六西格瑪管理技術在研發(fā)管理中的應用方法

1、六西格瑪管理技術在研發(fā)管理中的應用方法六西格瑪管理技術在研發(fā)管理中的應用方法一.六西格瑪管理簡介六西格瑪管理簡介六西格瑪管理是一項以數(shù)據(jù)為基礎。追求完美的質量管理方法。西格瑪是一個希臘字母σ的中文譯音。統(tǒng)計學用來表示標準偏差即數(shù)據(jù)的分散程度。對連續(xù)可計里的質量特性用“σ“度量質量特性總體上對目標值的偏離程度。幾個西格瑪是一種表示品質的統(tǒng)計尺度。任何一個工作程序或工藝過程都可用幾個西格瑪表示。六個西格瑪可解釋為每一百萬個機會中有34個出錯

2、的機會即合格率是99。99966%而三個西格瑪?shù)暮细衤手挥?3。32%。六西格瑪管理的最終目標是為了改善質量。是為達到結果的一種手段而并不是結果本身。是要使得顧客滿意并使公司利潤增加。強調消除錯誤、減少消耗、避免重復勞動。六西格瑪管理是由摩托羅拉在20世紀80年代提出并實施的一種以數(shù)量概念表示產(chǎn)品質量水平的方法。1987年六西格瑪作為一個新的對質蛋進行突破性改進的方法誕生于摩托羅拉公司的通信部門。六西格瑪對于摩托羅拉公司來說是一個持續(xù)的

3、將自己的表現(xiàn)和客戶的要求進行比較并以六西格瑪?shù)娜毕萋蕿楦倪M目標的革命性的方法。經(jīng)過幾年的努力實踐六西格瑪在全公司范圍內得到了廣泛施行和推廣。六西格瑪產(chǎn)生的強大動力使得摩托羅拉制定了以前看上去幾乎是不可能實現(xiàn)的目標。由干實施六西格瑪公司從開始實施的1987年到1997年的1D年間。銷售額增長了5倍利潤每年增加20%通過實施六西格瑪管理所帶來的收益累計達140億美元效果十分顯著。杰克韋爾奇領導下的美國通用電氣公司把這一高度有效的質量戰(zhàn)略變成

4、了管理哲學和實踐。六西格瑪已不僅是關干統(tǒng)計學和質量改進的方法而且提升到了打造公司核心競爭力的戰(zhàn)略層次六西格瑪逐漸從一種質量管理方法變成了一個高度有效的企業(yè)流程設計改造和優(yōu)化技術，繼而成為世界上追求管理卓越性的企業(yè)最為重要的戰(zhàn)略舉措將人事，財務與其對推行和實施結果的衡量緊密地結合在一起。在通用電氣公司應用六西格瑪取得了巨大成功之后六西格瑪為全世界所認識并接受。六西格瑪不再僅是一種質量改進的方法。而是發(fā)展成為可以使企業(yè)保持持續(xù)改進、增強綜合

5、領導能力。不斷提高顧客滿意度及經(jīng)營業(yè)績并帶來巨大利潤的一整套管理理念和系統(tǒng)方法。六西格瑪?shù)膽靡呀?jīng)從摩托羅拉、通用電氣走向了全世界并從開始的電子工業(yè)領域走進了普通制造業(yè)、航空業(yè)化、工業(yè)、冶金業(yè)、乃至銀行、保險等服務業(yè)及電子商務領域。為企業(yè)在全球化。信息化的競爭環(huán)境中處于不敗之地建立了堅實的管理和領導基礎。六西格瑪實施由黑帶大師、黑帶，綠帶組成的團隊負責。黑帶大師負責項目改進的方向及項目資源的規(guī)劃黑帶是實施管理的中堅力量。負責綠帶的培訓，

6、在其中起協(xié)調作用:綠帶則側重于六西格瑪工作的具體實施。六西格瑪吸取了全面質量管理中的“零缺陷”和“持續(xù)改進”等思想。把“持續(xù)改進”具體化、可見化，提出了六西格瑪改進方法為我們提供了強有力的流程改進工具。六西格瑪改進方法包括定義(D)測量1.產(chǎn)生方案階段的六西格瑪設計產(chǎn)生方案階段與六西格瑪設計流程的識別階段相吻合可用質量功能展開法(QFD)來進行設計。采用QFD技術使產(chǎn)品的全部研制活動與滿足顧客的要求緊密聯(lián)系。從而增強顧客滿意。提高產(chǎn)品的

7、市場競爭能力，保證產(chǎn)品開發(fā)一次成功。以顧客需求為導向進行產(chǎn)品開發(fā)用“質量屋”的形式。量化分析顧客需求與工程措施之間的關系，經(jīng)數(shù)據(jù)分析處理后找出對滿足顧客需求貢獻最大的工程措施即關鍵措施、或稱關鍵質量特性、產(chǎn)生研發(fā)方案。顧客或市場的需求比較籠統(tǒng)，定型化另外隨著時間的推移。經(jīng)濟和技術的發(fā)展。消費環(huán)境的變化市場需求也是不斷變化的。盡可能完整、及時地收集第一手市場信息。在此基礎上對這些原始信息進行整理、加工和提煉。形成系統(tǒng)的、有層次的、有條理的

8、、有前瞻性的顧客需求。從技術角度出發(fā)針對顧客的需求進行產(chǎn)品質量特性(設計要求)的展開(需要時可以把質量特性劃分層次)確定關鍵措施與瓶頸技術。以顧客需求的重要度作為加權系數(shù)分別計算每項工程措施與全部顧客需求的加權關系度之和并進行比較。加權關系度之和大(亦即對滿足顧客需求貢獻大)的那些工程措施就是關鍵措施或CTQ關鍵措施的重要度應明顯高干一般工程措施的重要度根據(jù)重要度明確重點集中力量實現(xiàn)關鍵的工程措施。產(chǎn)生研發(fā)方案輸出項目可行性研究報告，確

9、定顧客(對象)的需求分析、財務或成本分析，體系運行要求功能要求和先期產(chǎn)品策戈愕資料最大限度地發(fā)揮人力、物力的作用。2.方案選擇階段的六西格瑪設計在識別了關鍵特性和決定了所要求的業(yè)績等級之后六西格瑪?shù)脑O計者或設計小組還會遭遇到一些有爭議的問題或需要進一步明確的概念。這時應從整體的角度和諧地選擇適用的方法來順利解決這些問題方案選擇階段也就是六西格瑪設計流程的定義階段明確顧客需求通過質量功能展開深入分析，將顧客需求逐層地展開為設計要求工藝要求

10、生產(chǎn)要求并采用系統(tǒng)設計的方法通過創(chuàng)造性的思維和自頂向下的設計形成一個可以實現(xiàn)顧客需求的方案?？捎觅|量功能展開法(QFD)、系統(tǒng)設計法、面向X的設計(DFX)、功能FMEA法等進行設計。利用質量功能展開法設計時，用“質量屋”的形式選擇了關鍵措施后，進行新產(chǎn)品預期的市場競爭能力和技術競爭能力分析了解產(chǎn)品的競爭態(tài)勢。對市場競爭能力及技術競爭能力分別進行綜合后獲得產(chǎn)品的市場競爭能力指數(shù)和技術競爭能力指數(shù)從而得出綜合競爭能力指數(shù)。在質量功能展開的

11、過程中進行方案選擇找出瓶頸技術。用系統(tǒng)設計的方法進行方案選擇。系統(tǒng)設計的內涵包括自頂向下的設計、公理性設計和解決創(chuàng)造性問題的理論(TRIZ)等。工程技術人員可根據(jù)需要從中選擇適用的方法開發(fā)相應的解決方案。用FMEA分析法進行方案選擇。進行FMEA分析。分析產(chǎn)品或過程的故障模式及其產(chǎn)生的影響后果并對可能出現(xiàn)的各種故障模式采取設計、工藝或操作方面的改進『優(yōu)化操作方案。在產(chǎn)品總體方案設計階段貫徹質量功能展開、系統(tǒng)設計等先進技術根據(jù)顧客的需要。