簡介：模具是制造業(yè)的重要基礎工藝裝備，在國民經濟各部門中發(fā)揮重要作用。級進模是一種具有高效率、高精度和高壽命等優(yōu)點的模具，廣泛應用于各個行業(yè)的沖壓生產中。隨著技術的發(fā)展，對級進模的成形質量要求越來越高，但傳統(tǒng)的級進模設計中較少能全面考慮影響成形精度的因素，從而造成設計、制造的誤差，最終使零件精度下降。負載盤級進模設計涉及沖壓成形理論、沖壓工藝方案、排樣設計、產品展開尺寸計算、模具結構設計、產品的成形仿真以及模具材料選擇等許多關鍵技術。本文在探討了級進模沖壓成形理論和數值模擬相關問題的基礎上，結合負載盤的典型實例，利用一步逆成形有限元法得到毛坯外形尺寸，并經多次數值模擬實驗分析，提出了一個包括三次正拉深、兩次反拉深的28個工步的級進模沖壓工藝成形方案。同時在此基礎上經模擬分析、比較，設計了一種新型的級進模載體切縫載體，該載體在級進模成形過程中變形小，能顯著提高送進精度，提高級進模沖壓成形精度，特別適合于拉深級進模的成形。采用正交實驗結合有限元模擬優(yōu)化了負載盤級進模沖壓成形工藝參數，獲得了最佳的摩擦系數潤滑條件、壓邊力、沖壓速度、模具間隙等工藝參數。最后著重討論了主要的模具結構設計，并對模具快換結構作了探討。本文取得的結論和成果，對實際生產有一定的指導意義和參考價值。

簡介：為滿足德州富達集團提出的加工銅翅片的要求，作者對銅、鋁兩種沖壓材料的加工性能進行了比較分析。在參考國內鋁翅片加工級進模研究理論的基礎上，設計了銅翅片加工專用模具。翅片加工級進模是一種復雜、精密的沖壓模具，它具有高效率、高精度和高壽命等特性。模具設計過程涉及到沖壓成形理論、沖壓工藝、模具設計與制造以及模具材料中的許多關鍵技術。作者從沖壓成形理論入手，對典型級進模中包含的四種沖壓工序拉深、沖裁、翻邊和卷邊彎曲變形特性進行了分析，給出了各種沖壓工序中材料沖壓成形的力學特點及力學分析方法和沖壓成形極限，并從模具結構角度對各工序變形影響因素進行了討論。這些工作為級進模的設計和參數計算提供了理論依據。本文在進行上述沖壓成形理論探討和各種沖壓工序變形特性分析基礎上，提出了模具子模采用分立式結構的設計思想，通過對各予模具詳細的結構設計和計算，最終得出了模具的整體結構。設計部分有模具的總體設計包括排樣圖設計、整體結構設計、各子模結構設計和輔助機構送料傳動設計，并附有凸、凹模主要結構參數計算和模具壓力中心計算等。同時用所設計的沖壓模具對一定數量的紫銅箔料進行了加工實驗，驗證了所設計模具結構的合理性和可行性。

簡介：本文針對白銅擠壓成形模的要求從提高模具材料的使用壽命出發(fā)選用具有高硬度、耐磨損、耐高溫、抗腐蝕、原料分布廣泛的AL2O3為基體采用熱壓燒結法制備了AL2O3WCR復合陶瓷模具材料研究了其力學性能、微觀結構、強韌化機理、抗熱震性能以及摩擦磨損行為并利用有限元對AL2O3WCR復合陶瓷材料擠壓模具的工作狀況進行分析探討陶瓷模具工作條件下的應力場和溫度場的分布規(guī)律得出如下結論1研制的2種AL2O3WCRW％19VOL％CR％19VOL％W％15VOL％CR％15VOL％復合陶瓷模具材料其抗彎強度分別為800MPA和560MPA斷裂韌性為9MPAM12和13MPAM12。W和CR金屬粒子的加入極大改善了兩種材料的抗熱震性能兩種材料表現為熱震斷裂和熱震損傷的混合模式1號模具材料的臨界熱震溫差△T為480℃2號模具材料的臨界熱震溫差△T為680℃。2號模具材料的抗熱震參數R、和RⅣ均高于1號模具材料分別為165℃347106ΜM與337℃1256106ΜM。2兩種材料具有相似的磨損行為摩擦系數隨法向載荷的增大而降低、隨摩擦時間的延長而升高變化趨勢均越來越緩慢；磨損過程是磨粒磨損、粘著磨損、疲勞磨損共同作用的過程。2號材料具有比1號材料更優(yōu)良的抗磨性能。3采用GLEEBLE1500熱模擬試驗機進行壓縮試驗建立了AL2O3WCR金屬陶瓷的應力一應變本構方程為ΣΕ01973E863970001TΕ000994利用有限元軟件DEFM3D模擬了銅管擠壓凹模的工作狀況對其應力場和溫度場進行分析擠壓過程中應力場和溫度場呈不均勻分布越靠近?？谔帨囟仍礁邞υ酱竽＞咄獠繎χ岛蜏囟榷嫉陀趦炔?；模具表面和模口處容易產生磨損與失效甚至在縱向開裂；針對這一失效特點提出相應的改善方法。

簡介：目前粉末冶金齒輪模具，尤其是精密斜齒輪模具難以達到所需的精度要求，成形的齒輪燒結后須磨齒以提高精度。如能通過模具磨齒精加工提高成形精度，使燒結后的齒輪直接達到使用要求，便可大幅度降低生產成本，充分發(fā)揮粉末冶金技術生產效率高，近終成形的優(yōu)點?，F有磨齒技術及設備主要用于外齒輪磨齒，要對粉末冶金齒輪模具進行磨齒則必須研制開發(fā)新技術與新裝備。盤形砂輪數控內齒成形磨齒技術具有磨齒效率高，可降低磨齒成本，可磨削各種齒形且可進行修形和誤差補償等優(yōu)點，適用于各種齒輪模具的磨齒，是提高粉末冶金齒輪模具精度的一項有效方法。本文對粉末冶金齒輪模具內齒數控成形磨削技術進行了理論研究和試驗驗證，主要完成了以下工作1、提出采用截線式計算模型的成形砂輪廓形數值模擬計算方法，該算法在砂輪計算平面上設置截線式數值模擬計算模型，將已知工件齒形按相對位置關系轉換到計算平面后對計算模型進行模擬切削，切削后模型截線端點形成砂輪廓形。驗算結果和各種不同齒形的算例證明該算法理論正確，計算精度高，數據結構合理，可計算任意齒形及進行逆向驗算，計算速度快。2、開發(fā)了內齒數控成形磨齒專用軟件。該軟件采用圖形界面，通過標準文本格式進行圖形數據交換和數控加工代碼輸出，可進行圖形生成與處理、砂輪廓形計算及逆向計算、自動生成砂輪修整控制程序及磨齒控制程序。實際使用表明該軟件功能全面，人機界面友好，實用性強，可滿足數控成形磨齒技術的實用需要；3、研制了內齒數控成形磨齒系統(tǒng)。該系統(tǒng)在4坐標軸3軸聯動數控機床上采用自行研制的內齒成形磨頭和砂輪修整裝置實現內齒數控磨削。內齒數控磨頭結構緊湊，通過弧面配合實現砂輪安裝角的任意調整，采用彈簧軟軸和錐齒輪傳遞動力，剛度和砂輪回轉精度滿足要求。成形砂輪修整器采用單顆金剛石修整筆修整砂輪，具有筆尖輔助對正裝置，修整過程中在數控分度頭帶動下可實現金剛筆的擺動，以適應砂輪廓形的不同斜率。4、對齒數Z44，法面模數MN15MM，法向壓力角AN20°，分度圓螺旋角Β30°的斜齒試件和齒數Z44，模數M15MM，壓力角A20°的直齒試件進行了內齒成形磨削試驗，對試驗試件廓形進行了測量并進行了誤差分析。試驗研究驗證了粉末冶金齒輪模具內齒數控成形磨削方法的正確性和粉末冶金齒輪模具數控成形磨齒系統(tǒng)的工程實用性。理論分析和試驗研究表明，本文提出的粉末冶金齒輪模具內齒數控成形磨削方法正確，技術可行；本文開發(fā)的數控成形磨齒的專用軟件功能全面，計算精度滿足實用要求。內齒數控成形磨削技術為提高粉末冶金齒輪模具的精度和提高粉末冶金齒輪零件的精度提供了一條可行的途徑。隨著本項研究的進一步深入，將顯著提高我國粉末冶金行業(yè)齒輪模具的制造技術水平。

簡介：隨著現代制造業(yè)的快速發(fā)展產品更新換代的步伐不斷加快模具的需求量大大增加模具交貨周期在不斷縮短傳統(tǒng)的管理模式已經無法滿足現代模具企業(yè)發(fā)展的要求。模具企業(yè)對訂單的快速反應能力直接影響到企業(yè)的市場競爭力市場要求模具企業(yè)必須建立基于協(xié)同工作的全新工作方式必須提供快速模具產品報價、模具設計與模具制造系統(tǒng)滿足現代企業(yè)競爭、合作的需求。本文按照模具企業(yè)在新的競爭環(huán)境中組成動態(tài)聯盟和協(xié)同工作的思路建立了模具協(xié)同報價系統(tǒng)集成框架該框架對模具協(xié)同報價系統(tǒng)的實現具有指導意義。研究了基于特征的、面向協(xié)同工作的產品主模型提出了模具企業(yè)擴展主模型EXTPMM的概念并建立了模具擴展主模型的總體框架。通過研究協(xié)同工作支持平臺所需要的關鍵技術WEB技術和協(xié)同工作技術開發(fā)了基于WEB的模具報價協(xié)同支持平臺。重點討論了協(xié)同工作支持環(huán)境相應的關鍵技術項目管理、任務規(guī)劃、工作流控制、沖突解決等技術。研究了協(xié)同功能的多種實現技術包括郵件管理、2D協(xié)同瀏覽器、3D協(xié)同瀏覽器和共享音頻、視頻等。

簡介：本文將基于知識工程KNOWLEDGEBASEDENGINEERING，KBE技術引入注塑模具裝配體設計領域中，把注塑模具裝配體設計的專家經驗與知識表示成符合CLIPSCLANGUAGEINTEGRATEDPRODUCTIONSYSTEM語法規(guī)范的產生式規(guī)則形式，建立注塑模具裝配體設計知識庫，并采用CLIPS知識推理機完成知識的自動推理，從而實現了注塑模具裝配體的智能化設計。首先，分析了注塑模CADCAM技術的發(fā)展及現狀，KBE基本原理與實現技術及其在模具行業(yè)中應用的可行性，提出注塑模設計系統(tǒng)中局部智能化設計思想，應用軟件工程學中模塊化設計方法和思想，建立了基于知識的注塑模具裝配體設計系統(tǒng)總體框架圖。睛晰地表達了系統(tǒng)的活動和數據流以及它們之間的關系，為系統(tǒng)的實施和實現奠定了基礎。然后，研究了系統(tǒng)實現關鍵技術，即注塑模具裝配體設計知識的獲取、表示和推理。利用嵌入式CLIPS作為系統(tǒng)的知識推理機，實現了裝配體設計的智能化設計。通過引入領域專家經驗及裝配體設計資料，獲取該領域的設計知識并把它們表示成符合CLIPS語言規(guī)范的產生式規(guī)則形式，建立了注塑模具裝配體設計知識庫。給出了在VC平臺上嵌入CLIPS知識推理機的步驟方法，研究了CLIPS與VC信息交換，CLIPS訪問數據庫，CLIPS推理過程監(jiān)控，推理機制等關鍵技術。還研究了利用基于特征的參數化技術自動生成三維模架圖形，最后給出了系統(tǒng)程序實現時所用到的主要數據結構。在上述理論研究的基礎上，基于WINDOWSNT9598的PROENGINEER平臺，采用C語言與PROENGINEER二次開發(fā)工具PROTOOLKIT開發(fā)了基于知識的注塑模具裝配體設計系統(tǒng)。通過實例證明本文提出的設計思想和技術路線是可行的。本文認為把KBE技術、CAD技術和專家經驗知識結合起來，構建智能化的設計和決策體系，造就一個高級的“模具設計專家”，從整體上提高注塑模的水平，以低成本，高決策能力來設計出高質量的產品，無疑具有很高的理論價值和實際的經濟效益。

簡介：目前破碎機用異型襯板的鑄造工藝仍然為砂型鑄造。傳統(tǒng)的砂型鑄造工藝生產的異型襯板在使用中暴露出一系列問題如使用壽命短縮孔縮松等。本文提出采用液態(tài)模鍛工藝進行高錳鋼異型襯板的生產從成形工藝的選擇模具設計及液鍛過程的數值模擬等方面對該工件液態(tài)模鍛工藝及其模具設計進行了系統(tǒng)的理論和虛擬實驗研究。確定了間接液鍛工藝方案。設計了異型襯板一模一件成形的工藝實驗模具和批量生產模具。并設計了針對該件二次抽芯的專用卡具和可替換式沖頭。由于本工件的特殊性和設備的噸位要求高確定了以數值模擬為主要研究方法。為實現對液態(tài)模鍛生產過程的精確控制運用有限元模擬軟件對高錳鋼異型襯板進行了充型和凝固過程的數值模擬對充型和凝固過程進行了可視化研究。預測和分析了在充型和凝固過程中出現的氣孔和縮孔縮松缺陷。在上述研究基礎上對異型襯板的液態(tài)模鍛工藝進行了優(yōu)化得到的最優(yōu)的工藝方案為澆注溫度1430℃沖頭速度3874MMS模具預熱溫度500℃比壓200MPA保壓時間60S。改進了模具結構徹底解決了金屬液的旋渦狀流動。結果表明充型和凝固過程合理鑄件結構完整效果良好冷卻至室溫的殘余應力最大為1106MPA遠低于高錳鋼的屈服極限350MPA因此不會產生熱裂。最后通過一組L934正交實驗建立了充型時間和凝固時間及氣孔率與工藝參數的關系可以起到指導生產的作用。

簡介：沖壓是重要的壓力加工方法之一而沖模是完成材料沖壓加工的一種工藝裝備。沖壓件的質量與沖模的設計與制造密切相關采用先進的沖模CAD技術不僅使沖模的設計周期大為縮短而且也有利于減少設計誤差提高設計質量。由于連續(xù)模具是一種工位多、效率高的沖模所以采用連續(xù)模的結構設計將有利于提高生產效率和零件的生產質量。本文根據沖壓連續(xù)模的設計原理和固定座等零件的設計要求利用PROE外掛的PDX模塊設計沖壓連續(xù)模并完成裝配利用PROMECHANICASTRUCTURE功能模塊對模具的主要零件做了靜力分析、屈曲分析和疲勞分析進而研究出了設計的連續(xù)模具在工作狀態(tài)下的靜壓力分析結果為沖壓連續(xù)模的設計和整副模具的力學分析探索出了一個行之有效的方法。具體完成的研究工作如下首先對固定座零件做了必要的工藝性分析并在此基礎之上給出了一個較為合理的工藝方案。結合模具工作部分尺寸的計算和工藝計算的結果利用PROEPDX模塊設計并裝配出了固定座零件的沖壓多工位連續(xù)模具包括鈑金件的設計和排樣的設計、標準模架的創(chuàng)建、沖壓元件的創(chuàng)建、緊固及導向元件的裝配等。在這個過程中通過多個設計實例具體闡述了PROEPDX模塊的設計流程和操作要領。然后利用PROMECHANICASTRUCTURE模塊對模具的沖孔凸模、切邊凸模以及凹模做了靜力分析以研究其在工作載荷下的強度和剛性通過屈曲分析研究各凸模在工作載荷下的穩(wěn)定性并在各零件靜力分析的基礎上完成了各凸模和凹模零件的疲勞分析從而對這些零件的疲勞特性進行評估和預測。最后通過定義模具所有零件的材料、創(chuàng)建理想化模型和連接、添加約束和添加載荷等的過程完成了模具組件在工作狀態(tài)下的靜壓力分析進一步研究了模具組件的應力及變形情況。通過對模具各主要零件和模具組件的分析按照設計的要求對模具的薄弱零件的結構做了適當的改進最終設計出固定座零件的沖壓連續(xù)模具并給出了設計出的連續(xù)模具的設計特點。

簡介：點擊查看更多型腔模具數控加工工藝的優(yōu)化設計.pdf精彩內容。

簡介：消失模鑄造與傳統(tǒng)砂型鑄造相比，具有無需分型、下芯，精確成型的優(yōu)點，在復雜零件的鑄造中得到日益廣泛的應用。消失模鑄造的關鍵在于泡沫模樣質量，而發(fā)泡模具是影響泡沫模樣質量的重要因素，目前發(fā)泡模具在模具設計，模具變形、模具表面處理工藝等方面還存在著一些技術問題，這些問題的解決對于泡沫模樣的快速準確獲得具有重要意義。本文通過一系列的實驗和借助UNIGRAPHICSNX軟件，從消失模模具CAD優(yōu)化設計、模具受力變形分析與改進、模具特氟隆表面處理工藝三個方面展開研究，獲得了以下重要成果。利用UGMOLDWIZARD完成一副氣缸體消失模模具設計，提出基于裝配的模具設計路線，提高設計效率，并實現模具的快速無差錯修改。通過檢測發(fā)泡過程中珠粒膨脹對模腔的壓強，表明發(fā)泡劑揮發(fā)時間和模樣密度可對壓強大小產生顯著影響，而模樣厚度則影響不大。利用實驗數據提出消失模模具氣缸缸徑選擇規(guī)范，避免因氣缸選用不當而造成模具變形。利用UGADVANCEDSIMULATION對消失模模具在發(fā)泡過程中受珠粒膨脹擠壓的情況進行靜力有限元分析，對模具薄弱區(qū)域采用安裝支撐桿的方式加以改進，使模具強度增加，變形量減少。研究了不同噴砂工藝條件下，特氟隆涂層與鋁合金表面結合強度及耐磨性的變化，得到合理的噴砂工藝方案，提高涂層壽命。

簡介：模具是大批量生產同形產品的工具，是工業(yè)生產的主要工藝裝備。采用模具生產零部件，具有生產效率高、質量好、成本低、節(jié)約能源和原材料等一系列優(yōu)點，已成為當代工業(yè)生產的重要手段和工藝發(fā)展方向。因此模具工業(yè)對國民經濟和社會發(fā)展將起越來越大的作用。精密級進模在沖壓設計中由于其應用性越來越廣泛但是由于設計也較為復雜，所以是近年模具設計中的熱點。本文利用PROE工具對轉卡片級進模具進行設計，嘗試為級進模具的設計方法提供有益思考。論文在閱讀和分析文獻的基礎上，依據模具設計的技術要求，對轉卡片沖壓級進模進行了設計計算，確定了沖裁模的間隙值、凹凸模刃口尺寸、沖裁工藝力等，論文繪制了大量的級進模具零件圖和總裝配圖，基于轉卡片零件級進模的設計過程，建立了一種多工位精密復雜級進模設計方法體系，這也是本文的研究成果。論文在通過系統(tǒng)的設計計算后運用PROE軟件對轉卡片級進模工作零部件和輔助零部件進行了繪制，由于級進模中有許多的零件都是標準件，所有可以考慮建立一個三維標準建庫，基于論文對PROE進行了簡單的二次開發(fā)。由于我國這方面的研究數據有限，本文只做了簡單的研究。綜上所述，論文合理地設計了一套裝卡片零件的級進模設計，建立了一套完整設計方法體系，并在此基礎上進行了簡單的PROE開發(fā)。

簡介：華中科技大學碩士學位論文基于ANSYSWKBENCH的精沖模具壓力機一體化結構分析姓名周雅申請學位級別碩士專業(yè)材料加工工程指導教師張祥林肖祥芷20090528華中科技大學碩士學位論文IIABSTRACTFINEBLANKINGISANADVANCEDPROCESSINGMETHODWHICHHASMANYADVANTAGES，SUCHASHIGHQUALITYOFPRODUCTSHIGHUTILIZATIONOFMATERIALSHOWEVER，THEREAREMANYPROBLEMSEXISTEDINFINEBLANKINGINDUSTRYSUCHASALONGDEVELOPMENTCYCLELOWLIFEOFDIEWHICHARESERIOUSLYHAMPERINGTHEDEVELOPMENTOFFINEBLANKINGPUTERAIDEDANALYZINGTECHNOLOGYCANPREDICTTHEWKINGSTATESINTHEDESIGNSTAGEITISANIMPTANTTOOLTOOPTIMIZETHEFINEBLANKINGTECHNIQUESDESIGNTHEDIESTRUCTUREINTHISTHESISATHOUGHRESEARCHONCOMPUTERAIDEDANALYZEOFDIEPRESSISCONDUCTEDONTHEBASEOFANSYSWKBENCHSOFTWAREPLATFMTHEFMINGPROCESSOFTHESEALINGCOVERRATCHETPARTAREINTRODUCEDFIRSTLYINTHISTHESISANSYSWKBENCHISUSEDTOCARRYONTHESTATICSTRUCTUREANALYSISTOTHEDIEOFTHETWOKINDSOFPARTTHESTRESSDEFMATIONDISTRIBUTIONOFDIEAREPREDICTEDTHEMETHODOFTHEPREPROCESSINGSETTINGFANALYZINGTHESTRUCTUREOFFINEBLANKINGDIEISSUMMARIZEDTHROUGHTHESIMULATIONACCDINGTOTHESIMULATIONRESULTSTHESTRUCTUREOFSEALINGCOVERISOPTIMIZEDGREATACHIEVEMENTSAREMADEINPRACTICALPRODUCTIONONTHEFOUNDATIONOFTHESTATICANALYSISOFDIEFINITEELEMENTANALYSISOFDIEASSEMBLEDWITHPRESSISCARRIEDTHESIMULATIONRESULTSOFBOTHDIEFRAMEOFPRESSAREOBTAINEDWHICHREFLECTTHEWKINGSTATESOFDIEMETRULYWHAT’SMEBYCHANGINGTHEVALUEOFTHEGAPBETWEENTHESLIDERRAILSFINITEELEMENTANALYSISOFPRESSDIEUNDERDIFFERENTSTATESARETAKENRESPECTIVELYTHROUGHCOMPARETHEDIFFERENTRESULTSHOWGAPINFLUENCINGTHEOVERALLSTIFFNESSOFPRESSDIEISFOUNDOUTFINALLYTHEPROGRAMOFDEVELOPINGACAESYSTEMFFINEBLANKINGDIEONTHEBASICOFANSYSWKBENCHPLATFMISPUTFWARDINTHETHESISTHEDEMSFTHESYSTEMARESUMMARIZEDTHEOVERALLFRAMEWKOFTHESYSTEMISDESIGNEDKEYWDSFINEBLANKINGDIEPRESSFEASTRUCTUREOPTIMIZATIONANSYSWKBENCH

簡介：該文基于注塑模具設計的實際過程和特點利用知識庫和數據庫相結合的方式提出了一種基于知識庫的注塑模具CAD系統(tǒng)的總體布局方案包括產品的建模和模具設計中數據和信息的流程并在SOLIDWKS中對這個方案的主題進行了編程實現在特征建模技術中提出了分型面對象的概念通過創(chuàng)建分型面對象來自動生成模具的分型面即將塑件的分型面看成是一個對象OBJECT系統(tǒng)通過對這個對象的特征屬性的調用來自動生成模具的分型面在此基礎上運用BOOLEANOPERATION功能開發(fā)實現了模具型腔的成形系統(tǒng)該文還開發(fā)出了基于數據庫和系列零件的模架庫、標準零部件庫和模具通用零部件庫該文在最后給出了全文的結論同時指出該課題還有待于進行深入的研究

簡介：注射成型過程中由于熔體壓力的作用模具型腔表面承受較高的載荷而產生變形。模具變形不僅影響制品的尺寸精度也決定了模具的成本和壽命。由于型腔表面熔體壓力是不均勻分布的這使得在對模具變形進行數值分析時，邊界加載困難，現有的結構分析軟件不能直接計算模具變形，而現有的主流注射成型CAE軟件也沒有實現這一功能。針對上述問題，本文著力于塑料注射模具變形的數值分析方法主要研究了求解三維彈性力學無摩擦接觸問題的邊界元法完成了如下四項工作。1研究了幾種典型的邊界元單元類型及相應的邊界奇異積分的消除方法全面實現了三角形單元、四邊形單元的彈性邊界元法可以支持混合單元、線性單元和二次單元。2對影響計算精度和求解速度的各種因素進行了全面分析數值實驗表明為了提高求解精度網格離散越細致離散誤差越小采用直接法求解邊界元方程組時數據必須采用雙精度存儲類型避免計算過程中截斷誤差數值積分GAUSS、HAMMER階次對求解精度影響有限應該選擇合理的積分階次在零件存在彎曲變形的情況下盡量采用二次單元。3針對無摩擦接觸問題基于點點接觸模型和點面接觸模型推導了三維彈性接觸問題邊界元法的格式基于相容型網格完成了接觸問題的求解。4在上述研究基礎上初步實現了基于邊界元法的塑料注射模具變形計算。并與結構分析軟件ANSYS的計算結果、實驗結果進行了對比和驗證。對比結果表明基于邊界元法的模具變形分析省去了單元網格配對、中間數據轉換等過程比在ANSYS中進行的塑料注射模具變形計算更貼近實驗數據。

簡介：針對在CATIA中使用人工審核方法檢測工裝數模規(guī)范性時效率低、易漏檢等問題，本文提出了一種對工裝數模規(guī)范性進行自動校驗的方法。論文研究了傳統(tǒng)數模規(guī)范檢查模式，對比了國內外關于數模規(guī)范檢查的研究現狀，分析了CATIA二次開發(fā)的方法和手段，確定以CAA為基礎進行系統(tǒng)的開發(fā)工具。論文從幾何圖形模塊、機械模塊、產品結構和裝配設計模塊三部分，詳細介紹了CAA技術的開發(fā)原理，為自動校驗軟件的開發(fā)提供理論基礎。本文針對與國內液壓成型模具數模檢驗規(guī)范，制訂了軟件的總體設計方案，包括檢測內容需求、功能需求以及軟件設計流程等內容。通過解決人機交互界面開發(fā)、與知識工程配合和后臺檢測技術等關鍵問題，實現了一套較為完整的液壓模具數模規(guī)范自動校驗軟件，實現了存儲路徑及文件名檢查、數模屬性檢查、零部件號及標準件號檢查、幾何特征檢查等功能。本文實現了數模自動校驗原形系統(tǒng)，具有一定工程應用價值，可以縮短工裝設計周期中用于校驗的時間，提高工作效率，為模具設計部門對工裝數模規(guī)范性實現高效準確檢測提供幫助。