簡介：金屬板料沖壓成形是現(xiàn)代工業(yè)中一種十分重要的加工方法在汽車、家用電器、儀器儀表等領域得到廣泛應用傳統(tǒng)的成形工藝設計過程在依據(jù)經(jīng)驗初步設計后通過不斷試模、修模完成這樣就大大延長了設計周期增加了模具成本和風險為了解決板料沖壓成形生產(chǎn)中這一難題美、日、德等國投入大量的人力和財力研制板料成形過程有限元分析軟件希望通過真實地模擬金屬塑性成形過程降低沖壓模具地設計和制造風險近年來國內(nèi)也積極努力開展了這一領域的有關研究就是在這種工程背景下我們針對板料沖壓仿真技術及其在模具中的應用做了以下五個方面的研究工作并取得了一定的進展

簡介：汽車車燈在整車中的作用有兩點一是實現(xiàn)照明和指示保證行車的安全二是直接影響汽車外形的美觀和個性化的服務因此車燈設計在整車設計中占據(jù)著重要的位置一輛現(xiàn)代汽車的車燈設計與整車設計早已融為一體對于汽車車燈出于修飾及觀賞的需要其上的花紋必不可少而且已呈現(xiàn)出復雜化和多樣化的趨勢隨著汽車工業(yè)的迅猛發(fā)展賞心悅目的車燈及其花紋已經(jīng)成為新款流行車型不可或缺的一部分該文在對汽車車燈的前照燈產(chǎn)品分析的基礎上研究車燈側花紋在車燈上的位置、性能要求、花紋形式、加工方式等基本要素探索和掌握車燈模具側花紋的技術原理、實施路線等核心技術建立了車燈側花紋CADCAM系統(tǒng)的總體框架并首次從理論上建立起車燈側花紋的CAD技術和CAM技術在車燈側花紋CADCAM系統(tǒng)總體框的基礎上研究了車燈側花紋CADCAM的具體開發(fā)流程設計出車燈側花紋CADCAM的系統(tǒng)框架基于CIMATRON開發(fā)平臺利用MICROSOFTVISUALC和CIMATRON軟件的CIMADEK開發(fā)工具開發(fā)出車燈側花紋CADCAM的一體化程序?qū)崿F(xiàn)了車燈側花紋的自動化輔助設計和輔助制造過程最后針對該車燈側花紋CADCAM系統(tǒng)通過實際運行案例來驗證系統(tǒng)的可行性結果表明該車燈側花紋CADCAM系統(tǒng)完全能滿足車燈側花紋設計以及車燈注塑模具側花紋設計與制造的需要

簡介：模具生產(chǎn)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè)之一，其作為工業(yè)生產(chǎn)的基礎備受重視。傳統(tǒng)注塑模具設計主要依賴設計人員的技巧和經(jīng)驗，通過試模才知道設計是不是合理，通過反復修模，糾正模具的缺陷。這樣降低了模具質(zhì)量，延長了模具的開發(fā)周期，增加成本。相比之下，應用注塑模具CADCAECAM集成技術，能夠降低模具開發(fā)成本，縮短開發(fā)周期，極大的提高注塑模具質(zhì)量。本論文在介紹國內(nèi)外注塑模具研究現(xiàn)狀及CADCAECAM集成技術優(yōu)越性的基礎上，利用UG軟件和MOLDFLOW軟件分別作為開發(fā)和分析平臺，結合當今中國注塑模具制造情況，研究注塑模具CADCAECAM技術集成應用。將計算機技術和現(xiàn)代制造技術結合在一起，實現(xiàn)模具工業(yè)的信息現(xiàn)代化。論文首先闡述了模具設計的基礎和設計原則，利用UG軟件作為工具軟件，以加密狗外殼的注塑模具作為設計實例，完成零件注塑模具的設計任務。其次，論文介紹了MOLDFLOW軟件的的模擬分析功能和注塑模CAE技術，以MOLDFLOW軟件作為工具，以加密狗外殼的注塑模具為例研究模流分析中的常見問題。通過對注塑模具進行注塑模擬分析，根據(jù)結果分析模具設計及注塑過程中可能出現(xiàn)的錯誤，評估注塑條件和注塑參數(shù)的合理性，以此優(yōu)化模具的設計方案。最后，論文介紹了UG軟件的CAM模塊的功能及其注塑模具CAM技術，闡述了注塑模具加工的基礎理論，以加密狗注塑模凸模的數(shù)控仿真加工為例，研究模具加工的工藝分析，并在計算機上完成模具的模擬數(shù)控加工。

簡介：同濟大學碩士學位論文模具設計案例知識管理系統(tǒng)的研究與開發(fā)姓名曹忠波申請學位級別碩士專業(yè)機械制造及其自動化指導教師張為民20030701皇墮旦墮查堂堡主蘭焦絲奎些墜RESEARCHANDDEVELOPMENTONDESIGNCASEMANAGEMENTSYSTEMFORMOLDANDDIEABSTRACTMOLDANDDIEDESIGNJSAINNOVATIONALPROCESSBASEDONEXPERTS’EXPERIENCEANDKNOWLEDGE。THISPROCESSNOTONLYREFERSTOEXPERTS’EXPERIENCE。BUTALSOISAINNOVATIONALANDACCUMULATIVEPROCESSITINCLUDESTHEINHERITAGE。INTEGRATIONANDMANAGEMENTOFKNOWLEDGEDURINGTHISPROCESSTHEDESIGNERSMUSTCONSULTMANYDESIGNCASESINORDERTOCOLLECTINFORMATIONABOUTTHECURRENTPROJECTBUTTHISPROCESSISUSUALLYBORINGANDNOTEFFICIENTWNHTHEADVENTOFPDMSYSTEMTHES№ABONISGETTINGBETTERTOSOMEEXTENTBUTTHESYSTEMMAINLYDEALWITHTHEFUNCTIONOFDOCUMENTMANAGEMENTWITHOUTTHESUMMARIZINGANDABSTRACTINGOFEXPERIENCESINTHISPAPERDESIGNCASEMANAGEMENTSYSTEMISDEVELOPEDFORJTJKBEMOLDANDDIEDESIGNSYSTEMTHROUGHTHEANALYSISOFDESIGNCASESTHECASESAREREPRESENTEDBYKNOWLEDGEINDEXESINTHISWAYNONSTRUCTUREDKNOWLEDGEISSTRUCTUREDLYMANAGEDATTHESAMETIMETHEDESIGN；CASESTORAGEFRAMEWORKISBULLTBASEDONPDMSOFTWARESMARTEAMBYUSEOFCBRTHECASEKNOWLEDGECANBEQUICKLYSEARCHEDANDMATCHEDKEYWORDSKNOWLEDGEBASEDENGINEERING；KNOWLEDGEREPRESENTATION；PRODUCTDATAMANAGEMENT；CASEBASEDREASONING

簡介：冷鍛這種加工方法是螺栓、螺母、汽車、自行車、軸承、照像機、鐘表等機器零件自動化大量生產(chǎn)不可缺少的一種制造方法所謂冷態(tài)鍛造就是在室溫下利用模具把金屬材料壓縮為成形零件的一種加工方法冷鍛按坯料變形方式的不同可以分為如下幾種類型鐓鍛擠壓模鍛開式模鍛閉式模鍛中國冷鍛技術相對落后從專用設備成形工藝、模具技術諸方面與國外相比存大很大差距國內(nèi)許多單位在冷精鍛方面做了很多工作但尚未有閉塞鍛造技術的報道發(fā)展冷精鍛及閉塞鍛造技術乃當務之急為此該文討論了如下內(nèi)容1、開發(fā)研制出適合冷鍛加工中閉塞模鍛的模具即基于在通用壓力機上設計出一套簡單、實用的新型閉塞模架一方面為深入研究冷精鍛和閉塞鍛的工藝實驗提供必要物質(zhì)條件另一方面利用中國企業(yè)現(xiàn)有通用設備開發(fā)適合中國國情的閉塞鍛造模具2、為提高模具的壽命該模架的凹模采用組合凹模該課題對組合凹模的受力進行深入分析對組合凹模結構進行優(yōu)化設計從而使中國的冷精鍛技術進入世界先進行列

簡介：該文圍繞廣西區(qū)科技攻關項目汽車關鍵零配件CADCAM模具設計和制造技術的開發(fā)并基于UNIGRAPHICS軟件系統(tǒng)平臺開展了以下幾個方面的研究工作1、在粉末冶金模具設計原理方面該文重點圍繞精整模具設計進行研究歸納、總結并提出了精整模具三個關鍵零部件芯棒、模沖、陰模新的分類方法2、在系統(tǒng)總體結構設計及功能模塊劃分方面從系統(tǒng)工程原理和軟件工程學的角度采用IDEFO方法對系統(tǒng)進行了功能模型的建立、總體框架設計、功能模塊的劃分同時對系統(tǒng)與開發(fā)平臺間的數(shù)據(jù)管理及系統(tǒng)內(nèi)部各模塊間的數(shù)據(jù)傳遞機制和數(shù)據(jù)流程進行了研究3、在UG二次開發(fā)方法及實現(xiàn)途徑中深入研究基于UNIGRAPHICS平臺的二次開發(fā)關鍵技術并結合粉末冶金精整模具設計的基本思路對系統(tǒng)的總體界面和各功能模塊界面進行了設計通過UGOPENAPI編程解決了一些關鍵技術并基本上實現(xiàn)了系統(tǒng)4、最后以一個小隔套零件需要精整的模具設計為例介紹了粉末冶金模具CAD系統(tǒng)的應用和操作同時在深入研究粉末冶金模具結構的基礎上對用戶自定義特征USERDEFINEFEATURE關鍵技術進行了全面的研究并開發(fā)了粉末冶金模具零件的類庫

簡介：制造業(yè)一直以來都是世界經(jīng)濟的發(fā)展基礎和動力引擎，而模具又是制造業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)制造過程中不可或缺的工藝裝備。隨著信息技術的發(fā)展與物聯(lián)網(wǎng)技術的興起，傳統(tǒng)制造業(yè)的模具管理方式已經(jīng)無法滿足現(xiàn)實生產(chǎn)作業(yè)的需求，同時越來越大的市場競爭壓力都迫使傳統(tǒng)制造業(yè)改善其模具管理現(xiàn)狀。本論文將物聯(lián)網(wǎng)技術與制造業(yè)模具管理相結合，采用RFID標簽對模具進行標識，運用RFID閱讀器、紅外傳感器以及PDA等設備識別目標模具并采集數(shù)據(jù)信息，再通過無線傳感器網(wǎng)絡以及WIFI等技術將信息傳遞給服務器進行數(shù)據(jù)處理，從而實現(xiàn)制造業(yè)模具智能化管理。本課題通過對模具管理流程再造，使模具管理規(guī)范化，運用物聯(lián)網(wǎng)技術全面提升模具管理信息化水平，達到追蹤模具流動過程、改善模具識別速度和精度、減少手工錄入時間、提升模具管理效率和生產(chǎn)作業(yè)效率、防止模具固定資產(chǎn)意外流失的管理效果，為傳統(tǒng)制造企業(yè)技術轉型與產(chǎn)業(yè)升級提供了借鑒。論文主要包括以下幾方面的工作內(nèi)容1從生產(chǎn)實際出發(fā)，在調(diào)研中小型制造企業(yè)模具管理現(xiàn)狀的基礎上形成系統(tǒng)需求分析，設計了基于物聯(lián)網(wǎng)技術的智能化模具管理系統(tǒng)，提出了系統(tǒng)的整體架構，并依次介紹了功能模塊、業(yè)務流程以及系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫等設計方案。2在系統(tǒng)硬件選型的基礎上分配了標簽存儲空間，針對模具管理系統(tǒng)在應用實施過程中涉及的關鍵問題進行了研究探索。RFID抗金屬標簽在模具上的安裝位置與安裝方式對標簽的讀取速率和讀取效果都有很大影響，進而影響整個系統(tǒng)的應用效果。論文根據(jù)標簽工作原理、性能參數(shù)及實際應用效果需求，提出了合理的測試場景與測試方法，通過對測試數(shù)據(jù)的處理分析，最終確定模具標簽的安裝方案并加以驗證。3開發(fā)了基于物聯(lián)網(wǎng)技術的智能化模具管理系統(tǒng)。描述了系統(tǒng)開發(fā)環(huán)境和運行平臺，詳細闡述了系統(tǒng)的具體實現(xiàn)過程，包括數(shù)據(jù)庫操作公共類以及WEB客戶端和PDA兩大相輔相成的子系統(tǒng)主要功能模塊。4搭建系統(tǒng)硬件環(huán)境和運行平臺，將系統(tǒng)布置運行于實際模具管理場景中，展示了系統(tǒng)運行效果圖，并分析了模具標簽讀取效果與系統(tǒng)整體運行效果。本系統(tǒng)已在某制造企業(yè)應用實施，物聯(lián)網(wǎng)技術的運用，使模具在存放查找、生產(chǎn)作業(yè)、日常維護中實現(xiàn)智能化規(guī)范化管理，大大提高了作業(yè)效率。本系統(tǒng)對物聯(lián)網(wǎng)技術在制造業(yè)模具管理中的應用具有示范意義。

簡介：隨著信息化和數(shù)字化社會的發(fā)展，互聯(lián)網(wǎng)領域信息的安全問題日益突出，不僅危害了國家信息安全，影響社會安定，也危及人民的財產(chǎn)安全，密碼應用的信息化和標準化的需求日益顯著。密碼算法本身的高端性和復雜性，使得學習和研究的難度較高。同時，傳統(tǒng)手工記載的隨意性、無標準性也是密碼快速發(fā)展的一個瓶頸。雖然用流程圖表述算法有很大的優(yōu)勢，但由于沒有統(tǒng)一的行業(yè)標準，密碼學家按各自的表述習慣來繪制流程圖，不僅僅增加了算法描述理解的難度，也使得交流存在一定的障礙和局限，進一步增加了學習、交流和評價的難度。密碼算法的研究和正確性、安全性的評測，不僅包括密碼算法的設計思想和原理，同時也包括具體的算法描述、實現(xiàn)過程和方法，還包括對加密結果的分析等內(nèi)容。基于可視化流程圖描述密碼算法的直觀性，可以降低加密算法學習及研究開發(fā)的難度。本文利用MICROSOFTVISIO繪圖的簡單快捷，在設計出統(tǒng)一、實用的泛型模具的基礎上，開發(fā)出一套針對構建密碼算法流程圖的工具。通過這一系統(tǒng)，用戶可以利用VISIO的拖拽方式畫流程圖，配置各圖形的屬性。系統(tǒng)的后臺程序利用VBA宏與VISIOSHAPESHEET的無縫連接與VISIO繪圖頁進行交互通信、捕捉繪圖頁的動作并加以處理、生成加密函數(shù)，進而得到算法的加密結果。本系統(tǒng)采用泛型模具的思想搭建系統(tǒng)，極大地降低了用戶的使用難度，有利于開展更深入、更復雜的學習、交流和研究，也為以后本系統(tǒng)作為標準進行推廣奠定了良好的基礎。

簡介：隨著微機械系統(tǒng)的蓬勃發(fā)展，微型塑件作為微機械系統(tǒng)的重要組成構件，在許多高新領域中的應用越來越受到重視。而應用微型注塑模具成形的微型塑件，因其具有常規(guī)模具成形制件的一系列優(yōu)點，十分符合微機械系統(tǒng)研究的最終目標。因此，微型模具及其成形加工技術的研究，對推動微機械系統(tǒng)研究成果的實用化與大批量生產(chǎn)，擴大微機械科學技術的研究與應用領域，以及促進我國精密微型模具的技術水平發(fā)展都具有十分重要的理論意義和應用價值。本文所作的主要工作如下1對微注塑成型技術進行闡述，介紹微注塑模具的基本結構，為后面的注塑模具及其零部件的設計做好鋪墊。2闡述傳統(tǒng)注射成型中熔體充填過程數(shù)學模型的建立方法，解釋微尺度下熔體充填流動的特點，分析微通道中熔體的對流換熱、尺度效應、表面效應等因素。結合微注射成型工藝特點，對粘性流體力學基本方程進行了合理的假設和適當?shù)暮喕?，建立微注射成型中熔體充填流動的控制方程。3利用MOLDFLOW分析軟件，對微齒輪塑件的澆口進行分析和設計，模擬分析注射成型充填流動過程中的四個工藝參數(shù)一注射速度、模具溫度、熔體溫度、注射壓力對微型齒輪塑件的填充影響程度及趨勢。采用單因素法，進行數(shù)值模擬分析。設計扇形澆口并進行填充模擬分析，確定最優(yōu)澆口。4微注射成型模具設計采用主體結構和微型腔鑲塊結構相結合的模式，主體結構部分包括調(diào)溫系統(tǒng)、抽真空結構、基本的模板、導柱、頂出裝置等；型腔鑲塊設計與制作工藝，型腔結構強度與剛度校核；澆口套與脫模機構設計調(diào)溫系統(tǒng)根據(jù)變模溫注射成型循環(huán)工藝，采用電熱水冷變模溫控制方式；抽真空系統(tǒng)設計，模具密封排氣系統(tǒng)；注塑機校核。5運用MOLDFLOW分析軟件，采用正交實驗設計方法進行模擬，得到工藝參數(shù)對填充率的主次影響順序及其最優(yōu)水平組合。6利用UGMOLDWIZARD模塊及運動仿真模塊，根據(jù)UG注塑模具向?qū)?，對微齒輪注塑模具進行仿真設計，對注塑模具組裝過程及運動原理進行模擬分析。

簡介：點擊查看更多噴油器火花塞護套成形工藝優(yōu)化及模具分析.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：模具是制造業(yè)重要的工藝裝備其由于制作工藝復雜、服役條件惡劣等原因常常會在制作或服役過程中發(fā)生失效而需要進行焊接修復。傳統(tǒng)的模具焊接修復技術因易造成較大的熱輸入而導致熱影響區(qū)性能惡化需要進行耗時長且成本高的焊后高溫回火熱處理。本文借鑒壓力容器焊接修復領域的回火焊道焊接方法研發(fā)了一種雙層回火激光熔覆模具修復技術通過充分利用后道熔覆層對前道熔覆層的回火作用實現(xiàn)了無需后續(xù)高溫回火熱處理的失效模具快速修復。首先通過研究雙層回火激光熔覆修復技術中層內(nèi)和層間前后相鄰焊道之間的位置和尺寸關系推導出了最優(yōu)層內(nèi)焊道搭接率的計算公式并根據(jù)激光熔覆的特點對HIGUCHI工藝參數(shù)優(yōu)化模型進行了修正進而建立起了一套可快速確定最優(yōu)工藝參數(shù)的HIGUCHI修正模型。運用該理論模型僅需進行簡易的單道熔覆試驗和少許數(shù)據(jù)推導便可以快速確定針對任意給定模具材料的雙層回火激光熔覆技術的最優(yōu)工藝參數(shù)即最優(yōu)層內(nèi)搭接率和最優(yōu)層間能量密度組合。然后以P20模具鋼為研究對象采用最大輸出功率為35KW的半導體激光器進行了單道熔覆試驗基于該試驗數(shù)據(jù)運用HIGUCHI修正模型進行了最優(yōu)工藝參數(shù)的理論推導。推導結果表明P20模具鋼雙層回火激光熔覆修復最優(yōu)工藝參數(shù)為層內(nèi)搭接率Α70％層間能量密度組合為510KJCM2。為驗證HIGUCHI修正模型用于理論推導雙層回火激光熔覆修復技術最優(yōu)工藝參數(shù)的有效性設計了P20模具鋼熔覆修復工藝參數(shù)優(yōu)化試驗。試驗結果表明P20模具鋼的雙層回火激光熔覆修復最優(yōu)工藝參數(shù)為層內(nèi)搭接率Α70層間能量密度組合為510KJCM2進而說明根據(jù)HIGUCHI修正模型推導的理論最優(yōu)工藝參數(shù)與實際激光熔覆試驗結果非常吻合。最后為了評估雙層回火激光熔覆技術實現(xiàn)無需后續(xù)回火熱處理的失效模具快速修復的可行性采用根據(jù)HIGUCHI修正模型確定的最優(yōu)工藝參數(shù)對P20模具鋼進行了雙層回火激光熔覆修復并同傳統(tǒng)單層修復技術試驗結果進行對比。結果表明通過選用根據(jù)HIGUCHI修正模型確定的最優(yōu)工藝參數(shù)雙層回火激光熔覆技術可以獲得修復熱影響區(qū)較均勻的回火索氏體組織相比需要進行后續(xù)回火熱處理的傳統(tǒng)單層修復技術而言其顯微組織和硬度值更接近于P20模具鋼基體。

簡介：點擊查看更多高性能預硬型塑料模具鋼的計算機合金設計.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：硬質(zhì)聚氨酯泡沫塑料具有相對密度小比強度高、熱導率低及易與其它部件聯(lián)接和復合成型簡便等優(yōu)點廣泛用在結構部件材料領域特別是性能介于聚氨酯泡沫塑料同聚氨酯橡膠之間的增強型硬質(zhì)聚氨酯泡沫塑料具有耐沖擊和防震等優(yōu)良性能在工業(yè)和國防上有特殊的應用相關材料工藝性能的研究具有重要的應用價值由于聚氨酯原材料及配方的多樣性不同聚氨酯泡沫塑料的加工工藝過程及參數(shù)存在顯著差異采用的不同加工方法也對獲得材料的力學性能帶來巨大影響該文在資料調(diào)研的基礎上設計一套可視化發(fā)泡過程監(jiān)測系統(tǒng)監(jiān)測泡沫的發(fā)泡過程壓力和溫度變化進行數(shù)據(jù)采集與分析通過對填料增強的水發(fā)泡聚氨酯泡沫成型中配方及工藝參數(shù)對工藝性能影響的實驗研究得到了配方與模具溫度對發(fā)泡壓力和泡沫體中心最高溫度的影響以及發(fā)泡件收縮率與發(fā)泡壓力和密度的關系通過對添加填料后反應體系粘度變化的實驗研究對反應注射成型方法和增強反應注射成型方法應用于增強聚氨酯泡沫塑料結構件時制品性能進行對比分析探索了獲得具有優(yōu)異力學性能材料的一種成型工藝通過對模具材料和成型零件、澆注系統(tǒng)、排氣、密封結構、脫模裝置、發(fā)泡壓力控制裝置的結構分析采用分析設計方法獲得了成型模具零件工作尺寸計算方法和和型腔構件力學計算依據(jù)通過增強聚氨酯泡沫塑料工藝研究和模具分析設計為提高產(chǎn)品性能、保證生產(chǎn)的工藝穩(wěn)定性和縮短新產(chǎn)品開發(fā)周期提供保障

簡介：本文結合鋁型材擠壓特點，將基于知識的工程KNOWLEDGEBASEDENGINEERING，KBE方法引入型材擠壓模具設計，在基于知識工程的鋁型材擠壓模具智能設計系統(tǒng)框架內(nèi)，對型材擠壓模具智能化設計方法進行了研究，在分析彈塑性有限元法和有限體積一步模擬法基礎上，提出了薄壁型材擠壓過程的有限體積分步模擬技術，并對數(shù)值模擬與人工智能技術相結合的工作帶優(yōu)化方法進行了的研究。分析了鋁型材擠壓產(chǎn)業(yè)的發(fā)展狀況及面臨的問題、型材擠壓成形研究現(xiàn)狀；針對知識經(jīng)濟條件下的先進制造技術與產(chǎn)品創(chuàng)新設計理論體系，研究了智能技術的發(fā)展狀況，介紹了KBE技術的產(chǎn)生、發(fā)展和應用情況；提出了將KBE技術引入型材擠壓模具設計。對KBE技術進行了較深入的研究，給出了KBE的定義和內(nèi)涵，從幾何適用性、知識表現(xiàn)形式、知識管理方法、自學習能力等方面分析了KBE技術與傳統(tǒng)專家系統(tǒng)的區(qū)別；研究了知識表示、知識推理、知識獲取和繁衍等KBE關鍵技術。提出了型材產(chǎn)品特征模型及擠壓模具設計要素特征模型的構造方法；采用面向?qū)ο蟮闹R語言AEKL實現(xiàn)了知識框架的描述，對設計知識集成建模技術及知識推理的實現(xiàn)技術進行了研究，并通過AEPCRL知識語言實現(xiàn)了型材擠壓事例檢索的方法。在分析有限元法和有限體積法模擬薄壁鋁型材擠壓成形不足之處的基礎上，采用有限體積分步模擬方法來仿真薄壁鋁型材的擠壓成形過程，一方面可以避免網(wǎng)格再劃分難題，另一方面可以有效解決有限體積一步模擬方法所面臨的計算機資源不足的問題，通過減少每一步計算中EULER網(wǎng)格的覆蓋區(qū)域達到細化網(wǎng)格的目的，獲得更為準確的模擬結果，解決了薄壁型材擠壓難以模擬的問題。提出了改進的BP神經(jīng)網(wǎng)絡、遺傳算法和數(shù)值仿真相結合的鋁型材擠壓模工作帶長度優(yōu)化方法。將型材截面劃分單元，由正交試驗法得到單元工作帶長度值作為網(wǎng)絡訓練樣本的輸入值，模型目標值為變形后質(zhì)點速度均方差。采用基于有限體積法的數(shù)值仿真技術獲得樣本目標值。模型的全局優(yōu)化解由遺傳算法求得。利用該方法不僅可以實現(xiàn)工藝參數(shù)優(yōu)化，而且可以顯著減少了在設計過程中數(shù)值模擬的工作量。研究了鋁型材擠壓模具設計KBE系統(tǒng)框架。以AUTODESK公司的AUOTCAD軟件為開發(fā)平臺、AUTODESKOBJECTARXAPI為開發(fā)工具，建立了鋁型材擠壓模具智能設計KBE系統(tǒng)KBAES，通過典型實例在KBAES系統(tǒng)的運行及相應的模孔布置、工作帶設計、模具強度校核、擠壓機及擠壓筒等設計結果，驗證了系統(tǒng)的有效性，并實現(xiàn)了與數(shù)值模擬的有機結合。

簡介：鋁支架類零件常采用傳統(tǒng)鑄造方法，存在組織不致密等嚴重質(zhì)量問題，難以成型。本文將液態(tài)模鍛工藝應用至鋁合金附件托架的成型與制造，分別從成型工藝方案、液態(tài)模鍛模具設計與工藝試驗、缺陷分析等方面對該類零件的液態(tài)模鍛工藝及模具設計進行了系統(tǒng)的理論和實驗研究。首先，以材料為ALSI9CU3的鋁合金托架作為研究對象，首先對鋁合金托架進行間接液鍛的工藝方案設計，其液鍛方式結合間接同向液鍛和直接液鍛，并采用一模一件的工藝方案，根據(jù)工藝參數(shù)評估現(xiàn)有小噸位型液鍛設備的實驗適應性和可用性。其次，綜合考慮鋁合金托架液鍛工藝方案和小型液鍛設備的生產(chǎn)能力，進行了鋁合金托架液態(tài)模鍛模具設計方案壓頭充型的入口處成型鋁合金附件托架的一部分，同時配備2個頂件油缸和3個輔助側抽芯油缸進行側抽芯，并安裝鎖模塊進行鎖模。再次，通過采用正交實驗法，對ALSI9CU3拉伸試棒進行液態(tài)模鍛工藝試驗，包括力學性能測試分析和金相組織觀察，得出影響ALSI9CU3這種材質(zhì)液鍛質(zhì)量的主要工藝參數(shù)，及各個工藝參數(shù)對液鍛質(zhì)量的影響趨勢。其中液鍛比壓對力學性能的影響最大、保壓時間次之、充型速度對力學性能的影響最小。另外，依據(jù)拉伸試棒的工藝實驗分析結果，按照各個工藝參數(shù)對液鍛質(zhì)量的影響趨勢調(diào)整主要工藝參數(shù)，進行了鋁合金托架液態(tài)模鍛工藝試驗。在澆注溫度控制在750℃，液鍛比壓75MPA、充型速度30MMS、保壓時間30S，模具預熱溫度280℃，可獲得成型完整的鋁合金托架。最后，對鋁合金托架和拉伸試棒液態(tài)模鍛工藝實驗中出現(xiàn)的缺陷，如冷隔、裂紋、縮孔縮松等缺陷，進行了分類和相應的產(chǎn)生機理等理論分析，并提出相應改進措施。