管理中最具有現(xiàn)實意義的研究內(nèi)容之一。</p><p>　　本論文旨在探討工序質(zhì)量控制的基本理論、方法及一般實際應(yīng)用。論文的主要內(nèi)容如下：&

2、lt;/p><p>　　(1）對質(zhì)量管理概念進行了介紹，討論了工序質(zhì)量控制在生產(chǎn)中的應(yīng)用和國內(nèi)外研究現(xiàn)狀。 </p><p>　　(2）討論了工序和工序質(zhì)量控制；對工序質(zhì)量波動進行了分析，計算了工序質(zhì)量波動的損失。</p><p>　　(3）將控制圖分為分析用控制圖和控制用控制圖兩個階段，當加工工序還未判穩(wěn)時用分析用控制圖進行判穩(wěn)，工序判穩(wěn)后用控制用控制圖對工序質(zhì)量進行

3、控制，并詳述了分析用控制圖和控制用控制圖的判穩(wěn)、判異準則。</p><p>　　(4）介紹了對于計量數(shù)據(jù)可選用的控制圖有：均值—級差（?—R）控制圖、均值—標準差（?—S）控制圖和單值—移動級差（X—Rs）控制圖。對于計件數(shù)據(jù)介紹了不合格品率控制圖（P 控制圖）。介紹了排列圖、因果圖和直方圖三種質(zhì)量改進工具，可以有效地幫助質(zhì)量管理人員對工序出現(xiàn)的異常進行分析。</p><p>　　(5)

4、以某企業(yè)碳氮共滲工序為例,探討了工序質(zhì)量控制理論工具的實際運用。</p><p>　　關(guān)鍵詞：質(zhì)量管理；工序質(zhì)量控制；控制圖；質(zhì)量改進</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第一章 緒 論1</p><p>　　第一節(jié) 質(zhì)量管理簡介1</p><p>　　

5、一、質(zhì)量檢驗階段1</p><p>　　二、統(tǒng)計質(zhì)量控制(SQC)階段1</p><p>　　三、全面質(zhì)量管理(TQM)階段2</p><p>　　四、21世紀的質(zhì)量管理2</p><p>　　第二節(jié) 工序質(zhì)量控制在生產(chǎn)中的作用和意義3</p><p>　　第三節(jié) 工序質(zhì)量控制國內(nèi)外研究概況4</

6、p><p>　　第二章 工序質(zhì)量控制7</p><p>　　第一節(jié) 工序的概念7</p><p>　　第二節(jié) 工序質(zhì)量控制7</p><p>　　一、工序質(zhì)量控制的內(nèi)容8</p><p>　　二、工序質(zhì)量統(tǒng)計控制8</p><p>　　第三節(jié) 工序質(zhì)量波動的分析9</p

7、><p>　　一、工序質(zhì)量波動極其產(chǎn)生原因分析9</p><p>　　二、工序質(zhì)量波動的規(guī)律10</p><p>　　三、工序質(zhì)量波動損失10</p><p>　　第三章 控制圖和質(zhì)量改進常用工具13</p><p>　　第一節(jié) 控制圖的概念及原理13</p><p>　　一、控制

8、圖的概念13</p><p>　　二、控制圖的原理13</p><p>　　三、控制圖的控制界限14</p><p>　　第二節(jié) 常規(guī)控制圖和判斷準則14</p><p>　　一、分析用控制圖和控制用控制圖14</p><p>　　二、判穩(wěn)和判異準則15</p><p>　　第三節(jié)

9、 控制圖的種類17</p><p>　　一、計量值控制圖17</p><p>　　二、計數(shù)值控制圖17</p><p>　　第四節(jié) 工序能力和工序能力指數(shù)的計算17</p><p><b>　　一、工序能力17</b></p><p>　　二、工序能力指數(shù)18</p>

10、<p>　　三、工序能力評價19</p><p>　　第五節(jié) 質(zhì)量改進及常用工具19</p><p>　　一、質(zhì)量改進的概述19</p><p>　　二、質(zhì)量改進的步驟及內(nèi)容19</p><p>　　三、質(zhì)量改進常用工具20</p><p>　　第四章 質(zhì)量控制和改進工具的現(xiàn)實運用23&l

11、t;/p><p>　　第一節(jié) Microsoft office軟件在質(zhì)量分析中的運用23</p><p>　　第二節(jié) ?—R圖的運用25</p><p><b>　　一、數(shù)據(jù)整理25</b></p><p>　　二、確定控制界限25</p><p>　　三、繪制控制圖26</p>

12、<p>　　四、分析和判斷26</p><p>　　第三節(jié) 排列圖和因果圖的運用27</p><p>　　一、整理數(shù)據(jù)繪制排列圖27</p><p>　　二、繪制因果圖28</p><p><b>　　三、分析：28</b></p><p><b>　　結(jié) 論

13、29</b></p><p><b>　　致 謝30</b></p><p>　　參 考 文 獻31</p><p><b>　　第一章 緒 論</b></p><p>　　第一節(jié) 質(zhì)量管理簡介</p><p>　　質(zhì)量管理是對達到或?qū)崿F(xiàn)質(zhì)量的所有職能和

14、活動的管理。它包括質(zhì)量政策的制定，質(zhì)量目標或水平的</p><p>　　確定，企業(yè)內(nèi)部或外部有關(guān)質(zhì)量控制的組織和措施以及質(zhì)量管理體系的建立等。質(zhì)量管理即有微觀方面的，也有宏觀的方面。對于企業(yè)來說，主要包括兩方面的內(nèi)容，即質(zhì)量保證和質(zhì)量控制。質(zhì)量管理所包含的質(zhì)量保證是企業(yè)組織對客戶來說的，就是要對客戶實行質(zhì)量承諾。質(zhì)量管理所包含的質(zhì)量控制是對企業(yè)內(nèi)部來說的，是指為保證其產(chǎn)品過程或服務(wù)的質(zhì)量所采取的作業(yè)技術(shù)或有關(guān)活動

15、。質(zhì)量控制是質(zhì)量保證的基礎(chǔ)。</p><p>　　從國外工業(yè)發(fā)達國家的情況來看，質(zhì)量管理的發(fā)展大體經(jīng)歷了質(zhì)量檢驗、統(tǒng)計質(zhì)量控制和全面質(zhì)量管理三個階段，現(xiàn)分別介紹如下。</p><p><b>　　一、質(zhì)量檢驗階段</b></p><p>　　質(zhì)量檢驗的思想源遠流長，但是作為一種科學的管理方式，則形成于20世紀初至30年代。20世紀初科學管理的創(chuàng)

16、始人美國工程師泰勒提出了“科學管理理論”，創(chuàng)立了“泰勒制度”。泰勒主張計劃與執(zhí)行必須分開，因而需要有“專職檢驗”這一環(huán)節(jié)。與此同時，隨著生產(chǎn)規(guī)模的擴大，對零件的互換性、標準化的要求也越來越高。因此，大多數(shù)企業(yè)都設(shè)置了專職部門和檢驗人員，負責產(chǎn)品質(zhì)量的檢驗和管理。那時，人們對質(zhì)量管理的理解還只限于質(zhì)量的檢驗，即依靠檢驗手段挑出不合格品，并對不合格品進行統(tǒng)計而已，管理的作用很薄弱。這種“檢驗的質(zhì)量管理”是以半成品、成品的事后檢驗為主的質(zhì)量管

17、理方式，對于防止不合格品出廠，保護用戶利益和出廠產(chǎn)品質(zhì)量是完全必要的。但它還存在如下缺點：(一) 解決質(zhì)量問題缺乏系統(tǒng)的觀念；(二) 只注重事后的結(jié)果，缺乏預(yù)防；(三) 它要求對成品進行100％的檢驗，在大批量生產(chǎn)情況下往往難以實現(xiàn)。 </p><p>　　二、統(tǒng)計質(zhì)量控制(SQC)階段</p><p>　　統(tǒng)計質(zhì)量控制形成于20世紀30年代。1924 年，美國貝爾電話實驗室的休哈特（W.

18、A.Showhart）應(yīng)用數(shù)理統(tǒng)計提出了SPC(Statistical Process control）理論，其目的是預(yù)防生產(chǎn)過程中不合格品的產(chǎn)生，從理論上實現(xiàn)了質(zhì)量管理從事后把關(guān)向事前預(yù)防的轉(zhuǎn)變。1931年，休哈特出版了《加工產(chǎn)品質(zhì)量的經(jīng)濟控制》專著。1929年，同一實驗室的道奇（H.F.Dedge）和羅米格（H.G.Romig）提出了統(tǒng)計抽樣檢驗原理和抽樣表。他們是最早把數(shù)理統(tǒng)計引入質(zhì)量管理領(lǐng)域的三位學者。但由于當時美國經(jīng)濟處于蕭條

19、時期，上述成果未得到廣泛應(yīng)用。</p><p>　　20世紀50年代初期，由于美國當時國際競爭壓力很小，上述方法在美國逐漸消失。直到20世紀80年代，日本經(jīng)濟的迅猛發(fā)展，特別是日本質(zhì)量管理所引起的巨大作用，又一次引起世人對統(tǒng)計質(zhì)量控制的重視。以美國為首的工業(yè)發(fā)達國家掀起了大力推行 SPC 的熱潮。由于這一階段應(yīng)用數(shù)理統(tǒng)計來預(yù)防不合格的發(fā)生，因此質(zhì)量職能由專職檢驗人員轉(zhuǎn)移給專業(yè)質(zhì)量控制工程技術(shù)人員承擔。這標志著事后

20、檢驗的觀念轉(zhuǎn)變?yōu)轭A(yù)防質(zhì)量事故的預(yù)防觀念。</p><p>　　三、全面質(zhì)量管理(TQM)階段</p><p>　　全面質(zhì)量管理的理論于20世紀60年代提出，至今仍在不斷的發(fā)展和完善之中。 20世紀50年代以來，隨著社會的發(fā)展，人們對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，不僅注重其性能，而且增加了耐用性、可靠性、安全性、經(jīng)濟性等要求；在生產(chǎn)和企業(yè)中廣泛應(yīng)用系統(tǒng)分析的概念，把質(zhì)量問題作為一個系統(tǒng)工程加以綜合

21、分析研究；20世紀60年代的管理理論中出現(xiàn)了“行為科學理論”，突出“重視人的因素” , “參與管理”，強調(diào)人在管理中的作用；“保護消費者利益”運動的興起；隨著市場競爭，尤其是國際市場競爭的加劇，各國都很重視“產(chǎn)品責任”和“質(zhì)量保證”問題。由于上述情況的出現(xiàn)，僅僅依賴質(zhì)量檢驗和運用統(tǒng)計方法是很難解決問題的。故從20世紀60年代起，許多企業(yè)開始推行全面質(zhì)量管理。最早提出全面質(zhì)量管理概念的是美國菲根堡（A.v. Feigenbaum）。 19

22、61年，他發(fā)表了《全面質(zhì)量管理》一書。該書強調(diào)質(zhì)量職能應(yīng)由公司全體人員來承擔，質(zhì)量管理應(yīng)貫穿于產(chǎn)品產(chǎn)生、形成的全過程。20世紀60年代以后，全面質(zhì)量管理的觀念在全球范圍內(nèi)得到了廣泛的傳播，各國都結(jié)合自己的實踐進行了創(chuàng)新。日本結(jié)合國情，提出全公司質(zhì)量管理。全面質(zhì)量管理的概念已逐步被世</p><p>　　四、21世紀的質(zhì)量管理</p><p>　　進入21世紀，質(zhì)量管理呈現(xiàn)出下列許多新的特點

23、和趨勢：</p><p>　　第一，隨著國際貿(mào)易的迅速擴大、產(chǎn)品和資本的流動日趨國際化和全球經(jīng)濟一體化，企業(yè)的競爭范圍逐漸擴大，隨之而來的是國際產(chǎn)品質(zhì)量保證和產(chǎn)品責任問題。制定質(zhì)量管理國際標準以促進國際技術(shù)經(jīng)濟合作、消除技術(shù)貿(mào)易壁壘成為世界各國共同的需要。國際標準化組織提出的ISO9000族標準已為許多國家所采用，它標志著現(xiàn)代管理向著規(guī)范化、系列化、科學化和國際化的新高度在不斷地深入和發(fā)展。</p>

24、<p>　　第二,自從本世紀80年代以來，全面質(zhì)量管理的重點己經(jīng)由制造向設(shè)計和售后服務(wù)兩側(cè)延伸售后服務(wù)的質(zhì)量和產(chǎn)品質(zhì)量同等重要。必須以顧客為導(dǎo)向，不斷加以改進使顧客滿意 ，甚至進一步促使顧客忠誠。</p><p>　　第三,美國質(zhì)量專家克勞斯比提出，質(zhì)量就是一次成功，零的缺陷。零缺陷活動，是以消除工作缺陷為目的。為此，企業(yè)逐漸發(fā)展出六西格瑪管理。在此基礎(chǔ)上，進一步的質(zhì)量提高是由整體供應(yīng)鏈來共同保證的，

25、要求企業(yè)必須在充分挖掘內(nèi)部資源的基礎(chǔ)上，整合、利用外部資源，與顧客、供應(yīng)商、分銷商、合作者建立穩(wěn)定的合作關(guān)系，堅持互利的原則。</p><p>　　第四,人們對環(huán)境問題的重視以及可持續(xù)發(fā)展觀的形成迫使人們重新審視全面質(zhì)量管理。人們應(yīng)當建立一種全新的生態(tài)質(zhì)量觀。</p><p>　　第五,以微電子技術(shù)為中心的新技術(shù)革命，使社會進入信息化時代。計算機的軟件在社會經(jīng)濟生活中占據(jù)了日益重要的地位。

26、為保證并提高軟件質(zhì)量，有一些軟件企業(yè)通過貫徹ISO9000 族標準或進行能力成熟度模型認證，強調(diào)實施軟件工程，采取在軟件產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā)階段實行標準化，加強軟件配置管理和技術(shù)管理等手段取得良好的效果。</p><p>　　第六,在21世紀，各組織更加強調(diào)滿足顧客的個性需求，通常采取“大規(guī)模定制”生產(chǎn)方式，形成以互聯(lián)網(wǎng)、自動控制等技術(shù)為支撐的生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)。同時，21世紀是一個“以知識為基礎(chǔ)，以互聯(lián)網(wǎng)為溝通，形成全球化的發(fā)

27、展”的時代。質(zhì)量管理觀念逐漸化為組織的質(zhì)量文化，質(zhì)量管理的方針也從持續(xù)改進轉(zhuǎn)化為持續(xù)創(chuàng)新 。</p><p>　　第二節(jié) 工序質(zhì)量控制在生產(chǎn)中的作用和意義</p><p>　　1994 年美國質(zhì)量管理專家朱蘭在美國質(zhì)量管理學會年會上指出：20世紀以“生產(chǎn)力的世紀”載入史冊，未來的21世紀是“質(zhì)量的世紀”。</p><p>　　朱蘭做出上述論斷有其下列科學背景：<

28、;/p><p>　　第一,近年來，由于科學技術(shù)的迅猛發(fā)展，產(chǎn)品的不合格品率迅速降低，如電子產(chǎn)品的不合格品率由過去的百分之一、千分之一降低到百萬分之一，乃至十億分之一。</p><p>　　第二,生產(chǎn)控制方式由 3控制方式向 6控制方式演進。在 3控制方式下均值無偏移不合格品率為 , 6控制方式下均值無偏移不合格品率為。在許多發(fā)達國家除加工制造部門外，銀行、網(wǎng)站甚至政府部門己經(jīng)開始使用 6控制

29、方式。目前，美國公司的平均水平己從十年前的3 左右提高到 5 的程度，而日本則己超過了 5.5σ的水平?？梢院敛豢鋸埖卣f西格瑪水平己成為一個國家綜合實力與競爭力的最有效的指標。 </p><p>　　第三,我國對外貿(mào)易發(fā)展迅速，對外貿(mào)易額迅速增長，對外經(jīng)濟聯(lián)系日益緊密。西方工業(yè)發(fā)達國家來華加工訂貨，一般都要求企業(yè)在生產(chǎn)線推行SPC，如未推行就認為該企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量沒有保證，拒絕訂貨。當代我國己推行了質(zhì)量體系認證制度

30、，雖然成績顯著，但存在的重大缺點之一即未按照質(zhì)量管理學科的特點辦事。例如對于質(zhì)量體系的建立，很多企業(yè)未采取統(tǒng)計方法來保證其實現(xiàn)，或者僅僅采用因果圖與排列圖就算是己經(jīng)采用了統(tǒng)計方法，應(yīng)付了事。</p><p>　　產(chǎn)品質(zhì)量低劣己嚴重影響我國國民經(jīng)濟的健康發(fā)展，削弱了我國產(chǎn)品在國際市場 上的競爭力，導(dǎo)致了資源的浪費與經(jīng)濟效益的低下。美國統(tǒng)計資料表明該國的不良成本通常占銷售的30％左右，如IBM公司的質(zhì)量不良成本始終在

31、20%-40%間波動。由此可見，即使是西方發(fā)達國家，盡管采取了一系列科學嚴格的管理措施，如PPM級管理、實時生產(chǎn)管理、零缺陷活動等，由于質(zhì)量問題而導(dǎo)致的質(zhì)量損失也是巨大的。</p><p>　　據(jù)有關(guān)材料分析，當前我國產(chǎn)品質(zhì)量水平能達到國際先進水平的只有13％左右，有 65％的產(chǎn)品落后世界先進水平20 年左右。加強在線控制強化工序管理，降低工序不良品損失，已成為國家和企業(yè)提高產(chǎn)品質(zhì)量、增加經(jīng)濟效益的當務(wù)之急而提高

32、產(chǎn)品質(zhì)量也就是提高國民經(jīng)濟運行的質(zhì)量。</p><p>　　第三節(jié) 工序質(zhì)量控制國內(nèi)外研究概況</p><p>　　自1924年美國貝爾實驗室工程師休哈特，創(chuàng)立控制圖至今，工序質(zhì)量控制的理論與技術(shù)已經(jīng)有了長足的發(fā)展。初期的工序質(zhì)量控制理論僅以SPC技術(shù)為基礎(chǔ)，SPC理論能科學地分析出制造過程中產(chǎn)品質(zhì)量的偶然波動與異常波動，從而對過程的異常及時預(yù)測，以便人們采取措施，消除異常，恢復(fù)過程的穩(wěn)定

33、。在此期間， SPC 理論在休哈特控制圖理論的基礎(chǔ)上有了較大的擴展，如累積和控制圖、區(qū)域控制圖、預(yù)控圖、通用控制圖、多元均值控制圖、多元離散控制圖，以及在田口理論基礎(chǔ)上提出的田口控制圖。自80年代以來，SPC被西方各國作為重點發(fā)展的科技之一，如加拿大STELCA鋼鐵公司于1988年將SPC技術(shù)作為優(yōu)先發(fā)展的七個高科技技術(shù)之一。</p><p>　　到了80年代，診斷技術(shù)作為工序質(zhì)量控制的客觀要求進一步完善了工序質(zhì)

34、量控制的內(nèi)容，成為SPCD(Statistical Process control and Diagnosis)，即統(tǒng)計過程控制與診斷。SPC雖然能對過程的異常進行報警，但并不能告訴是什么異常，發(fā)生于何處，也不能進行診斷。1982年我國學者提出了兩種質(zhì)量診斷理論，并在美國福特汽車公司獲得應(yīng)用，取得了良好的效果。兩種診斷理論突破了傳統(tǒng)的休哈特質(zhì)量控制理論，進一步發(fā)展和完善了工序質(zhì)量控制的理論和方法。針對制造過程中產(chǎn)品多質(zhì)量指標的情況， 1

35、994 年我國學者又提出了多元逐步診斷理論；1996年又提出了兩種質(zhì)量多元診斷理論，解決了多工序多指標系統(tǒng)的質(zhì)量控制與診斷問題。但兩種診斷理論對于工序所能提供的診斷信息也是較為有限的，它無法表明工序的哪些環(huán)節(jié)出現(xiàn)了問題、出現(xiàn)了什么問題。</p><p>　　當前人們對有關(guān)工序質(zhì)量控制的 SPCDA ( Statistical Process Control Diagnosis and Adjustment，統(tǒng)計

36、過程控制／診斷與調(diào)整）或稱之為ASPC(Alogrithmic Statistical Process Control，算法的統(tǒng)計過程控制）的研究內(nèi)容給予了充分關(guān)注。這種基于計算機技術(shù)的工序質(zhì)量控制系統(tǒng)，基于閉環(huán)反饋控制和超前控制的管理理念，可使工序質(zhì)量控制達到更加理想的水平，但類似系統(tǒng)目前尚處于研究的初級階段。</p><p>　　工序能力測算是判別制造過程能力能否達到加工技術(shù)要求的重要方法，國內(nèi)外質(zhì)量管理工作

37、者對工序能力和工序能力指數(shù)的研究給予了高度的重視。Chan.L.K 于1988 年提出了一種工序能力的新措施，為使工序能力指數(shù)計算更為準確， Price.B 于1993 年提出了一種估計樣本離差的方法，Rodrigueg.R.N 在其論文中介紹了工序能力分析的最新進展，對幾種工序能力指數(shù)進行評述； SPiring.F.A 于1997年提出了統(tǒng)一各種工序能力指數(shù)的方法。國內(nèi)也有不少關(guān)于工序能力指數(shù)的研究，對傳統(tǒng)的工序能力分析研究進行了深化

38、。然而仍有不少領(lǐng)域值得探索，特別是美國摩托羅拉公司自 80 年代末推行 6質(zhì)量計劃對以往的工序能力分析理論構(gòu)成了新的挑戰(zhàn)。</p><p>　　早在1962年日本著名質(zhì)量管理專家石川馨就在一份供基層現(xiàn)場人員閱讀的質(zhì)量刊物--《現(xiàn)場與質(zhì)量控制》的創(chuàng)刊詞中提出：“以領(lǐng)班為核心，組成一個小組，共同學習質(zhì)量控制方法使現(xiàn)場控制成為質(zhì)量控制的核心”。</p><p>　　自本世紀50年代美國開始進行工

39、序質(zhì)量控制方法的研究與開發(fā)，即通過監(jiān)測及調(diào)節(jié)生產(chǎn)過程的方法來控制質(zhì)量。這種方法把工序質(zhì)量控制從對最終產(chǎn)品的檢驗提前到產(chǎn)品生產(chǎn)過程的控制，大大提高了質(zhì)量控制的有效性。</p><p>　　在加拿大杜邦公司，20世紀50年代末60年代初，質(zhì)量實現(xiàn)目標僅定為消滅廢品。但是，即使減少了廢品損失，也仍存在著次品、返修品等不良品。因此，20世紀80年代，該公司提出了零缺陷的目標，要求消滅一切不良品，并采取嚴格的科學管理，運用

40、各種先進的加工設(shè)備，特別是注重引入計算機控制機制，使產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良率不斷上升，并正在逐步向零缺陷的質(zhì)量目標邁進。</p><p>　　當今許多發(fā)達國家，己把產(chǎn)品零缺陷當作現(xiàn)階段改進工序質(zhì)量的終極目標，并且在任何實現(xiàn)零缺陷質(zhì)量目標上進行研究和探索，提出了許多行之有效的改進工序質(zhì)量的數(shù)理統(tǒng)計方法，如采用原產(chǎn)品檢驗和魯莽差錯預(yù)防等質(zhì)量控制技術(shù)。</p><p>　　隨著SPC(統(tǒng)計過程控制)理論的

41、不斷深入，原有的質(zhì)量監(jiān)控手段已顯得相對落后，即使在全面質(zhì)量管理的發(fā)源地日本，20世紀80年代以前，制造過程的質(zhì)量控制手段仍主要依靠手工計算為主，并盡可能地應(yīng)用簡化的圖表，如七種工具。為解決這一問題，自80年代以來，美國、加拿大等國利用計算機工業(yè)力面的優(yōu)勢，將計算機技術(shù)與統(tǒng)計過程控制（SPC）理論相結(jié)合，正在力求實現(xiàn)在線質(zhì)量控制，以使許多因計算復(fù)雜、在手工條件下很難實施的實驗設(shè)計方法成為簡單易行的常用力法。隨著機電一體化技術(shù)的發(fā)展和計算機

42、在企業(yè)中的廣泛應(yīng)用，西方工業(yè)發(fā)達國家紛紛加大了對工序質(zhì)量控制的研究，為保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高生產(chǎn)率、降低生產(chǎn)成本起到了巨大的作用。許多行之有效的理論方法己開始固化到現(xiàn)代設(shè)備中，極大地提高了質(zhì)量控制的自動化水平，使其能夠自動判別工作狀態(tài)，修正不良偏差，自動識別產(chǎn)品質(zhì)量，從而增強了其在國際市場上的競爭能力。但是，隨著新的制造模式，如 CIMS 、FMS 、AMI 、AM 等的出現(xiàn)，使得以大批量生產(chǎn)加工為基礎(chǔ)的統(tǒng)計過程控制理論的應(yīng)用暴露出明顯的不

43、足和缺陷。在新的質(zhì)量控制理論尚未出現(xiàn)的情況下，這些先進制造模式在發(fā)揮其應(yīng)有的作用方面受到</p><p>　　20世紀八十年代末期6最早作為種突破性的質(zhì)量管理戰(zhàn)略在摩托羅拉公司制造業(yè)領(lǐng)域付諸實踐，使產(chǎn)品的不合格率大幅下降。而真正把 6這一高度有效的質(zhì)量管理戰(zhàn)略變成管理哲學和實踐，從而形成一種企業(yè)文化的是杰克 · 韋爾奇領(lǐng)導(dǎo)下的通用電氣公司。該公司在 1996年初開始把 6作為一種管理戰(zhàn)略列在其三大公司戰(zhàn)

44、略舉措之首（另外兩個是全球化和服務(wù)業(yè)）在公司全面推行 6的流程變革方法。而6 也逐漸從一種質(zhì)量管理方法成為了世界上追求管理卓越性的企業(yè)最為重要的戰(zhàn)略舉措，這些公司迅速將 6的管理思想運用于企業(yè)管理的各個方面，為組織在全球化、信息化的競爭環(huán)境中處于不敗之地建立了堅實的管理和領(lǐng)導(dǎo)基礎(chǔ)。</p><p>　　繼摩托羅拉、德儀、聯(lián)信、霍尼維爾、通用電氣等先驅(qū)之后，幾乎所有的財富5 0 0 強的制造型企業(yè)如 ABB 、柯達

45、 Kodak 、西門子和諾基亞等公司、都陸續(xù)開始實施 6管理戰(zhàn)略。值得注意的是，一直在質(zhì)量控制領(lǐng)域領(lǐng)先全球的日本企業(yè)也在九十年代后期開始了向 6進軍的旅程。自通用電氣之后，現(xiàn)在所有國際化的大公司都將6戰(zhàn)略應(yīng)用于全部企業(yè)流程的優(yōu)化，而不僅僅局限于制造流程。</p><p>　　第二章 工序質(zhì)量控制</p><p><b>　　第一節(jié) 工序的概念</b></p&g

46、t;<p>　　在機械制造工藝學中，工序指的是一個工人（對重型機床的加工而言可能是數(shù)個工人）在一個工作地點（一般指一臺機床）對一個工件（對多軸機床來說時同時對幾個工件）所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。而這在質(zhì)量管理中被認為是最狹義的工序 l23 ］。在質(zhì)量管理科學中，所謂工序是指生產(chǎn)與檢驗原材料與產(chǎn)品的具體階段。也就是指人員、機器設(shè)備、材料、方法、環(huán)境條件、測量手段等六大質(zhì)量因素（通常簡稱 5M1E ) , 對產(chǎn)品質(zhì)量發(fā)揮綜

47、合影響的過程，如 圖2.1所示。</p><p><b>　　圖2.1工序的概念</b></p><p>　　在此綜合影響過程中，首先把 5M1E 輸入，繼而進行轉(zhuǎn)換，然后輸出轉(zhuǎn)換結(jié)果并進行測量因此工序是一種價值轉(zhuǎn)換過程： </p><p>　　5M1E 輸入→轉(zhuǎn)換→產(chǎn)品質(zhì)量輸出</p><p>　　從統(tǒng)計意義上說，因為

48、工序是抽取樣本的一個源，所以工序也是總體的一種模式。而工序所產(chǎn)出的產(chǎn)品即包括過去已生產(chǎn)的產(chǎn)品和現(xiàn)時正生產(chǎn)中的產(chǎn)品，也包括在未來將出產(chǎn)的產(chǎn)品的總和。由于未來將出產(chǎn)的產(chǎn)品是無限的，所以從生產(chǎn)持續(xù)性觀點出發(fā)，應(yīng)把工序視為一種永存實體；而從概率統(tǒng)計觀點出發(fā)，應(yīng)把工序視為一種無限總體。</p><p>　　第二節(jié) 工序質(zhì)量控制</p><p>　　工序質(zhì)量控制就是對影響工序質(zhì)量水平的因素進行分析、控

49、制和管理的過程。在產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，監(jiān)控工序質(zhì)量因素的變化及其規(guī)律，使產(chǎn)品質(zhì)量特性在允許的范圍波動，達到能夠穩(wěn)定地生產(chǎn)出合格品的目的。早在 1939 年，美國質(zhì)量管理專家休哈特與戴明合著的《由統(tǒng)計方法出發(fā)的質(zhì)量管制》一書中即強調(diào)：“質(zhì)量是制造出來的，而非檢驗出來的”，主張“將簡單而且單刀直入的統(tǒng)計方法運用在制造過程中，才是預(yù)防質(zhì)量滑坡的最好方法，也唯有統(tǒng)計的質(zhì)量管制技巧，才能節(jié)省大量的檢驗成本，在最經(jīng)濟而有效的條件下，達到質(zhì)量管理的目標。

50、</p><p>　　一、工序質(zhì)量控制的內(nèi)容</p><p>　　工序質(zhì)量控制的內(nèi)容包括以下幾個方面：</p><p>　　(一）對生產(chǎn)條件的控制</p><p>　　就是對人、機、料、法、環(huán)、測六大因素的進行控制，也就是要求生產(chǎn)技術(shù)及業(yè)務(wù)部門提供并保持合乎標準要求的條件，以工作質(zhì)量去保證工序質(zhì)量。同時，還要求每道工序的操作者對所規(guī)定的生產(chǎn)條

51、件精心有效地控制，包括開工前的檢查和加工過程中的監(jiān)控，檢查人員應(yīng)給予有效監(jiān)督。</p><p>　　(二）對關(guān)鍵工序的控制</p><p>　　對影響質(zhì)量的關(guān)鍵工序應(yīng)采取特殊措施。對關(guān)鍵工序，除控制生產(chǎn)條件外，平衡經(jīng)濟效益與質(zhì)量水平的關(guān)系，采取各種措施使其始終處于最優(yōu)狀態(tài)，而其中最有效的方式就是工序質(zhì)量統(tǒng)計控制。</p><p>　　(三）對計量和測試條件的控制&l

52、t;/p><p>　　計量測試條件關(guān)系到質(zhì)量數(shù)據(jù)的準確性，必須加以嚴格控制，要規(guī)定嚴格的檢定制度，計量器具應(yīng)有明顯的合格標志，超期未鑒定或鑒定不合格的應(yīng)嚴格禁用；測試手段和方法必須適應(yīng)先進工序質(zhì)量控制技術(shù)的要求。 </p><p>　　(四）對不良品的控制</p><p>　　不良品的控制應(yīng)有明確的制度和程序，不是僅僅局限于報表的統(tǒng)計和簡單的返修品與廢品的區(qū)別，而更重要

53、的是根據(jù)統(tǒng)計信息進行預(yù)防性控制及正確評價，保持工序質(zhì)量改進的持續(xù)性。</p><p>　　二、工序質(zhì)量統(tǒng)計控制</p><p>　　早在上個世紀初，以數(shù)理統(tǒng)計技術(shù)為基礎(chǔ)的工序質(zhì)量控制就在生產(chǎn)過程中顯示出其重要作用并取得了明顯成效。隨著社會生產(chǎn)力的不斷發(fā)展，人們對產(chǎn)品質(zhì)量要求的不斷</p><p>　　提高，以及管理科學理論的不斷豐富和發(fā)展，工序質(zhì)量控制的理論和方法非

54、但未被摒棄，反而在現(xiàn)代化生產(chǎn)加工過程中愈加成熟和完善。尤其是計算機技術(shù)的飛速發(fā)展，使以數(shù)理統(tǒng)計為依據(jù)的工序質(zhì)量控制方法有了更加廣闊的應(yīng)用前景。</p><p>　　在工序質(zhì)量控制中，最有效的控制方式和手段之一就是工序質(zhì)量統(tǒng)計控制。工序質(zhì)量統(tǒng)計控制就是應(yīng)用概率與數(shù)理統(tǒng)計理論把兩類因素（偶然因素和系統(tǒng)因素）區(qū)分開來，以使該系統(tǒng)工序保持穩(wěn)定狀態(tài)。也就是從生產(chǎn)工序中收集數(shù)據(jù)、進行統(tǒng)計分析、判斷是否穩(wěn)定，發(fā)現(xiàn)異常立即采取措

55、施，使工序恢復(fù)正常的有效方法。工序質(zhì)量統(tǒng)計控制的工作內(nèi)容包括以下三部分：</p><p><b>　　(一) 數(shù)據(jù)采集</b></p><p>　　從需控制的工序中收集含有質(zhì)量特性信息的數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)的采集應(yīng)該符合隨機抽樣理論。</p><p><b>　　統(tǒng)計分析</b></p><p>　　針對

56、要解決的問題選擇相應(yīng)的SPC工具對數(shù)據(jù)進行處理、分析，找出影響工序的主要因素，制定解決的最佳途徑。</p><p><b>　　現(xiàn)場管理</b></p><p>　　根據(jù)統(tǒng)計分析的結(jié)果來管理生產(chǎn)，改善工序參數(shù)，使生產(chǎn)能始終處于控制狀態(tài)。</p><p>　　第三節(jié) 工序質(zhì)量波動的分析</p><p>　　產(chǎn)品制造過程是產(chǎn)

57、品質(zhì)量形成過程中的重要環(huán)節(jié)，是企業(yè)參加人員最多、涉及部門最廣的一個階段。在確認產(chǎn)品設(shè)計質(zhì)量的前提下，它是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計質(zhì)量的關(guān)鍵。</p><p>　　構(gòu)成制造過程的基本單位是工序。產(chǎn)品制造質(zhì)量是在工序加工出來的，即產(chǎn)品制造質(zhì)量是由許多工序的加工過程逐漸形成的。</p><p>　　工序是產(chǎn)品零部件制造過程的基本環(huán)節(jié)，也是生產(chǎn)過程的基本單位。工藝質(zhì)量職能和生產(chǎn)質(zhì)量職能的成效都是通過工序表現(xiàn)出

58、來的，通過工序管理可以使工藝和生產(chǎn)質(zhì)量職能得到更好的發(fā)揮。</p><p>　　工序質(zhì)量是指工序質(zhì)量因素滿足產(chǎn)品制造質(zhì)量的程度，也就是指工序加工過程的優(yōu)劣程度。工序控制就是以影響工序質(zhì)量水平的質(zhì)量因素進行分析、控制和管理的活動。</p><p>　　在制造過程中，工序質(zhì)量因素的變化及其對產(chǎn)品質(zhì)量的作用是一個極其復(fù)雜的過程。工序質(zhì)量控制過程也就是發(fā)現(xiàn)和利用這個極其復(fù)雜過程的內(nèi)在規(guī)律，使之達到

59、能夠穩(wěn)定地生產(chǎn)合格品的目的的過程。</p><p>　　一、工序質(zhì)量波動極其產(chǎn)生原因分析</p><p>　　工序質(zhì)量屬制造質(zhì)量的范疇。質(zhì)量的優(yōu)劣主要體現(xiàn)為產(chǎn)品或工藝質(zhì)量特性符合設(shè)計規(guī)范、工藝標準的程度，即符合性質(zhì)量。在制造業(yè)中生產(chǎn)的產(chǎn)品，其某個質(zhì)量特性值不可能維持在某一定值上，而是表現(xiàn)為相對標準值有一定的偏差。對于相同產(chǎn)品的某個質(zhì)量特性值做大量的統(tǒng)計，其結(jié)果就表現(xiàn)為產(chǎn)品的質(zhì)量特性值相對于

60、標準值的波動。</p><p>　　工序質(zhì)量控制的對象是工序質(zhì)量的波動，目的是保證受控工序能穩(wěn)定地生產(chǎn)合格的產(chǎn)品，并將工序質(zhì)量的波動限制在允許的范圍內(nèi)，使工序處于受控狀態(tài)。工序質(zhì)量因行業(yè)而異，一般來說對產(chǎn)品可分割的工序，工序質(zhì)量即為產(chǎn)品質(zhì)量特性，如尺寸、精度、純度、強度等。對產(chǎn)品不可分割或最終才能形成者，則通常指工藝質(zhì)量特性，如化工產(chǎn)品生產(chǎn)裝置的溫度、壓力、濃度和時間。</p><p>　

61、　工序質(zhì)量波動包括產(chǎn)品之間的波動；單個產(chǎn)品與目標值之間的波動；工藝質(zhì)量特性在不同生產(chǎn)線、不同批次、不同時間的穩(wěn)定性和波動導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量特性隨時間、環(huán)境的變化等方面。工序質(zhì)量波動有兩種類型：一是正常波動；一是異常波動。工序質(zhì)量波動的類型體現(xiàn)了波動產(chǎn)生的不同原因和不同處理方式。正常波動是由于隨機性因素的經(jīng)常作用而產(chǎn)生的偶然波動。工序控制的任務(wù)是要維持正常波動的適度水平。異常波動是由于系統(tǒng)因素引起的系統(tǒng)誤差產(chǎn)生的波動。由于系統(tǒng)是在特定情況下突然

62、發(fā)生的，故異常波動不具備隨機規(guī)律，在未采取糾正措施前始終具有系統(tǒng)性。系統(tǒng)因素是導(dǎo)致工序質(zhì)量問題的主要原因，是工序質(zhì)量控制的主要對象。</p><p>　　工序質(zhì)量波動的綜合體現(xiàn)是工序質(zhì)量特性值的統(tǒng)計參數(shù)、均值和標準差發(fā)生變化而導(dǎo)致工序質(zhì)量失控。工序是人員、機器設(shè)備、材料、方法、環(huán)境條件、測量手段（5M1E) 的組合，這些因素是工序質(zhì)量的制約變量，工序質(zhì)量波動的原因就在于上述因素的綜合應(yīng)用。</p>

63、<p>　　二、工序質(zhì)量波動的規(guī)律</p><p>　　工序質(zhì)量波動值是隨機變量，通過其產(chǎn)品質(zhì)量波動表現(xiàn)出來。依據(jù)大數(shù)定律，大量產(chǎn)品的質(zhì)量波動必然呈現(xiàn)出一定的規(guī)律性，遵循一定的概率分布。又依據(jù)中心極限定律，可以得到一群相互獨立的、具有同分布的連續(xù)型質(zhì)量特性值的綜合，當它們的波動屬于正常波動時，其分布一般服從正態(tài)分布或漸進正態(tài)分布，其分布函數(shù)表達式為：</p><p><b&

64、gt;　　(2.1)</b></p><p>　　式中,為分布均值,為分布標準差。</p><p>　　一群離散型質(zhì)量特性值，當它們的波動屬于正常波動時，其分布一般服從二項分布(計件質(zhì)量特性值)或泊松分布(計點質(zhì)量特性）。</p><p>　　二項分布的表達式為：</p><p><b>　　(2.2)</b>

65、;</p><p>　　式中,,該分布的均值為,標準差為。</p><p>　　泊松分布的表達式為:</p><p><b>　　(2.3)</b></p><p>　　該分布的均值為,標準差為。</p><p>　　二項分布和泊松分布在一定條件下，近似正態(tài)分布。</p><p

66、>　　三、工序質(zhì)量波動損失</p><p>　　既然工序存在質(zhì)量波動，就會導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量發(fā)生波動，從而帶來質(zhì)量損失，并且降低社會經(jīng)濟效益。質(zhì)量波動損失大致有兩類：一類是質(zhì)量波動導(dǎo)致故障、公害以至災(zāi)害所帶來的損失，這類質(zhì)量損失將危及生產(chǎn)者、消費者和其他社會成員；另一類是質(zhì)量波動導(dǎo)致產(chǎn)品性能、可靠性等質(zhì)量特性降低所帶來的損失，這類質(zhì)量損失主要涉及生產(chǎn)者和消費者，有時也危及其他社會成員。質(zhì)量波動損失的事后計算是比較

67、容易，不是工序質(zhì)量控制討論的范圍。故在此只討論質(zhì)量波動損失的事前估算，并依據(jù)設(shè)計和制造質(zhì)量進行預(yù)估為此建立質(zhì)量波動損失函數(shù)。</p><p>　　設(shè)產(chǎn)品質(zhì)量特性的標準差為，質(zhì)量特性值為的產(chǎn)品，發(fā)生質(zhì)量波動后，給用戶帶來的損失為，則當時，。當對的偏差達到時顯然有：</p><p><b>　　(2.4)</b></p><p>　　其中，為時用戶

68、蒙受的損失。</p><p>　　把質(zhì)量波動損失圍繞目標值進行泰勒展開，則得到：</p><p><b>　?。?2.5)</b></p><p>　　在時，損失函數(shù)不僅等于0，而且是最小值，故微分值。</p><p>　　從而式(2.5)右邊第一項和第二項均為0。又由于偏差值非常小，故泰勒展開式的第四項以后各項都遠

69、小于第三項，因而可以忽略不計。所以，因質(zhì)量特性值少的波動而引起的損失，可用泰勒展開式第三項表達：</p><p><b>　　(2.6)</b></p><p>　　令的系數(shù)為 ，則式(2.6)可寫成:</p><p><b>　　(2.7)</b></p><p>　　將式(2.4)代入式(2.

70、7)得:</p><p><b>　　(2.8)</b></p><p>　　由式(2.8),得:</p><p><b>　　(2.9)</b></p><p>　　由于每件產(chǎn)品的質(zhì)量特性值的波動大小不同，當時，該批產(chǎn)品的平</p><p>　　均質(zhì)量損失可用下式表達：&l

71、t;/p><p><b>　　(2.10)</b></p><p>　　對于上述結(jié)論設(shè)為允許差即公差的一半，為標準差，表示工序質(zhì)量波動的單位量；為生產(chǎn)工序發(fā)生不良的損失。則當工序質(zhì)量波動時：</p><p><b>　　(2.11)</b></p><p>　　如通過工序控制使工序質(zhì)量波動降低到，與此相

72、應(yīng)的質(zhì)量波動損失將降低到：</p><p><b>　　(2.12）</b></p><p>　　因此可以看出,如果通過工序控制,把的波動抑制在標準中心的很小的鄰域內(nèi),將降低質(zhì)量波動損失,增大社會經(jīng)濟效益。所以工序控制的效能，不僅可以維持工序狀態(tài)的穩(wěn)定，還可以降低質(zhì)量波動損失，提高產(chǎn)品的經(jīng)濟效益。</p><p>　　第三章 控制圖和質(zhì)量改進

73、常用工具</p><p>　　20世紀20年代，美國的休哈特(W.A.Shewhart)首先提出了過程控制的概念和實現(xiàn)過程控制的方法。迄今為止，統(tǒng)計過程控制，簡稱SPC(statistical process control)基本原理同前者并無本質(zhì)上的差別。</p><p>　　近一個世紀以來，統(tǒng)計過程控制的理論和方法得到了廣泛的應(yīng)用。有關(guān)調(diào)查資料顯示，在經(jīng)濟發(fā)達國家中，僅就中小企業(yè)的實際

74、調(diào)查結(jié)果發(fā)現(xiàn)，采用統(tǒng)計過程控制圖的企業(yè)平均每家超過100例，這不僅說明了類似這些企業(yè)的現(xiàn)代化管理水平，同時，也證實了控制圖應(yīng)用的廣泛前景。</p><p>　　第一節(jié) 控制圖的概念及原理</p><p><b>　　一、控制圖的概念</b></p><p>　　控制圖是控制生產(chǎn)過程狀態(tài)，保證工序加工產(chǎn)品質(zhì)量的重要工具。控制圖是一種將估，從而監(jiān)察

75、過程是否處于控制狀態(tài)的一種統(tǒng)計方法設(shè)計的圖。圖中有中心線（CL , Central Line）、上控制線（UCL , upper control Limit）和下控制線（LCL , Lower control Limit)，并有按時間順序抽取的樣本統(tǒng)計量數(shù)值的描點序列，如 圖3.1所示。</p><p><b>　　圖3.1</b></p><p>　　UCL、CL與

76、LCL 統(tǒng)稱為控制線（control lines）。若控制圖中的描點落在UCL與LCL 之外或描點在UC與LCL之間的排列不隨機，則表明過程異常。</p><p><b>　　二、控制圖的原理</b></p><p>　　控制圖的設(shè)計原理包括：正態(tài)性假定、3準則、小概率原理、反證法思想。</p><p><b>　　正態(tài)性假定<

77、/b></p><p>　　任何生產(chǎn)過程生產(chǎn)出來的產(chǎn)品,其質(zhì)量特性值總會存在一定程度的波動,當過程穩(wěn)定或者說受控時,這些波動主要由5M1E的微小變化造成的隨機誤差引起。此時，絕大多數(shù)質(zhì)量特性值的分布服從或近似服從正態(tài)分布。稱為正態(tài)性假定。</p><p><b>　　3準則</b></p><p>　　在生產(chǎn)過程中,僅有偶然性誤差存在時,

78、質(zhì)量特性X服從正態(tài)分布N，根據(jù)正態(tài)分布的概率性質(zhì)，有 </p><p>　　，即是的實際取值范圍。</p><p><b>　　(三) 小概率原理</b></p><p>　　所謂小概率原理，即認為小概率事件是不會發(fā)生的。由準則可知，若X服從正態(tài)分布，X的可能值超出控制界限的可能性只有0.27%，屬于小概率事件。因此，一般認為不會超出控制界限。

79、</p><p>　　當然，運用小概率原理也可能導(dǎo)致錯誤，但犯錯誤的可能性恰恰是此小概率。</p><p><b>　　反證法思想</b></p><p>　　一旦控制圖上的點子超出界限或其他小概率事件發(fā)生,則可懷疑生產(chǎn)過程失控,也即不穩(wěn)定。此時，要從5M1E去找原因，看是否發(fā)生了顯著變化。</p><p>　　三、控制

80、圖的控制界限</p><p>　　控制圖中的上、下控制界限是判斷工序是否失控的主要依據(jù)，因此應(yīng)用控制圖的核心問題之一就是確定經(jīng)濟合理的控制界限。我國和大多數(shù)工業(yè)國家是用3σ來確定上下控制界限的。用質(zhì)量特性的平均值作為中心線。</p><p><b>　　UCL=</b></p><p><b>　　LCL=</b><

81、/p><p><b>　　CL=</b></p><p>　　其中: —樣本統(tǒng)計量</p><p><b>　　—的平均值</b></p><p><b>　　—的標準偏差</b></p><p>　　第二節(jié) 常規(guī)控制圖和判斷準則</p>&l

82、t;p>　　一、分析用控制圖和控制用控制圖</p><p>　　一道工序開始應(yīng)用控制圖時，幾乎總不會恰巧處于穩(wěn)態(tài)，也即總存在異因。如果以這種非穩(wěn)態(tài)狀態(tài)下的參數(shù)來建立控制圖，控制圖界限之間的間隔較寬，以這樣的控制圖來控制工序質(zhì)量，將導(dǎo)致錯誤的結(jié)論。根據(jù)穩(wěn)態(tài)所處階段的不同，控制圖可以分為分析用控制圖和控制用控制圖兩種。分析用控制圖是對收集到的數(shù)據(jù)進行分析，尋找穩(wěn)態(tài)?？刂朴每刂茍D是對實時數(shù)據(jù)進行分析，保持穩(wěn)態(tài)。&

83、lt;/p><p>　　(一) 分析用控制圖</p><p>　　分析用控制圖的首要目的是尋找過程的穩(wěn)態(tài)，即只有偶因沒有異因的狀態(tài)，判斷過程是否達到穩(wěn)態(tài)依據(jù)的是判穩(wěn)準則。對未達到穩(wěn)態(tài)的過程進行調(diào)整，運用“查出異因，采取措施，保證消除，納入標準，不再出現(xiàn)”，最終達到穩(wěn)態(tài)。這種穩(wěn)態(tài)又稱為統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)。</p><p>　　除了統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)外，還要分析過程的技術(shù)穩(wěn)態(tài)。技術(shù)穩(wěn)態(tài)是指過程

84、滿足技術(shù)標準、技術(shù)要求的能力，判斷過程是否達到技術(shù)穩(wěn)態(tài)的依據(jù)是規(guī)范界限。即利用控制界限來判斷過程是否處于統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)，利用規(guī)范界限來判斷技術(shù)穩(wěn)態(tài)。</p><p>　　衡量過程技術(shù)穩(wěn)態(tài)的常用指標是過程能力指數(shù)。技術(shù)穩(wěn)態(tài)受偶因波動情況的影響，提高技術(shù)穩(wěn)態(tài)，需要通過減少偶因的波動來達到?？刂茍D不是控制偶因的工具，因而控制圖對提高過程技術(shù)穩(wěn)態(tài)沒有幫助。統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)與技術(shù)穩(wěn)態(tài)這兩個問題是互相獨立的，需要分別進行處理。分析用控制圖

85、的調(diào)整過程即質(zhì)量不斷改進的過程。 </p><p>　　(二) 控制用控制圖</p><p>　　當工序達到了可以認可的狀態(tài)后，即統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)和技術(shù)穩(wěn)態(tài)，就從分析用控制圖階段進入了控制用控制圖階段。控制用控制圖階段的目的是保持穩(wěn)態(tài)。對常規(guī)控制圖，可以將分析用控制圖的控制界限延長作為控制用控制圖，利用判穩(wěn)準則和判異準則來判斷工序是否有異常，如果出現(xiàn)異常，說明過程的穩(wěn)態(tài)被破壞，需要立即利用生產(chǎn)追求

86、的目標，保持工序的穩(wěn)態(tài)是生產(chǎn)立法，故由分析用控制圖階段進入控制用控制圖階段要有正式的交接手續(xù)。</p><p>　　用統(tǒng)計的語言來描述分析用控制圖階段和控制用控制圖階段，可以認為分析用控制圖階段是不知道總體參數(shù)，即不知道分布的階段，需要通過大量的數(shù)據(jù)來估計分布及分布參數(shù)，具體判斷工具是判異準則。若過程沒有處于穩(wěn)態(tài)，需要利用“查出異因，采取措施，保證消除，納入標準，不再出現(xiàn)”，來消除異因納入標準，重新收集數(shù)據(jù)進入分

87、析用控制圖階段。對于控制用控制圖階段，它是在己知穩(wěn)態(tài)的分布和總體參數(shù)的情況下，保持穩(wěn)態(tài)，即保持分析用控制圖階段得到的分布和總體參數(shù)不變。在分析用控制圖階段，不能進行實時控制，因為它要從收集到的一段數(shù)據(jù)來估計穩(wěn)態(tài)，控制用控制圖階段則可以進行實時控制，可以對每一組新收集到的數(shù)據(jù)，運用判異準則判斷過程是否異常，即過程的總體參數(shù)是否發(fā)生變化。</p><p>　　控制用控制圖階段不是無限地進行下去，而是經(jīng)過一個階段的使用

88、后，這段時間的長短須根據(jù)產(chǎn)品、過程的具體情況來確定。利用這段時間內(nèi)新收集到的數(shù)據(jù)，使用分析用控制圖來重新尋找穩(wěn)態(tài)，分析過程的穩(wěn)態(tài)是否已經(jīng)發(fā)生了變化。</p><p><b>　　二、判穩(wěn)和判異準則</b></p><p>　　控制圖的判斷準則，是由概率理論所制定的用來識別生產(chǎn)過程狀態(tài)的規(guī)則，它通過樣本數(shù)據(jù)形成的樣本點位置以及變化趨勢對生產(chǎn)過程進行分析和判斷，判斷生產(chǎn)過

89、程是處于受控狀態(tài)還是失控狀態(tài)。制定判斷準則適宜用二項分布概率計算公式，其應(yīng)用條件是：每次試驗只有兩種結(jié)果，即失敗或成功；且每次試驗時相互獨立的。</p><p>　　{χ=κ}= (1-)</p><p>　　控制圖上樣本點的分布滿足用二項分布計算的概率條件。如：一個點不是落在中心線這一側(cè)，就是落在中心線另一側(cè)，只有兩種試驗結(jié)果；又如:一個點不是落在控制范圍內(nèi)，就是落在控制范圍外，也只有兩

90、種結(jié)果；而相鄰兩點是否落在范圍內(nèi)又是相互獨立的。</p><p>　　在統(tǒng)計假設(shè)檢驗中，小概率數(shù)值常取0.05與0.01。而在判別控制圖中點子排列有缺陷的小概率數(shù)值標準取0.01。當在控制圖上的所有點子全部落在控制限內(nèi)，且在控制限內(nèi)的點子排列無缺陷就判斷為生產(chǎn)過程處于受控狀態(tài)。 </p><p>　　判斷準則分為判穩(wěn)準則和判異準則。</p><p><b>

91、;　　(一) 判穩(wěn)準則</b></p><p>　　穩(wěn)態(tài)是生產(chǎn)過程追求的目標。在統(tǒng)計量為正態(tài)分布的情況下，由于第一類錯誤的概率α=0.27% ，所以只要有一個點子在界外就可以判斷有異常。因為α很小，第二類錯誤的概率р就大，只根據(jù)一個點子在界內(nèi)不能判斷生產(chǎn)過程處于穩(wěn)態(tài)，因此取 25 個點。所以判穩(wěn)準則為：連續(xù) 25 個點，界外點數(shù)為零個，就判穩(wěn)。</p><p><b>

92、;　　(二) 判異準則</b></p><p>　　判異準則分為兩大類，即：點子出界就判異；界內(nèi)點排列不隨機就判異。樣本點排列不隨機的典型狀態(tài)有以下幾種情況：</p><p>　　連續(xù)7點或更多點在中心線同一側(cè)（7點鏈）；</p><p>　　連續(xù)7點或更多點的單調(diào)上升或單調(diào)下降（7點單調(diào)鏈）</p><p>　　連續(xù)11點中至少

93、有10點在中心線同一側(cè)；</p><p>　　連續(xù)14點中至少有12點在中心線同一側(cè)；</p><p>　　連續(xù)17點中至少有14點在中心線同一側(cè)；</p><p>　　連續(xù)20點中至少有16點在中心線同一側(cè)；</p><p>　　連續(xù)3點中至少有2點落在二倍標準差與三倍標準差控制界限之間；</p><p>　　連續(xù)7

94、點中至少有3點落在二倍標準差與三倍標準差控制界限之間。</p><p>　　模式：連續(xù)7點出現(xiàn)在中心線一側(cè)。</p><p>　　“連續(xù)7點出現(xiàn)在中心線一側(cè)”出現(xiàn)的概率值為</p><p>　　=(0.49865)(0.9973-0.49865)=0.0077</p><p>　　因為0.0077<0.01(小概率數(shù)值標準)，所以，在控

95、制圖中“連續(xù)7點出現(xiàn)在中心線一側(cè)”的現(xiàn)象應(yīng)判斷點子排列有缺陷。</p><p>　　模式：連續(xù)3個點中，至少有2個點落在范圍內(nèi)。</p><p>　　“連續(xù)3個點中，至少有2個點落在范圍內(nèi)”出現(xiàn)的概率值為：</p><p>　　=()(0.9973-)=0.0013</p><p>　　因為0.0013<0.01(小概率數(shù)值標準)，所以

96、，在控制圖中“連續(xù)3個點中，至少有2個點落在范圍內(nèi)”的現(xiàn)象應(yīng)判斷為點子排列有缺陷。</p><p>　　第三節(jié) 控制圖的種類</p><p>　　按產(chǎn)品質(zhì)量特性值來劃分，分為計量值控制圖和計數(shù)值控制圖。</p><p><b>　　一、計量值控制圖</b></p><p>　　適用于產(chǎn)品質(zhì)量特性為計量值的情形。例如：長度

97、、重量、時間、強度、成分等連續(xù)變量。常用的計量值控制圖有下面幾種。</p><p>　　(一) 均值—級差控制圖（?—R）。</p><p>　　?—R圖是?圖(均值控制圖)和R圖(極差控制圖)聯(lián)合使用的一種控制圖。?圖用來控制平均值的變化，R圖用來控制加工誤差的變化。?—R圖通常在樣本容量較小時使用，是一種最常用的計量值控制圖；一般n = 3、4、5、6為宜。</p>&l

98、t;p>　　(二) 均值—標準差（?—S）控制圖。</p><p>　　(三) 單值—移動級差（X—Rs）控制圖。</p><p>　　將單值控制圖和移動極差控制圖配合使用，稱為單值和移動極差控制圖，一般把單值控制圖放在移動極差控制圖上面。在繪制控制圖時，直接把測得的數(shù)據(jù)描在圖上，不用對數(shù)據(jù)進行分組處理，也不用計算各樣本的平均值勤，簡便省事。</p><p>

99、　　使用場合：希望盡快發(fā)現(xiàn)和消除異常原因；從工序中只能獲得一個數(shù)據(jù)；不需要測取許多數(shù)據(jù)。</p><p><b>　　二、計數(shù)值控制圖</b></p><p>　　適用于產(chǎn)品質(zhì)量特性為計數(shù)值的情形。例如：不合格品數(shù)、不合格品率、缺陷數(shù)、單位缺陷數(shù)等離散變量。常用的計數(shù)值控制圖有：</p><p>　　(一) 不合格品率控制圖（Ｐ圖）。</

100、p><p>　　p圖用于判斷生產(chǎn)過程不合格品率是否處于或保持在所要求的受控狀態(tài)；它雖然適用于樣本大小n不相等的情況，但n也不宜相差太大，否則控制圖的上、下控制限不是一條直線，而是階梯式的。</p><p>　　(二) 不合格品數(shù)控制圖（Pn圖）。</p><p>　　(三) 單位缺陷數(shù)控制圖（u圖）。</p><p>　　u圖亦稱為單位缺陷數(shù)控制

101、圖，用于判斷生產(chǎn)過程的單位產(chǎn)品缺陷數(shù)是否處于或保持在所要求的受控狀態(tài)。</p><p>　　第四節(jié) 工序能力和工序能力指數(shù)的計算</p><p><b>　　一、工序能力</b></p><p>　　工序能力是以質(zhì)量特性值正常波動的分散范圍來表示的。工序能力是工序處于穩(wěn)定狀態(tài)下實際加工能力，或者說是工序的加工精度。通常用總體標準差的六倍來表示工

102、序能力的大小。</p><p>　　工序能力應(yīng)保證組織目標：減少和消除不合格品，尤其是預(yù)防不合格品的出現(xiàn)。因此，應(yīng)確保影響質(zhì)量的技術(shù)、管理和人的因素處于受控狀態(tài)。技術(shù)受控的標識是工序應(yīng)采用先進的工藝技術(shù)生產(chǎn)產(chǎn)品，使其具備不產(chǎn)生不合格品的能力。</p><p>　　管理受控的標志是工序應(yīng)采用科學的方法對過程實施有效的控制，使其具備保持不出不合格品的能力。</p><p&g

103、t;　　人的因素受控是技術(shù)受控和管理受控的基礎(chǔ)條件。其標志是職工具有高的素質(zhì)。</p><p>　　對任何過程而言，能否長期、穩(wěn)定地生產(chǎn)合格產(chǎn)品或優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的基礎(chǔ)條件是：具有足夠的過程能力以及過程保持穩(wěn)定受控。 </p><p><b>　　二、工序能力指數(shù)</b></p><p>　　工序能力指數(shù)是指工序能力滿足質(zhì)量標準的程度，即產(chǎn)品的公差與工

104、序能力</p><p><b>　　6之比，即為 。</b></p><p>　　對于雙側(cè)規(guī)范界限，中心無偏移時，工序能力指數(shù)：</p><p><b>　　(3.1)</b></p><p>　　式中—規(guī)范上限； —規(guī)范下限； —規(guī)范范圍； —樣本標準差</p><p>

105、;　　對于雙側(cè)規(guī)范界限，中心偏移時，工序能力指數(shù)：</p><p><b>　　(3.2)</b></p><p>　　式中—中心偏移量，； —規(guī)范范圍中心值， =(+ )/2 ; </p><p>　　—偏移系數(shù)， ;—樣本平均值。</p><p>　　無偏移情況的表示過程加工的一致性，即“質(zhì)量能力” , 越大，則質(zhì)量

106、能力越強；而有偏移情況的則反映過程中心、與公差中心的偏移情況，越大，則二者偏移越小，是過程的質(zhì)量能力和管理能力二者綜合的結(jié)果。故與的著重點不同，需要同時加以考慮，將與二數(shù)值聯(lián)合應(yīng)用，可對產(chǎn)品質(zhì)量有更全面的了解。</p><p>　　(三) 對于單側(cè)規(guī)范界限，有兩種情況：</p><p>　　只有規(guī)范上限時（如圓度、平行度、直線度等行位公差），工序能力指數(shù)： =(-)/3S

107、 (3.3)</p><p>　　式中 —樣本平均值。</p><p>　　只有規(guī)范下限時（如強度、壽命、可靠度等），工序能力指數(shù)； </p><p>　　=(-)/3S (3.4)</p><p><b>　　三、工序能力評價</b><

108、/p><p>　　通常用工序能力指數(shù)來評價工序能力狀態(tài)，工序能力水平可劃分為五級，按等級高低，在工序質(zhì)量控制上可以進行相應(yīng)的處理，如 表3.1所示。</p><p><b>　　表3.1</b></p><p>　　第五節(jié) 質(zhì)量改進及常用工具</p><p><b>　　一、質(zhì)量改進的概述</b><

109、;/p><p>　　質(zhì)量改進與質(zhì)量控制都是質(zhì)量管理的一部分，前者致力于增強滿足質(zhì)量要求的能力，而后者致力于滿足質(zhì)量要求。質(zhì)量控制是消除偶發(fā)性問題，使產(chǎn)品質(zhì)量保持在規(guī)定的水平，即質(zhì)量維持；而質(zhì)量改進是消除系統(tǒng)性問題，對現(xiàn)有的質(zhì)量水平在控制的基礎(chǔ)上加以提高。 </p><p>　　二、質(zhì)量改進的步驟及內(nèi)容</p><p>　　質(zhì)量改進是一個過程，要按照一定的規(guī)則進行。<

110、;/p><p>　　(一) 質(zhì)量改進的基本過程—PDCA 循環(huán)</p><p>　　任何一個質(zhì)量改進過程都要遵循 PDCA 循環(huán)的原則，即策劃（Plan）、實施（Do）、檢查（Check）、處置（Act）。 </p><p>　　PDCA 的內(nèi)容：第一個階段為計劃階段，又叫 P 階段（Plan）。這個階段主要內(nèi)容是通過市場調(diào)查，摸清用戶對產(chǎn)品質(zhì)量的要求，確定質(zhì)量政策、質(zhì)

111、量目標和質(zhì)量計劃等。</p><p>　　第二個階段為執(zhí)行階段，又稱為 D 階段（Do）。這個階段是實施 P 階段所規(guī)定的內(nèi)容，如根據(jù)質(zhì)量標準進行產(chǎn)品設(shè)計、試制、試驗，其中包括計劃執(zhí)行前的人員培訓(xùn)。第三個階段，又稱為 C 階段（Cheek）。這個階段主要是在計劃過程中或執(zhí)行之后，檢查執(zhí)行的情況，是否符合計劃的預(yù)期結(jié)果。第四個階段是處理階段，又稱為 A 階段（Action) ，主要是根據(jù)檢查結(jié)果，采取相應(yīng)的措施。&

112、lt;/p><p>　　(二) 質(zhì)量改進的步驟</p><p>　　質(zhì)量改進步驟本身就是一個 PDCA 循環(huán)，分“四階段、八步驟”完成，分別是分析現(xiàn)狀、分析原因、找主要原因、制定計劃、執(zhí)行計劃、調(diào)查效果、總結(jié)經(jīng)驗吸取教訓(xùn)、遺留問題轉(zhuǎn)入下一循環(huán)。</p><p>　　三、質(zhì)量改進常用工具</p><p><b>　　(一) 因果圖<

113、/b></p><p>　　因果圖是一種用于分析質(zhì)量特性與影響質(zhì)量特性的因素之間的關(guān)系的圖，其形狀如魚刺，故又稱為魚刺圖（fishbone diagram ) ，通過對影響質(zhì)量特性的因素進行全面系統(tǒng)地觀察和分析，可以找出質(zhì)量因素與質(zhì)量特性的因果關(guān)系，最終找到解決問題的辦法。因果圖按表示問題的體系不同一般可分為結(jié)果分解型和工序分析型。對于制造過程的質(zhì)量問題，結(jié)果分解型常按 5 大因素即 4MIE 分為五大枝，