簡介：點(diǎn)擊查看更多磷酸亞鐵鋰-硬碳鋰離子電池的工藝及電化學(xué)性能研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：鐵質(zhì)基材是目前人類使用最廣泛的材料之一，但鐵暴露在空氣中容易發(fā)生氧化銹蝕等問題，嚴(yán)重影響其使用壽命，也大大限制了其應(yīng)用范圍。因此可在鐵質(zhì)部件的表面進(jìn)行處理，如進(jìn)行化學(xué)鍍鎳處理保護(hù)，則可大大提升其性能、擴(kuò)展其應(yīng)用范圍。化學(xué)鍍鎳鍍層具有優(yōu)異的性能，特別是在抗腐蝕性、耐磨性、電磁屏蔽性、機(jī)械加工和鑄造性能等方面表現(xiàn)優(yōu)異，它被廣泛應(yīng)用于航空航天、汽車、電子、計(jì)算機(jī)、機(jī)械加工制造等領(lǐng)域，可以說，化學(xué)鍍鎳的應(yīng)用無處不在。本文首先介紹了化學(xué)鍍鎳的定義、發(fā)展歷史、應(yīng)用及其分類，然后介紹了化學(xué)鍍鎳鍍層的物理性質(zhì)和化學(xué)性質(zhì)，并對(duì)化學(xué)鍍鎳的原理進(jìn)行了闡述，總結(jié)了化學(xué)鍍鎳鍍液的組成。在實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)中探討了對(duì)鐵片進(jìn)行施鍍的各步工藝操作，如預(yù)處理操作、鍍液穩(wěn)定性測試、鍍液配制、施鍍及鍍后熱處理等。施鍍完成后對(duì)鍍層進(jìn)行了表面形貌觀察、鍍層硬度的檢測，研究了鍍液各組分對(duì)沉積速率的影響。在施鍍工藝中嘗試使用尿素作為添加劑，得到了以含硫酸鎳30GL、次磷酸鈉35GL、醋酸鈉15GL、檸檬酸鈉25GL、乳酸6GL、十二烷基硫酸鈉001GL、尿素1GL的最佳工藝配方，并測定了在不同PH值和不同溫度下沉積速率的平均數(shù)值，并推導(dǎo)出最佳鍍液PH值為50，最佳施鍍溫度為80℃，此時(shí)鍍速可達(dá)到1521ΜMH。最后本文探討了化學(xué)鍍鎳廢液的處理，設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)流程，使廢液最后達(dá)到環(huán)保要求的排放標(biāo)準(zhǔn)，節(jié)約了資源的同時(shí)也保護(hù)了環(huán)境，減少了污染。

簡介：SICFSIC復(fù)合材料由SIC纖維增強(qiáng)體，SIC基體和它們之間的界面相組成，其中界面相是SICFSIC復(fù)合材料的重要組成部分。常用的SICFSIC復(fù)合材料的界面相材料有熱解炭（PYC）和氮化硼（BN），當(dāng)SICFSIC復(fù)合材料作為高溫吸波材料時(shí)，由于PYC是電磁波的強(qiáng)反射體，不能滿足雷達(dá)吸波材料的要求；而BN具有低的介電常數(shù)和介電損耗，適合用于SICFSIC高溫雷達(dá)吸波材料，但是BN在高溫下的抗氧化性略顯不足。研究表明，在BN中引入SI、C元素可以提高其抗氧化性和抗水解性?；诖?，本文采用SIBCN陶瓷作為SICFSIC復(fù)合材料的界面相，開展了制備工藝、微觀結(jié)構(gòu)和對(duì)復(fù)合材料性能的影響等相關(guān)研究。以硼吖嗪（BZ）液態(tài)聚碳硅烷（LPCS）氬氣（AR）為反應(yīng)體系，利用化學(xué)氣相沉積法（CVD）制備SIBCN陶瓷。研究了沉積溫度對(duì)SIBCN涂層的沉積過程、形貌、物相組成、元素含量及成鍵狀態(tài)的影響。實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，在600℃900℃，涂層沉積速率隨溫度的升高而增加，并在900℃達(dá)到最大值，活化能約為898KJMOL；在900℃1100℃，隨著溫度的進(jìn)一升高，涂層沉積速率下降。組成分析表明，當(dāng)沉積溫度低于800℃時(shí)，由于先驅(qū)體裂解不完全，涂層中會(huì)存在殘余的CH、BH、NH和SIH鍵，900℃以上則得到完全無機(jī)化的非晶態(tài)SIBCN陶瓷，含有SIN鍵、BN鍵、SIC鍵和CC鍵。微觀形貌分析表明，600℃700℃沉積的涂層呈島狀分布，排列疏松；800℃900℃沉積的涂層光滑均勻；900℃以上沉積的涂層顆粒之間沒有緊密結(jié)合，粒徑不一。研究了沉積壓強(qiáng)對(duì)沉積涂層的影響。結(jié)果表明，當(dāng)沉積壓強(qiáng)較低時(shí)（1KPA2KPA），由于異相形核機(jī)制是涂層生長的主要方式，能夠得到比較致密的涂層；當(dāng)沉積壓強(qiáng)較高時(shí)（3KPA4KPA），均相形核機(jī)制起主導(dǎo)作用，沉積得到的涂層表面較為疏松粗糙。研究了反應(yīng)氣源總流量對(duì)沉積涂層影響。結(jié)果表明在小流量區(qū)間內(nèi)（10SCCM15SCCM），隨著流量的增加，沉積速率增加。當(dāng)流量達(dá)到15SCCM，沉積速率達(dá)到最大值，此時(shí)涂層呈“鵝卵石”結(jié)構(gòu)。進(jìn)一步增加流量，由于氣相成核反應(yīng)加劇，沉積速率顯著下降，且沉積的涂層變得疏松多孔，呈粉體狀。研究了BZLPCS比對(duì)沉積涂層的影響。結(jié)果表明，隨著BZLPCS比例的增大，涂層中SI、C元素含量逐漸減少，對(duì)涂層形貌、沉積速率無顯著變化。綜上所述，通過實(shí)驗(yàn)得到優(yōu)化的沉積工藝條件是沉積溫度900℃1100℃，系統(tǒng)壓強(qiáng)2KPA，反應(yīng)氣源總流量10SCCM15SCCM，BZLPCS比101?？疾炝薙IBCN涂層對(duì)SIC纖維拉伸強(qiáng)度和電阻率的影響，結(jié)果表明，經(jīng)涂層處理前后纖維的拉伸強(qiáng)度下降，電阻率基本保持不變。在1000℃靜態(tài)空氣中氧化1H，結(jié)果顯示，經(jīng)涂層處理后，SIC纖維的抗氧化性能得到提高，且在涂層厚度為1000NM時(shí)纖維的強(qiáng)度保留率最高，達(dá)到896％。以SICFSIBCNSIC復(fù)合材料為研究對(duì)象，研究了SIBCN界面相對(duì)復(fù)合材料的力學(xué)、抗氧化性以及介電性能的影響規(guī)律，結(jié)果表明（1）與無SIBCN界面相的SICFSIC復(fù)合材料的彎曲強(qiáng)度（604MPA）相比，含SIBCN界面相的SICFSIC復(fù)合材料的彎曲強(qiáng)度（864MPA1261MPA）提高了430110872；（2）SIBCN界面相的引入顯著提高了SICFSIC復(fù)合材料的抗氧化性能，且SIBCN界面相對(duì)復(fù)合材料的抗氧化性能的改善優(yōu)于BN界面相。經(jīng)1000℃空氣靜態(tài)氧化1H，無界面相的、含BN界面相的、含SIBCN界面相的SICFSIC復(fù)合材料的強(qiáng)度保留率分別為5377、6336、7706；（3）SIBCN界面相對(duì)SICFSIC復(fù)合材料的介電常數(shù)沒有明顯影響，適用于高溫雷達(dá)吸波材料。

簡介：ZNO是一種集光電、壓電、氣敏、壓敏等性能于一身的多功能材料。而且隨著近年來，ZNO納米線、納米帶、晶須等形態(tài)ZNO的成功制備，不僅其原本的性能得到提高，而且表現(xiàn)出一些獨(dú)特、新奇的性質(zhì)。在各種功能信息材料中，ZNO極具發(fā)展?jié)摿?，有著廣泛的應(yīng)用前景。如何控制ZNO的結(jié)晶形態(tài)是目前實(shí)現(xiàn)ZNO工業(yè)生產(chǎn)需要解決的主要問題。ZNO多姿的結(jié)晶形態(tài)已經(jīng)成為ZNO研究的熱點(diǎn)。本論文采用化學(xué)氣相法制備了氧化鋅晶體，通過對(duì)原料、實(shí)驗(yàn)設(shè)備、預(yù)熱溫度、反應(yīng)溫度、保溫時(shí)間、氣體流量的考察，總結(jié)出各個(gè)工藝條件對(duì)晶體生長的影響規(guī)律，實(shí)現(xiàn)對(duì)氧化鋅晶體的可控生長。用X射線衍射XRD、掃描電子顯微鏡SEM、透射電子顯微鏡TEM對(duì)各種形態(tài)的產(chǎn)物進(jìn)行成分、形貌和結(jié)構(gòu)的表征，并對(duì)氧化鋅晶體的光學(xué)特性進(jìn)行了初步的研究。以鋅顆粒為原料時(shí)，能獲得形貌較好的氧化鋅晶體；當(dāng)爐膛的預(yù)熱溫度在400～500℃，反應(yīng)溫度在1100℃時(shí)，能夠獲得微米級(jí)氧化鋅晶體。隨著保溫時(shí)間的增加，晶體尺寸也隨著增加，由于受限于反應(yīng)設(shè)備和原料的量，當(dāng)保溫時(shí)間超過5小時(shí)，晶體尺寸及產(chǎn)量沒有明顯的提高。獲得的氧化鋅晶體具有很好的結(jié)晶特性。在不同的外部條件下，生長出了顆粒狀、針狀、棒狀、鉛筆狀、刺猬狀、多針狀、葉片狀、梳狀、螺旋槳狀、四角狀等形貌豐富的氧化鋅晶體。從氧化鋅晶體的光致發(fā)光譜可知，其具有近紫外發(fā)光特性及綠光特性。氧化鋅晶體在紫外光催化下，降解甲基橙的降解率可達(dá)到60％。分別從晶體學(xué)、晶體生長動(dòng)力學(xué)、晶體生長熱力學(xué)等方面，結(jié)合實(shí)驗(yàn)條件，對(duì)氧化鋅晶體的生長過程進(jìn)行描述。氧化鋅晶體的生成過程包括成核、晶體的軸向生長、晶體的徑向生長、停止生長四個(gè)階段。

簡介：隨著科技的快速發(fā)展人們對(duì)設(shè)備零部件性能的要求越來越高化學(xué)鍍因具有工藝成本低、綜合性能好等優(yōu)點(diǎn)在工業(yè)領(lǐng)域中得到廣泛應(yīng)用。目前單純的NIP二元化學(xué)鍍已經(jīng)不能滿足人們對(duì)設(shè)備性能日益增長的要求人們開始致力于引入其他合金元素以期獲得具有特殊性能的化學(xué)鍍鎳基合金來提高NIP合金鍍層的物理化學(xué)特性。工藝條件是影響鍍層性能的重要因素之一因此要想獲得綜合性能好的鍍層必須嚴(yán)格控制施鍍的工藝條件。本文對(duì)42CRMO鋼化學(xué)鍍NIWP三元合金鍍層的預(yù)處理、鍍液配方、施鍍工藝條件對(duì)鍍層性能的影響做了系統(tǒng)研究通過正交試驗(yàn)獲得42CRMO鋼化學(xué)鍍NIWP三元合金鍍層的最佳施鍍配方；通過對(duì)比實(shí)驗(yàn)綜合分析鍍層的硬度、耐磨性、耐蝕性等分析工藝條件對(duì)NIWP三元合金鍍層性能的影響從而得到化學(xué)鍍NIWP三元合金鍍層的最佳施鍍工藝。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明NIWP三元合金鍍層為混晶態(tài)結(jié)構(gòu)熱處理后變?yōu)榫B(tài)。NIWP三元合金鍍層的最佳施鍍工藝為PH值為80、溫度85℃、裝載比064DM2L。此時(shí)鍍層的硬度為調(diào)質(zhì)件的23倍；耐磨性為調(diào)質(zhì)件的315倍；耐酸腐蝕性能為調(diào)質(zhì)件的128675倍；耐鹽腐蝕性能為調(diào)質(zhì)件的804倍。經(jīng)過400℃1H的熱處理后鍍層硬度、耐磨性能提高分別為調(diào)質(zhì)件的272倍、656倍載荷為5N；耐蝕性能下降耐酸腐蝕性能為調(diào)質(zhì)件的9828倍耐鹽腐蝕性能為調(diào)質(zhì)件的394倍。

簡介：磁力研磨是一種先進(jìn)的研磨加工技術(shù)，具有切深小、柔性適應(yīng)強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)，但同時(shí)也有加工效率低、磨料壽命短且制造工藝復(fù)雜等缺點(diǎn)。電化學(xué)加工是一種基于陽極電化學(xué)溶解的加工方式，從理論上講，是一種屬于離子級(jí)去除的加工方式，適合于任何金屬及合金材料的加工。但是，由于加工過程中，涉及的因素過多，如電解液的流場、極間電場、溫度場等對(duì)加工都有影響，要達(dá)到良好的加工效率和表面質(zhì)量對(duì)工藝過程控制以及裝備要求高。本文以鈍化膜為結(jié)合點(diǎn)將電化學(xué)與磁力研磨復(fù)合，主要從復(fù)合工具及裝置研制、工藝實(shí)驗(yàn)、復(fù)合機(jī)理三個(gè)方面進(jìn)行研究。復(fù)合工具的結(jié)構(gòu)形式直接決定復(fù)合工藝以何種形式實(shí)現(xiàn)，本文針對(duì)電化學(xué)與磁力研磨的不同工藝特點(diǎn)，提出了中空電磁極相間復(fù)合工具。對(duì)于中空電磁極相間的結(jié)構(gòu)而言，最為關(guān)鍵的是電解液是否能夠有效到達(dá)電化學(xué)工作區(qū)域。對(duì)此，本文使用有限元方法建立了中空工具工作間隙的磁場模型，并在計(jì)算所得磁場分布的基礎(chǔ)上推測了磨料刷與通液空腔的形貌。為了使磁路結(jié)構(gòu)能夠更加方便的適用于平面類零件的加工工藝，本文在分析了閉合與開放兩種磁路結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上提出了主線圈加輔助線圈的磁路結(jié)構(gòu)，有限元與實(shí)測結(jié)果都證明輔助線圈能夠有效增強(qiáng)加工間隙內(nèi)的磁場強(qiáng)度。與傳統(tǒng)磁力研磨不同，本文所采用的工具結(jié)構(gòu)和鐵磁性磨料都具有特殊性，所以對(duì)復(fù)合工具下的磁力研磨狀態(tài)進(jìn)行了研究。首先，分析了鐵磁性磨料在磁場下的力學(xué)行為。結(jié)合單顆磨料在磁場中受力的數(shù)學(xué)模型與有限元分析的結(jié)果，對(duì)研磨壓力進(jìn)行了數(shù)值模擬，得到了單顆磨料在工具徑向上的研磨壓力分布。設(shè)計(jì)實(shí)驗(yàn)裝置測得了粉末松散狀態(tài)下的FE3O4相對(duì)磁導(dǎo)率，并依據(jù)這個(gè)數(shù)值對(duì)磨料刷的相對(duì)磁導(dǎo)率進(jìn)行了計(jì)算。根據(jù)相對(duì)磁導(dǎo)率以及磨料與研磨壓力的分布，對(duì)整體研磨壓力進(jìn)行了估算，計(jì)算值與文獻(xiàn)測量值相近。其次，進(jìn)行了不同加工時(shí)間、轉(zhuǎn)速、振動(dòng)頻率、磁極電流、加工間隙的純磁力研磨參數(shù)工藝實(shí)驗(yàn)。此外，使用高速攝像儀觀測了不同轉(zhuǎn)速下的磨料刷形貌，分析了不同轉(zhuǎn)速下磨料刷形貌與磨料殘余的原因，并且建立了理論最高轉(zhuǎn)速模型，結(jié)合磁場有限分析的結(jié)果對(duì)最高轉(zhuǎn)速進(jìn)行了估算。磁力研磨與電化學(xué)的復(fù)合并不是簡單工藝疊加，而存在一些交互影響。磁場對(duì)電化學(xué)過程可能會(huì)產(chǎn)生影響，而電解液液流對(duì)磨料殘余、磨料刷形貌也可能產(chǎn)生影響。本文在流場分析的基礎(chǔ)上，討論了流場與磨料殘余、磨料刷形貌之間關(guān)系。通過理論分析與實(shí)驗(yàn)現(xiàn)象發(fā)現(xiàn)在存在電解液液流的情況下，即使達(dá)到紊流的流量，磨料殘余依然存在但數(shù)量減少，而磨料刷也不會(huì)被沖潰。與此同時(shí)，本文也評(píng)估了這些絕緣殘余磨料對(duì)電化學(xué)溶解精度的影響并且發(fā)現(xiàn)這種影響非常小。對(duì)磁場條件下的電化學(xué)行為，本文建立了疊加磁場情況下的離子軌跡模型，分析了在電場平行向疊加磁場對(duì)離子軌跡的影響，并測量了不同材料不同電解液在疊加磁場情況下的陽極極化曲線。在本文第六章中，課題對(duì)基于中空電磁極相間復(fù)合工具的電化學(xué)磁力研磨復(fù)合加工進(jìn)行了系統(tǒng)的工藝實(shí)驗(yàn)研究。通過更改電化學(xué)與磁力研磨的相關(guān)工藝參數(shù)，得到不同復(fù)合狀態(tài)的工藝效果。通過實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，磁力研磨與電化學(xué)的匹配關(guān)系對(duì)復(fù)合加工的表面質(zhì)量和加工效率影響很大。要達(dá)到良好的復(fù)合效果，必須使得電化學(xué)加工不進(jìn)入到超鈍化溶解階段。在這個(gè)前提下，除膜速度越快表面質(zhì)量越好。在適當(dāng)工藝條件下，使用復(fù)合工藝加工A3鋼和A16061表面粗糙度RA可達(dá)到02ΜM以下，而同樣條件下的磁力研磨僅為04～06ΜM。為了揭示電化學(xué)磁力研磨的復(fù)合機(jī)理，本文首先分別建立了磁力研磨、電化學(xué)加工的加工模型。其中，根據(jù)實(shí)驗(yàn)現(xiàn)象，在磁力研磨模型中引入了磨料損耗函數(shù)，比較好的吻合了實(shí)驗(yàn)結(jié)果。然后，本文根據(jù)工藝實(shí)驗(yàn)的相關(guān)結(jié)論與實(shí)驗(yàn)現(xiàn)象，提出了電化學(xué)磁力研磨復(fù)合加工的建模思想，對(duì)復(fù)合加工過程進(jìn)行了仿真，從一定程度上解釋了電化學(xué)與磁力研磨的復(fù)合機(jī)理。

簡介：點(diǎn)擊查看更多20#鋼納米化學(xué)復(fù)合鍍工藝及其性能研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：點(diǎn)擊查看更多化學(xué)強(qiáng)化一級(jí)工藝用于城市污水處理的試驗(yàn)研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：印制線路板PCB是電子產(chǎn)品的關(guān)鍵電子互連件，被稱為“電子系統(tǒng)產(chǎn)品之母”。隨著電子工業(yè)和PCB產(chǎn)業(yè)的飛速發(fā)展，對(duì)PCB化學(xué)鍍銅工藝提出了更高的要求。目前PCB化學(xué)鍍銅在實(shí)際生產(chǎn)中使用最廣泛的是以甲醛為還原劑的體系，然而甲醛本身揮發(fā)性強(qiáng)、毒性大，在多個(gè)國家和地區(qū)已被限制使用。本文針對(duì)甲醛為還原劑的PCB化學(xué)鍍銅體系的鍍液穩(wěn)定性差和毒性大等缺陷，提出了一種新型的以次磷酸鈉為主還原劑的低甲醛PCB化學(xué)鍍銅工藝。采用掃描電子顯微鏡，X射線衍射，能譜分析，電化學(xué)分析等測試手段，系統(tǒng)研究了主成分濃度、工藝條件、添加劑對(duì)該體系化學(xué)鍍銅鍍速、鍍層質(zhì)量和鍍液穩(wěn)定性的影響及其機(jī)理。本研究主要內(nèi)容包括⑴通過對(duì)低甲醛PCB化學(xué)鍍銅體系的研究，得到該體系的最佳工藝條件為CUSO45H2O9GL；EDTA2NA（乙二胺四乙酸鈉）鹽12GL；酒石酸鉀鈉96GL；次磷酸鈉30GL；甲醛3MLL；硫酸鎳08GL；ΑΑ聯(lián)吡啶10MGL；L精氨酸015MGL；TEA（三乙醇胺）1MLL；馬來酸10MGL；PH125；鍍液溫度為65℃。該條件下施鍍20MIN，鍍速達(dá)530ΜMH，獲得的鍍層背光級(jí)數(shù)達(dá)到10級(jí)；鍍層XRD和SEM結(jié)果顯示鍍層為晶體銅，鍍層形貌表面平整、結(jié)晶細(xì)致；能譜分析顯示，銅鍍層未發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)第二相；80℃下，鍍液穩(wěn)定時(shí)間高達(dá)48H。⑵過對(duì)次磷酸鈉陽極氧化電化學(xué)測試發(fā)現(xiàn)，次磷酸鈉陽極氧化峰電流密度隨次磷酸鈉、硫酸鎳、L精氨酸、TEA、馬來酸濃度的增加先增大后減小，隨ΑΑ′聯(lián)吡啶濃度增加而減小。通過對(duì)銅離子陰極還原電化學(xué)測試發(fā)現(xiàn)，銅陰極還原峰電流密度隨著L精氨酸、TEA、馬來酸濃度的增加先增大后減?。浑S著硫酸鎳濃度增大，陰極峰電流密度逐漸增大；隨著ΑΑ′聯(lián)吡啶濃度的增加，銅陰極峰電流逐漸減小?；旌咸砑觿┦广~離子的陰極還原峰電位正移，還原峰電流減小，但使次磷酸鈉陽極氧化峰電流增大，從而增加次磷酸鈉化學(xué)鍍銅過程的總體速率。電化學(xué)測試得到各組分適宜的濃度分別為次磷酸鈉3035GL，EDTA2NA12GL，酒石酸鉀鈉96GL，硫酸銅9GL，硫酸鎳0508GL，ΑΑ′聯(lián)吡啶1015MGL，L精氨酸01015MGL，TEA115MLL，馬來酸1015MGL。所得結(jié)果與工藝研究的范圍基本一致。⑶相對(duì)于目前廣泛使用的純甲醛體系，本研究所使用的化學(xué)鍍銅體系甲醛含量降低80％，鍍液穩(wěn)定性大幅提高，且化學(xué)鍍銅速快、鍍層質(zhì)量好，有望應(yīng)用于PCB化學(xué)鍍銅工業(yè)生產(chǎn)。

簡介：鋅鋁合金具有優(yōu)良的物理性能、機(jī)械加工性能，廣泛應(yīng)用于工業(yè)的各個(gè)領(lǐng)域。最常見的處理辦法就是在鋅鋁合金表面進(jìn)行化學(xué)鍍鎳，這是一種很重要的材料表面改性工藝，鍍鎳層能有效地改良鋅鋁合金材料表面性能。在鋅鋁合金表面進(jìn)行化學(xué)鍍鎳，對(duì)改良這種材料表面的耐腐蝕耐摩擦性能有重要意義，并且能大大提高鋅鋁合金的表面硬度，同時(shí)，也充分發(fā)揮了鋅鋁合金成本低、成形性能優(yōu)良的特點(diǎn)。傳統(tǒng)的鋅鋁合金表面化學(xué)鍍鎳工藝都存在著資源浪費(fèi)、污染環(huán)境等不足之處。本實(shí)驗(yàn)室研究人員研究出了一種鍍層質(zhì)量較好、能耗低、環(huán)境污染小的化學(xué)鍍鎳工藝，但是在鍍鎳的工藝流程中，有些工藝手段、實(shí)驗(yàn)參數(shù)還不夠成熟，有待于進(jìn)一步的探索。本課題是在本實(shí)驗(yàn)已有的鋅鋁合金表面化學(xué)鍍鎳的成果上，對(duì)其中重要的生產(chǎn)工藝和實(shí)驗(yàn)參數(shù)進(jìn)行了更為深入的研究，并且找到了其他兩種含磷量鍍鎳層的生產(chǎn)方法。通過實(shí)驗(yàn)對(duì)比，分析了堿性預(yù)鍍層的作用。確定了預(yù)鍍層對(duì)于保證整個(gè)鍍層的性能有著重要的影響。本文中通過實(shí)驗(yàn)對(duì)比不同攪拌工藝下的鍍層質(zhì)量來評(píng)價(jià)各種攪拌工藝的優(yōu)劣性。1攪拌工藝通過對(duì)四種攪拌速度120、240、360和480RMIN下獲得的鍍鎳層性能的對(duì)比，我們可以知道，隨著攪拌速率的升高，鍍鎳的沉積速率和硬度值都有增加，360RMIN時(shí)鍍鎳層沉積速率達(dá)到最大值1333ΜM／H，240RMIN時(shí)鍍鎳層的硬度值即可達(dá)到最大值。變向時(shí)，鍍鎳層的硬度值僅為321HV，沉積速率也只有853UM／H。2裝載量當(dāng)裝載量達(dá)到064DM2L時(shí)，鍍鎳層硬度值為395HV，沉積速率為855ΜM／H。3鍍?cè)囟?0℃的時(shí)候獲得的鍍鎳層與85℃時(shí)獲得的鍍鎳層性能差別不大，當(dāng)溫度下降到75℃的時(shí)候，鍍鎳層的硬度值和厚度值出現(xiàn)了明顯的下降。熱處理過程中，鍍鎳層的硬度、耐摩擦性、耐腐蝕性等性能都得到了提高，通過大量的實(shí)驗(yàn)分析，系統(tǒng)地闡述了熱處理過程中鍍層性能改變的機(jī)理。鍍態(tài)的NIP層為非晶與微晶的混合態(tài)，在熱處理時(shí)有向晶態(tài)轉(zhuǎn)變的趨勢，首先析出亞穩(wěn)態(tài)相NI12P5等，隨著熱處理溫度的升高，亞穩(wěn)態(tài)相逐漸消失，性能更為優(yōu)良的硬質(zhì)相NI3P成為主要成分，硬質(zhì)相的析出和增加是鍍層性能提升的主要原因。通過對(duì)鍍液成分的調(diào)整，得到了46％P的低磷層和1015％P的高磷層。

簡介：點(diǎn)擊查看更多高爐熔渣干法?；突瘜W(xué)法余熱回收工藝基礎(chǔ)研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：點(diǎn)擊查看更多近紅外光譜結(jié)合化學(xué)計(jì)量學(xué)用于煙氣有害成分和卷煙工藝參數(shù)的研究.pdf精彩內(nèi)容。

簡介：化學(xué)法木質(zhì)顆?；钚蕴康闹苽涔に嚺c機(jī)理及其孔結(jié)構(gòu)研究化學(xué)法木質(zhì)顆?；钚蕴康闹苽涔に嚺c機(jī)理及其孔結(jié)構(gòu)研究朱光真朱光真20201111屆碩士碩士中國林業(yè)科學(xué)研究院中國林業(yè)科學(xué)研究院學(xué)位論文化學(xué)法木質(zhì)顆粒活性炭的制備工藝與機(jī)理及其孔結(jié)構(gòu)研究中國北京學(xué)位論文作者朱光真指導(dǎo)教師姓名鄧先倫研究員申請(qǐng)學(xué)位級(jí)別碩士專業(yè)名稱林業(yè)環(huán)境與能源工程研究方向碳質(zhì)吸附材料的制備與應(yīng)用論文答辯日期2011年6月20日

簡介：隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，機(jī)械零件向小型化和精密化方向發(fā)展，各種微細(xì)加工技術(shù)被應(yīng)用到實(shí)際生產(chǎn)中。微細(xì)加工技術(shù)成為機(jī)械加工領(lǐng)域的研究熱點(diǎn)，其中微細(xì)電化學(xué)加工技術(shù)作為一種特種加工技術(shù)，是微細(xì)加工技術(shù)的重要組成部分。微細(xì)電化學(xué)加工技術(shù)是以離子形式去除多余材料，加工過程中作用力和熱影響小，適合于微細(xì)加工。但是由于電化學(xué)加工具有雜散腐蝕，在微細(xì)加工中一般用來加工二維結(jié)構(gòu)。超短脈沖電化學(xué)加工技術(shù)可以減小電化學(xué)加工的雜散腐蝕，但是對(duì)加工材料、電解液以及加工電源的限制較多。本文針對(duì)電化學(xué)加工的高頻脈沖電源、微細(xì)電極的電化學(xué)加工方法、不銹鋼微小結(jié)構(gòu)的加工工藝和電解液進(jìn)行了研究，并探討半導(dǎo)體硅材料的微細(xì)電化學(xué)加工方法。微細(xì)電化學(xué)加工機(jī)理是電化學(xué)能夠應(yīng)用于微細(xì)加工領(lǐng)域的理論基礎(chǔ)，根據(jù)電化學(xué)理論分析了電化學(xué)加工的條件、陽極鈍化和陽極蝕除過程。研究了工件表面電化學(xué)去除的微觀過程，以及工件材料的成分、晶粒結(jié)構(gòu)、表面鈍化層對(duì)材料的蝕除過程和表面質(zhì)量對(duì)工件表面質(zhì)量的影響。由于微細(xì)電化學(xué)加工具有加工間隙小，電解液流動(dòng)困難的特點(diǎn)，因而流場是影響加工精度和加工穩(wěn)定性的重要因素。針對(duì)微細(xì)電化學(xué)加工特點(diǎn)，對(duì)其電場特性和流場特性進(jìn)行了研究，分析了其對(duì)加工精度和加工過程穩(wěn)定性的影響。建立了微細(xì)電化學(xué)加工的阻抗模型，在此基礎(chǔ)上分析了高頻脈沖電壓、電極尺寸，陽極鈍化對(duì)加工定域性的影響。本文對(duì)微細(xì)電化學(xué)加工電源進(jìn)行了研究，研制出輸出電壓、脈沖寬度和頻率可調(diào)的高頻脈沖電源。電源以單片機(jī)作為控制器，CPLD為頻率發(fā)生器，具有脈沖參數(shù)設(shè)置，電壓檢測以及串口通訊功能。提出了兩種結(jié)構(gòu)的微細(xì)電化學(xué)加工電源斬波式和功率放大式脈沖電源，斬波式脈沖電源具有加工電壓高，輸出電流能力強(qiáng)的特點(diǎn)；而功率放大式脈沖電源能夠輸出脈沖寬度50NS，頻率3MHZ的矩形脈沖。分析了兩種脈沖電源的適應(yīng)范圍和應(yīng)用場合。研究了脈沖電源脈沖寬度和頻率的影響因素，以及電化學(xué)阻抗對(duì)輸出電壓波形的影響。設(shè)計(jì)了加工間隙狀態(tài)檢測電路，通過模數(shù)轉(zhuǎn)換電路采集加工間隙的電壓來判斷間隙的狀態(tài)。研究了電化學(xué)在線加工微細(xì)電極的方法。為了提高電化學(xué)加工微細(xì)電極的形狀精度，減小安裝誤差對(duì)微細(xì)電極偏心的影響，研究了電化學(xué)車削加工微細(xì)電極的方法，建立了電化學(xué)車削加工微細(xì)電極的尺寸模型。研究了不銹鋼的微細(xì)電化學(xué)加工工藝，分析了工件材料、電解液、以及流場對(duì)加工過程和精度的影響。研究了微小深孔電化學(xué)鉆削加工方法，分析了加工過程中電壓、進(jìn)給速度、流場等因素對(duì)加工間隙以及加工過程的影響。采用削邊電極、工件輔助振動(dòng)、以及電極間歇回退等方法，改善了深小孔加工的間隙流場，減小了深小孔的側(cè)面傾斜度及加工間隙。研究了電化學(xué)銑削的工藝，包括電化學(xué)側(cè)面銑削、電化學(xué)銑削微細(xì)槽、電化學(xué)平面銑削、以及電化學(xué)型腔銑削。針對(duì)半導(dǎo)體硅材料的電化學(xué)微細(xì)加工方法進(jìn)行了研究，分析了硅的電化學(xué)加工特性、硅電解液界面的等效電路和電容、以及硅的陽極氧化物對(duì)硅的電化學(xué)加工性能的影響。在鹽酸以及氫氧化鈉溶液中進(jìn)行了硅的電化學(xué)鉆削及銑削加工實(shí)驗(yàn)，結(jié)果表明，氫氧化鈉溶液更適合于硅的電化學(xué)微細(xì)加工。通過實(shí)驗(yàn)分析了硅的電化學(xué)加工機(jī)理，提出硅的電化學(xué)加工過程是電化學(xué)、電火花復(fù)合加工過程，其中電火花的作用是破壞硅表面的鈍化層，使電化學(xué)加工能夠順利進(jìn)行。研究了脈沖電壓對(duì)加工的影響，分析了脈沖電壓導(dǎo)致電化學(xué)加工硅效率低的原因，以及硅電解液表面的能級(jí)分布對(duì)N型硅和P型硅電化學(xué)加工過程的影響。

簡介：本文研究了稀土CE對(duì)化學(xué)沉積FENIB合金制備工藝、電化學(xué)性能、鍍層的成分結(jié)構(gòu)、電化學(xué)腐蝕行為和磁學(xué)性能。采用正交試驗(yàn)法設(shè)計(jì)并確定了化學(xué)沉積FENIB合金的最佳配方，在此基礎(chǔ)上研究稀土元素CE對(duì)化學(xué)沉積FENIB合金工藝的影響。測試了鍍液的電化學(xué)性能，考察了鍍液各組分及稀土元素CE對(duì)FENIB合金工藝、鍍層成分、結(jié)構(gòu)和微觀形貌；測試了合金鍍層電化學(xué)腐蝕行為和磁性；研究和探討了鍍液各組分及稀土CE對(duì)FENIB合金的沉積工藝、成分結(jié)構(gòu)、微觀形貌、電化學(xué)腐蝕和磁性的作用機(jī)理和影響機(jī)制，以期獲得綜合性能優(yōu)良的化學(xué)沉積FENIB軟磁合金薄膜。結(jié)果表明鍍液中主鹽FESO47H2O與NISO46H2O的質(zhì)量比值為41時(shí)制備的合金鍍層質(zhì)量最佳，隨著主鹽含量增加，合金的軟磁性能增強(qiáng)；乙二胺的加入實(shí)現(xiàn)了鍍液中NI2的沉積，增加了鍍液的穩(wěn)定性；稀土CE介入后，提高了FENIB合金的沉積速率，增加了鍍液的穩(wěn)定性，鍍層表面條索狀顆粒尺寸變小、細(xì)化，合金組織細(xì)化，提高了鍍層的耐蝕性能，提高了鍍層中FE含量，優(yōu)化了合金的磁學(xué)性能。