簡介：焊管的應用遍及油井、油氣輸送、建筑結(jié)構(gòu)、汽車機械、運輸、生活日用品及電廠鍋爐、冷凝器、熱交換器、過熱器等幾乎所有管材應用領(lǐng)域。隨著這些工業(yè)的發(fā)展，對焊管的需求量也迅速增長，促使焊管生產(chǎn)有了很大的發(fā)展。目前，金屬帶材成形圓管的主要方法有沖壓成形法PRESS和輥式成形法ROLL。沖壓成形法適合生產(chǎn)多品種、少批量的短圓管；輥式成形法適合生產(chǎn)大批量的長圓管。隨著對產(chǎn)品功能和多樣化的需求越來越高，對輥式成形法所規(guī)定的制造規(guī)格以外的長圓管的需求越來越大，步進式薄壁圓管成形法就是基于這樣的背景而產(chǎn)生的一種新的成形方法，主要以多品種、少批量的長圓管為主要生產(chǎn)對象。薄壁圓管成形的關(guān)鍵是抑制成形過程中長度方向產(chǎn)生的翹曲和邊緣部分產(chǎn)生的皺紋。作者分析了翹曲和起皺產(chǎn)生的原因，提出了當成形域中的板料中心線長和邊緣線長相等，且長度變化最小時，能抑制圓管的翹曲和起皺的假設(shè)。根據(jù)這一假設(shè)對現(xiàn)有的中心彎曲法、邊緣彎曲法、圓周彎曲法和綜合彎曲法進行了分析和總結(jié)，選出適合步進式圓管成形法的成形方式邊緣彎曲法。對邊緣彎曲法進行了深入的研究，構(gòu)造了成形分析模型，給出了影響圓管成形的兩條關(guān)鍵曲線（中心線和切點連線）的經(jīng)驗公式，對該公式進行系統(tǒng)地分析，得出函數(shù)中參數(shù)的取值范圍。從幾何上構(gòu)造了圓管中心線和邊緣線的軌跡方程，根據(jù)最小值原理，在EXCEL中建立圖表，繪制邊緣延伸率曲線圖，利用EXCEL進行迭帶求解，確立了兩條關(guān)鍵曲線的參數(shù)M、N和K的最優(yōu)值。根據(jù)理論分析的結(jié)果，利用UG進行了模具設(shè)計，本模具集成形部分、剪切部分和矯正部分為一體，使得本模具功能更完整，結(jié)構(gòu)更緊湊，占地面積更小，降低了生產(chǎn)費用。通過分析試模中產(chǎn)生的問題，提出相應的解決方法，完善了模具設(shè)計，最終生產(chǎn)出滿足設(shè)計要求的圓管。實踐證明，作者所做的假設(shè)和工藝分析是合理的，所設(shè)計的模具滿足多品種、小批量長圓管的生產(chǎn)要求。

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簡介：沈陽工業(yè)大學碩士學位論文摘要現(xiàn)代液壓技術(shù)的發(fā)展，主要體現(xiàn)在液壓技術(shù)與電子技術(shù)及計算機技術(shù)的結(jié)合，它旨在提高液壓系統(tǒng)自動化程度和控制精度。本課題所進行的研究來源于實際的工程項目，即研制一種用于精修大中型模具的設(shè)備一一研配液壓機。論文主要圍繞研配液壓機的高精度位置同步控制系統(tǒng)而展開，主要研究的內(nèi)容是模具研配液壓機下行過程中的高精度位置同步控制系統(tǒng)，系統(tǒng)方案比例流量閥及型伺觸閥來復合控制，并采用了自適應控制方案對雙液壓缸下行過程的高精度同步進行控制。此方案在實際工程中己取得了滿意的效果，可以取代日本川崎重工的泵控制系統(tǒng)。從總體上來講，本課題的研究具有較強的理論和工程實用價值。論文以研配液壓機同步控制系統(tǒng)為題目，主要做了以下工作對SOT模具研配液壓機進行了介紹，對電液位置同步控制系統(tǒng)進行了分析，通過對各種同步控制方案的比較，論述了采用比例閥與伺服閥復合控制的同步控制方案的依據(jù)。通過對位置同步控制系統(tǒng)的簡介及方案分析，從工程上詳細論述了同步控制方案的可行性及達到控制糟度的原因，并計算了同步控制系統(tǒng)的參數(shù)。分別對非對稱液壓缸、伺服閥、伺服閥控制非對稱液壓缸的同步控制系統(tǒng)進行了數(shù)學模型的建立，最后得到了伺服閥控制非對稱液壓缸位置同步控制系統(tǒng)的總體數(shù)學模型，并論述了系統(tǒng)模型進行簡化的原因，從理論上對系統(tǒng)模型進行了分析。利用所建立的數(shù)學模型，對系統(tǒng)進行了仿真分析，為了提高系統(tǒng)的動態(tài)性能，對系統(tǒng)進行了自適應控制方案的設(shè)計，通過對控制規(guī)律的研究，從理論上找到提高系統(tǒng)位置同步精度的方法，并對自適應控制的擴展使用進行了介紹。對工程中PLC的控制的實現(xiàn)進行了研究，分別對系統(tǒng)進行了PLC的軟件及硬件的設(shè)計。關(guān)鍵詞模具研配書卜PLC，同步控淘卜自適應控制獨創(chuàng)性說明本人鄭重聲明所呈交的論文是我個人在導師指導下進行的研究工作及取得的研究成果。盡我所知，除了文中特別加以標注和致謝的地方外，論文中不包含其他人已經(jīng)發(fā)表或撰寫的研究成果，也不包含為獲得沈陽工業(yè)大學或其他教育機構(gòu)的學位或證書所使用過的材料。與我一同工作的同志對本研究所做的任何貢獻均已在論文中做了明確的說明并表示了謝意。簽名森IQ息。期LSO，XL關(guān)于論文使用授權(quán)的說明本人完全了解沈陽工業(yè)大學有關(guān)保留、使用學位論文的規(guī)定，即學校有權(quán)保留送交論文的復印件，允許論文被查閱和借閱學?？梢怨颊撐牡娜炕虿糠謨?nèi)容，可以采用影印、縮印或其他復制手段保存論文。保密的論文在解密后應遵循此規(guī)定簽名鞠鑫鼓導師簽名垂鯉。期90SJ12

簡介：分類號分類號TG1624學校代碼學校代碼82703密級密級機械科學研究總院碩士學位論文RM2高強度模具鋼等溫增韌工藝研究高強度模具鋼等溫增韌工藝研究RESEARCHONAUSTEMPERINGTOUGHENINGPROCESSOFRM2HIGHSTRENGTHDIESTEEL培養(yǎng)單位位北京機電研究所專業(yè)業(yè)材料學研究方向向特種模具材料研究生研究生姓名姓名張強指導教師師褚作明研究員二○一二○一四年六月七日獨創(chuàng)性聲明本人鄭重聲明所呈交的學位論文是本人在導師指導下進行的研究工作及取得的研究成果。據(jù)本人所知，除了文中特別加以標注和致謝之處外，論文中不包含其他人已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的研究成果，也不包含為獲得機械科學研究總院或其他教育機構(gòu)的學位或證書而使用過的材料。與我一同工作的同志對本研究所做的任何貢獻均已在論文中作了明確的說明并表示了謝意。學位論文作者簽名日期學位論文版權(quán)使用授權(quán)書本人完全了解機械科學研究總院有關(guān)保留、使用學位論文的規(guī)定，有權(quán)保留并向國家有關(guān)部門或機構(gòu)送交論文的復印件和磁盤，允許論文被查閱和借閱。本人授權(quán)機械科學研究總院可以將學位論文的全部或部分內(nèi)容編入有關(guān)數(shù)據(jù)庫進行檢索，可以采用影印、縮印或掃描等復制手段保存、匯編學位論文。涉密的學位論文在解密后適用本授權(quán)書涉密的學位論文在解密后適用本授權(quán)書作者簽名導師簽名日期日期

簡介：直齒圓柱齒輪是汽車傳動系統(tǒng)中采用的典型零件尺寸精度要求高表面質(zhì)量要求好使用性能要求優(yōu)良。傳統(tǒng)的切削加工生產(chǎn)方式存在著材料利用率低、制造成本高、制件性能差等諸多問題采用精鍛制造是解決這些問題行之有效的方式。本文在對大模數(shù)直齒圓柱齒輪零件進行工藝分析的基礎(chǔ)上提出了其溫鍛冷精整復合的精鍛成形工藝擬定了其工藝路線圖。針對三種不同模具結(jié)構(gòu)的溫鍛方案采用DEFM軟件進行了數(shù)值模擬分析與比較確立了最優(yōu)的凹模自由浮動雙向?qū)D方案并研究了工藝參數(shù)對該方案溫鍛成形的影響得出溫鍛時合適的坯料初始溫度范圍為800℃850℃、最佳的連皮形式為連皮設(shè)在鍛件的正中部。同時本文提出了采用徑向鍛造工藝冷鍛該齒輪的新工藝并采用有限元分析證明了其在保證輪齒成形飽滿上的可行性。基于數(shù)值模擬的結(jié)果設(shè)計了大模數(shù)直齒圓柱齒輪的溫鍛模具并采用ABAQUS軟件對溫鍛時組合凹模的受力情況進行分析校核了其在工作時的強度。同時設(shè)計了中空分流冷精整的模具以便于后續(xù)的實驗研究。倒檔齒輪是一種帶轂的直齒圓柱齒輪其齒部帶有倒錐倒錐部位難以通過機加工和精整成形。本文提出采用精密模鍛方法直接成形帶倒錐的齒部設(shè)計了溫冷復合成形的精鍛工藝制定了精鍛生產(chǎn)的工藝路線圖并采用DEFM軟件對精鍛過程進行了數(shù)值模擬基于此設(shè)計了工藝實驗模具。采用工藝試驗對大模數(shù)直齒圓柱齒輪的溫鍛工藝進行驗證分析了20CRMOTI材質(zhì)鍛件出現(xiàn)端部充不滿以及表面嚴重氧化的原因并提出了改進措施。本文的研究成果對推動齒輪精鍛技術(shù)的發(fā)展和進步具有重要的現(xiàn)實意義和指導作用。

簡介：生產(chǎn)4CR13注塑模具鋼，要求鋼材橫向沖擊值≥60J，橫向抗拉強度≥1400MPA，屈服強度≥1180MPA，而且在保證鋼材優(yōu)質(zhì)球化組織的同時，保證退火硬度≤230HB。生產(chǎn)采用電渣熔煉方法，1180℃高溫擴散后軋制，熱處理工藝為850℃退火。所得材料經(jīng)檢測發(fā)現(xiàn)多個不合格項金相組織中可見液析碳化物，鋼材沖擊值偏低，硬度值高于規(guī)定標準。經(jīng)過金相等方法分析，認為硬度偏高、成分不均勻是由于退火工藝不當造成，應當調(diào)整熱處理工藝，以獲得良好的球化組織而沖擊不合格是由于內(nèi)部存在液析碳化物帶，造成沖擊值低下，液析碳化物的生成可能是由于電渣重熔過程的熔速過快引起，而分析熔速過快的原因，除了重熔電流、電壓過高等因素外，更重要的是選擇的電渣渣系不當，試制采用5元渣系，屬于高阻抗渣系，直接造成了電渣熔速過快。對工藝進行了適當調(diào)整后，再次試制。第二次試制采取電渣重熔冶煉方法，軋制后870℃退火。取樣檢測后發(fā)現(xiàn)二次試制的材料組織達標，硬度達標仍偏高，沖擊性能仍有部分試樣達不到要求。經(jīng)過分析，第二次試制的熱處理工藝較為合理，因此組織以及硬度都可以滿足要求，但觀察沖擊不合格試樣的內(nèi)部，仍可以發(fā)現(xiàn)液析碳化物帶，說明單純調(diào)整電渣工藝不能完全滿足要求。在第二次試制總結(jié)基礎(chǔ)上，調(diào)整工藝，進行第三次的試制。此次熔煉仍采用電渣重熔的方法，但采用小規(guī)模的電渣錠；采用鍛造的方法，將電渣錠鍛打到一定的尺寸，盡量使液析碳化物破碎、細化，提高高溫擴散的溫度，適當延長擴散時間，最終性能實驗結(jié)果全部合格。

簡介：為了解決模具自由曲面手工拋光熟練勞動力短缺、拋光效率低、工作單調(diào)耗時以及拋光質(zhì)量一致性難以得到保證等問題，實現(xiàn)模具自由曲面拋光加工自動化是有效的途徑之一，其中對機器人輔助模具氣囊拋光進行研究具有重要的現(xiàn)實意義。本文以機器人MOTOMANHP20為核心，以一種新型旋轉(zhuǎn)型膨脹氣囊拋光工具為基礎(chǔ)，搭建了機器人輔助模具氣囊拋光實驗系統(tǒng)，并對機器人MOTOMANHP20的運動學和機器人輔助模具氣囊拋光軌跡規(guī)劃兩大內(nèi)容進行了深入的分析和探討。論文首先根據(jù)模具自由曲面拋光工藝的要求，搭建了機器人輔助模具氣囊拋光系統(tǒng)的實驗平臺，并對一種應用于新型旋轉(zhuǎn)型膨脹氣囊拋光工具的氣囊拋光技術(shù)及其機理進行了研究，包括影響氣囊拋光效果的拋光參數(shù)、接觸控制與接觸區(qū)域、氣囊拋光區(qū)所受壓力分析等。然后對機器人MOTOMANHP20的運動學問題進行了全面的分析，從機器人運動學數(shù)學基礎(chǔ)出發(fā)，討論了機器人位姿的描述方法，推導了機器人連桿變換矩陣，建立了機器人運動學方程，再結(jié)合機器人MOTOMANHP20各桿件的結(jié)構(gòu)參數(shù)和關(guān)節(jié)變量，求解出了該機器人運動學方程正逆解的表達式。其次對機器人氣囊拋光軌跡規(guī)劃進行了深入的探討，根據(jù)機器人運動控制方式的不同，把機器人氣囊拋光軌跡規(guī)劃分為兩種在線示教編程氣囊拋光軌跡規(guī)劃和離線編程氣囊拋光軌跡規(guī)劃，并對這兩種氣囊軌跡規(guī)劃方法作了相互比較，提出了各自的優(yōu)缺點，重點闡述了離線編程氣囊拋光軌跡規(guī)劃的實現(xiàn)過程。最后，在正交實驗的基礎(chǔ)上，利用單因素水平變化對比實驗，規(guī)劃三種不同的拋光軌跡對模具自由曲面進行氣囊拋光實驗，通過實驗揭示拋光軌跡對模具自由曲面氣囊拋光品質(zhì)的影響規(guī)律，并對這個影響規(guī)律進行了合理的分析與闡述。

簡介：隨著現(xiàn)代制造業(yè)的快速發(fā)展，產(chǎn)品更新?lián)Q代的步伐不斷加快，市場競爭日益激烈，對模具產(chǎn)品在生產(chǎn)周期、質(zhì)量、成本和服務等多方面提出了更高的要求。單個企業(yè)很難同時具備人才、技術(shù)和設(shè)備上的優(yōu)勢來包攬模具產(chǎn)品從設(shè)計、開發(fā)、采購、制造、交貨的全過程，在模具設(shè)計與制造過程中，模具企業(yè)與客戶、供應商、外協(xié)加工合作企業(yè)之間及模具企業(yè)內(nèi)部各部門之間都存在廣泛和密切的協(xié)作需求。為了適應全球化競爭的需要，模具企業(yè)必然要從分散走向合作。本文按照網(wǎng)絡(luò)協(xié)同設(shè)計的思想，基于傳統(tǒng)模具生產(chǎn)特點和模具產(chǎn)品開發(fā)過程中的協(xié)作需求，提出了一種基于網(wǎng)絡(luò)模具協(xié)同開發(fā)平臺的模具開發(fā)實現(xiàn)形式，并構(gòu)建了模具協(xié)同開發(fā)平臺的總體功能體系，運用軟件工程方法，設(shè)計了模具協(xié)同開發(fā)平臺的總體結(jié)構(gòu)框架，并應用UML技術(shù)對模具協(xié)同開發(fā)平臺進行了建模；使用分布式數(shù)據(jù)庫技術(shù)，建立了平臺數(shù)據(jù)庫；利用框架技術(shù)和協(xié)同設(shè)計技術(shù)，實現(xiàn)了模具協(xié)同開發(fā)平臺的主要功能，并以一注塑模協(xié)同開發(fā)實例說明模具協(xié)同開發(fā)平臺的應用。模具協(xié)同開發(fā)平臺的開發(fā)，以客戶訂單需求為中心，采用項目管理的方法對模具的整個生產(chǎn)過程進行管理與監(jiān)控；使用MEETING工具，實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)環(huán)境下的模具協(xié)同設(shè)計；將DWGVIEWER和CTVRML插件集成，實現(xiàn)網(wǎng)絡(luò)環(huán)境下模具工程圖的協(xié)同瀏覽與批注；使用網(wǎng)絡(luò)開發(fā)技術(shù)，實現(xiàn)了不同類型的項目參與人員之間的在線協(xié)同討論；使用IIS服務器進行MIME類型設(shè)置，實現(xiàn)異地CAD工具的遠程瀏覽；運用成組技術(shù)，建立模具產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理模塊，實現(xiàn)模具生產(chǎn)過程的全面信息化管理及模具企業(yè)內(nèi)的資源、技術(shù)與信息共享；將模具三維標準件庫集成到平臺內(nèi)，可以進行標準件的查詢與下載；采用基于角色的控制方法，建立用戶權(quán)限管理模塊?；赪EB的模具協(xié)同開發(fā)平臺的實現(xiàn)，打破了時空交流的限制，模具開發(fā)者可以利用信息網(wǎng)絡(luò)和計算機輔助設(shè)計工具，充分集成企業(yè)間的技術(shù)資源、信息資源和設(shè)備資源，實現(xiàn)跨空間、跨平臺的多點協(xié)同設(shè)計，從而提高模具設(shè)計質(zhì)量和效率，以應對瞬息萬變的市場機遇和激烈的競爭。

簡介：ER5模具鋼是上海材料研究所研制的新型冷變形模具鋼。該鋼在很大程度上克服了傳統(tǒng)高碳高鉻模具鋼強韌性、耐磨性不足和易產(chǎn)生模具開裂等缺點，各種工藝性能良好，成本適中。本文對ER5模具鋼進行了不同溫度的淬火和回火，通過一系列的實驗，采用MEF3光學顯微鏡，萬能試驗機，掃描電鏡等對該鋼的顯微組織和力學性能進行了分析和測試；通過實驗，本文得到如下幾點基本結(jié)論1ER5鋼具有明顯的二次硬化現(xiàn)象。隨淬火溫度的提升，ER5鋼二次硬化峰值的回火溫度也相應升高。1090℃淬火后在500℃～530℃間回火出現(xiàn)二次硬化峰值，1120℃淬火后在530℃左右回火出現(xiàn)二次硬化峰值，而使1150℃淬火處理后的ER5鋼取得二次硬化峰值的回火溫度在560℃以上。2不同熱處理工藝所造成的二次硬化效應也不同，其中1150℃淬火，560℃回火后的試驗鋼二次硬化效應最強烈。3提高淬火溫度能明顯增加ER5鋼的二次硬化能力，但會導致韌性變差。相對于ER5鋼生產(chǎn)實際中常用的“高淬高回”工藝，采用1090℃淬火，500℃～530℃回火的“低淬低回”工藝，也能取得良好的綜合力學性能。4ER5鋼在高溫回火時會析出許多細小的合金碳化物，由此引起二次硬化效應，這些碳化物經(jīng)過衍射花樣標定主要為VC。5ER5鋼的沖擊試樣斷裂類型為準解理斷裂，組織中大量的一次碳化物成為準解理斷裂的裂紋源，降低了鋼的韌性。6ER5鋼中的一次碳化物隨奧氏體化溫度升高而大量溶入基體，回火時則析出更多彌散細小的合金碳化物VC，VC數(shù)量越多ER5鋼的二次硬化效應越強烈，但提高奧氏體化溫度導致晶粒粗化，降低力學性能。

簡介：本課題嘗試以虛擬制造的技術(shù)和概念為基礎(chǔ)，結(jié)合各種計算機技術(shù)，以快捷科學地確定凸輪軸成型模具及軸類件的優(yōu)化切削工藝參數(shù)為目標進行研究。首先按實際加工條件建立刀具和工件切削系統(tǒng)的計算機三維模型，刀片的建模將按照實際使用刀片GB規(guī)定的幾何尺寸進行，這項工作以CAD軟件PROE完成。然后將建立的模型導入有限元分析軟件DEFM進行分析，分析過程將模擬刀具在工件上的切削過程，獲取在不同的加工工藝下刀片所受的三向力數(shù)據(jù)。通過切削力的試驗和切削模擬仿真對比分析，研究表明按照切削加工實際構(gòu)建精確的物理模型，和建立合理的仿真模擬邊界條件，能夠獲得比較精確模擬結(jié)果。利用模擬的切削力結(jié)果，通過回歸技術(shù)，建立的切削力元模型。同時建立凸輪軸成型模具切削工藝優(yōu)化的數(shù)學模型，利用遺傳算法進行優(yōu)化計算，獲取此軸類件的高效加工參數(shù)。同時將建立基于MATLAB的切削力回歸分析和優(yōu)化計算的用戶界面系統(tǒng)，達到提高工藝制定的效率和生產(chǎn)效率的目的。

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簡介：冷拔坯料公差一般低于IT14，若直接一次冷拔，其冷拔精度很難達到高的要求（低于IT8）。為提高冷拔精度，一種方法是對坯料進行測量和分組，采用不同組號的模具進行拉拔，勢必增加分組工作量和模具的數(shù)量；另一方法是采用多次拉拔，這將影響生產(chǎn)效率和冷拔制造成本。本文以冷拔30的傳動軸為例，研究坯料這一隨機誤差對冷拔傳動軸成形精度的影響規(guī)律，提出了一種可變徑冷拔模具，通過ANSYSWKBENCH平臺對冷拔傳動軸的過程進行了模擬仿真分析，尋找控制方案，以提高冷拔精度。對同一批次320404的坯料在預處理工藝（酸洗、磷化、皂化）和冷拔模具（30）均已優(yōu)化的條件下進行冷拔過程模擬，結(jié)果表明坯料直徑越小，冷拔成形的誤差越小，反之，越大；坯料的誤差會導致冷拔后傳動軸的直徑誤差達到16～47UM。再對320404的坯料在不同定徑帶直徑的模具上進行冷拔過程模擬，結(jié)果表明針對不同實際尺寸的坯料，采用不同的模具，可明顯減小冷拔成形誤差，對32的坯料，采用2998定徑帶直徑的模具冷拔，其成形誤差為16UM，比采用30的模具冷拔誤差減少了53％。通過ANSYSWKBENCH平臺，在靜態(tài)時對可變徑冷拔模具（材料為ER5鋼）施加不同徑向壓力來分析模具定徑帶的直徑變化關(guān)系，結(jié)果表明當施加壓力為30～50MP時，模具定徑帶的直徑變形量達到25～36UM；在一定范圍內(nèi)，壓力越大，模具定徑帶的直徑變形量也增大，可使冷拔后傳動軸的成形誤差減小，當施加壓力為30～40MP時，冷拔的坯料，其成形誤差減少量為10～15UM。采用正交實驗法對可變徑模具冷拔傳動軸的主要工藝參數(shù)（定徑帶長度LD、入口角Α、定徑帶與凹腔之間的距離L）進行仿真優(yōu)化設(shè)計，結(jié)果表明三個主要工藝參數(shù)對可變徑模具冷拔傳動軸的影響次序為定徑帶與凹腔之間的距離L入口角Α定徑帶長度LD；優(yōu)化后得到的最佳工藝參數(shù)組合為定徑帶與凹腔之間的距離L4MM、入口角Α12°、定徑帶長度LD5MM，對優(yōu)化參數(shù)條件下的仿真結(jié)果分析，結(jié)果表明對316、320324、三種不同的坯料，分別施加10MP、20MP、30MP的壓力，冷拔傳動軸的成形誤差分別為21UM、20UM、18UM，可達到IT7級精度。

簡介：汽車工業(yè)是我國國民經(jīng)濟五大支柱產(chǎn)業(yè)之一2009年我國成為汽車全球產(chǎn)銷量第一的國家同年國務院發(fā)布了汽車產(chǎn)業(yè)調(diào)整振興規(guī)劃提出由汽車產(chǎn)銷大國向汽車制造強國邁進的戰(zhàn)略目標。要發(fā)展民族品牌車型急需數(shù)控機床和高精密模具等先進制造裝備的相應發(fā)展因此研究汽車模具關(guān)鍵技術(shù)之一的數(shù)控加工仿真技術(shù)具有重要意義。論文應用成熟的商業(yè)化數(shù)控仿真系統(tǒng)VERICUT在深入研究建模仿真方法的基礎(chǔ)上建立該校ZXK32B、GXK5325、MCV760BP、MCH500D、HURCOVTXU等機床的虛擬模型并應用UGPOSTBUILDER工具開發(fā)了ZXK32B機床專用后處理器。在前述工作基礎(chǔ)上以加工轎車儀表盤模具型芯為例對轎車模具數(shù)控加工仿真優(yōu)化技術(shù)開展了較為深入的研究并進行了真實加工論文結(jié)論如下1基于VERICUT的全過程仿真可以方便的檢測機床碰撞干涉事故、優(yōu)化NC代碼、縮短制造周期有利于制造系統(tǒng)的集成必將成為今后轎車模具先進制造技術(shù)的一個重要研究方向。2目前3軸、4軸和5軸機床加工質(zhì)量和加工效率的對比研究較少。本文應用VERICUTAUTODIFF加工質(zhì)量檢查模塊對經(jīng)3軸、4軸和5軸機床加工后工件的質(zhì)量和加工效率進行分析結(jié)果表明加工達到了設(shè)計的精度要求；此外在加工復雜空間曲面時5軸加工中心相比3軸機床能顯著提高工件表面質(zhì)量縮短加工時間。3利用OPTIPATH模塊優(yōu)化加工代碼結(jié)果表明能節(jié)省275％的加工時間并且達到了使加工更為平穩(wěn)、減少刀具磨損、提高加工質(zhì)量的目標。在ZXK32B機床進行實際加工驗證了OPTIPATH功能的有效性和仿真系統(tǒng)的可靠性證明了優(yōu)化加工代碼對降低轎車模具加工成本有現(xiàn)實意義。本文關(guān)于建模仿真方法的研究可應用于轎車模具數(shù)控加工行業(yè)建立的虛擬機床可用于廣東工業(yè)大學實驗室對學生進行數(shù)控操作培訓和數(shù)控編程模擬實驗。

簡介：汽車覆蓋件模具設(shè)計是一個復雜的過程嚴重依賴于設(shè)計者的經(jīng)驗如何提高覆蓋件模具設(shè)計智能化程度一直是覆蓋件模具CAD領(lǐng)域的研究重點首先本文將基于知識工程KNOWLEDGEBASEDENGINEERINGKBE技術(shù)引入覆蓋件模具CAD領(lǐng)域中對模具設(shè)計經(jīng)驗和知識進行系統(tǒng)化處理輔助人們進行設(shè)計思考提供設(shè)計指導及評價最有效地利用專家的經(jīng)驗和人類豐富的知識其次本文分析了覆蓋件模具CAD技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀KBE基本原理與實現(xiàn)技術(shù)及其在模具行業(yè)中可行性提出了覆蓋件模具設(shè)計系統(tǒng)中局部智能化設(shè)計思想本文基于WINDOWSNT的PROENGINEER平臺采用C語言與PROENGINEER二次開發(fā)工具PROTOOLKIT進行開發(fā)應用軟件工程學中模塊化設(shè)計方法和思想建立了基于KBE的汽車覆蓋件模具CAD智能系統(tǒng)的模塊結(jié)構(gòu)和總體框架圖同時還建立了知識庫圖形實例庫以及常用標準件庫最后通過以汽車覆蓋件頂蓋實例來驗證了本文提出的設(shè)計思路和設(shè)計方法從而大大地提高了汽車覆蓋件模具設(shè)計的效率

簡介：鋁及鋁合金因其具有密度小、可強化、易加工、耐腐蝕、無低溫脆性、良好的導電、導熱性且外表美觀等特點，被廣泛用于航空飛行器、鐵道車輛、民用裝飾材料及包裝材料等各行業(yè)中。用擠壓的方法生產(chǎn)空調(diào)用鋁型材，既節(jié)約金屬又具有很高的生產(chǎn)效率。本文通過工藝實驗和有限元數(shù)值模擬，對空調(diào)用小直徑薄壁鋁管擠壓成形技術(shù)進行了研究和開發(fā)。設(shè)計制作了內(nèi)螺紋鋁管一次擠壓成形模具，并使用此模具進行了擠壓工藝試驗。通過試驗發(fā)現(xiàn)由于鋁在高溫時，其熱膨脹系數(shù)及粘性較大，故試驗中擠壓出的內(nèi)螺紋鋁管的螺紋升角、齒高與模具芯頭設(shè)計值存在一定的差異；同時，螺紋升角不僅與模具結(jié)構(gòu)參數(shù)的設(shè)計有關(guān)，還應考慮金屬的高溫擠壓性能、擠壓工藝等因素。試驗表明，管材擠壓速度、模具芯頭轉(zhuǎn)動速度越大，則螺紋升角變大，但同時變形金屬來不及充填芯頭螺紋齒槽，使得內(nèi)螺紋鋁管齒高減小。對采用分流組合模來擠壓小直徑薄壁純鋁圓管的過程應用DEFM3D三維有限元軟件進行了模擬分析，得出了模具焊合室深度以及工作帶長度對擠壓力、坯料的應力應變、模具的應力等物理場量的影響規(guī)律，據(jù)此對模具結(jié)構(gòu)參數(shù)進行了改進。模擬結(jié)果表明，分流模上模的應力集中主要分布在分流橋和模芯部位，下模的應力集中分布在工作帶附近和焊合室圓角過渡區(qū)；焊合室深度和工作帶長度對產(chǎn)品質(zhì)量有很大影響。通過試驗得知，加大焊合室深度和工作帶長度能夠提高產(chǎn)品焊縫強度和表面質(zhì)量。對采用分流組合模來擠壓小直徑薄壁純鋁圓管的過程進行了熱力耦合有限元模擬，得出了坯料預熱溫度對擠壓力、金屬變形溫度以及產(chǎn)品焊合性能的影響規(guī)律；對擠壓產(chǎn)品進行了金相組織觀察，發(fā)現(xiàn)適當降低坯料預熱溫度可提高產(chǎn)品機械性能。據(jù)此提出了合理的坯料預熱溫度，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。