頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐護(hù)爐工藝優(yōu)化

1、頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐護(hù)爐工藝優(yōu)化冶煉終點控制：冶煉終點控制：［C］≥0.06%，溫度1660～1685℃，終渣（FeO）=10%～12%，（MgO）=8%～10%，R（CaO）w（Si02）=3.0～3.5。煉鋼工藝分析與優(yōu)化冶煉工藝優(yōu)化冶煉工藝優(yōu)化1）杜絕鋼水過氧化。終點過氧化造成起渣期時間長，起渣慢，爐渣與爐襯磚結(jié)合不牢固、爐渣熔點低。即使這種過氧化性爐渣被濺到爐襯上，由于濺渣層熔點低，在下一爐鋼冶煉時，很快就被熔化下來，不耐侵蝕。因此在冶

2、煉過程中要求終點［C］≥0.06%，特殊情況下，出現(xiàn)鋼水過氧化時，過氧化爐渣終渣加入改質(zhì)劑進(jìn)行改質(zhì)處理，必要時也可向終渣配加焦碳粉進(jìn)行爐渣改質(zhì)。2）杜絕出鋼不凈現(xiàn)象。出鋼不凈會造成濺渣層內(nèi)夾鋼，冶煉條件下破壞成渣層，加快渣層的侵蝕。3）增加濺渣量，倒?fàn)t測溫時盡量少倒渣。留渣量為8%時的濺渣效果遠(yuǎn)比不上10%～12%的留渣量的效果好，多留渣是提高濺渣效果的前提條件。在某一固定槍位濺渣時，多數(shù)渣被濺到渣線部位，耳軸部位和爐帽部位的濺渣量相對

3、依次減小，耳軸部位和爐帽部位就成為薄弱環(huán)節(jié)。為了達(dá)到較為均勻的濺渣層，可結(jié)合調(diào)整過程槍位來達(dá)到此效果。4）合理加料次序及加入量。為了促使早成渣，減少對爐襯侵蝕，一批料可按堿度1.8、MgO含量6%進(jìn)行配加料，其他部分造渣料可在一批料基本渣化時分2到3批補加。確定全部或部分鋪在加料面上，以減輕鐵水或廢鋼對加料面的沖擊和沖刷，從而達(dá)到護(hù)爐的目的。1）當(dāng)濺后渣較黏可留部分渣。（三分之一左右）操作：爐體搖下，將鋼渣鋪在加料面以后，抬爐到零位，如

4、果爐底有上漲趨勢，可加入300～500kg燒結(jié)礦，如果爐底呈下降趨勢，則加入1500～2000kg石灰，然后將料鋪在大面上，抬爐加廢鋼或兌鐵水。采用這種墊料方式的目的一方面是為了加料面掛渣、降低對加料面的沖擊或沖刷，另一方面也是為了對黏渣降溫，防止加料面粘廢鋼和兌鐵時渣鐵反應(yīng)出現(xiàn)安全問題。2）當(dāng)濺后渣較稀、流動性很好或鐵水Si＞0.85%時，要將渣全部倒掉，主要是考慮到安全及渣量大易造成噴濺。特殊情況下的護(hù)爐措施：高Si低S鐵水的處理為

5、了減輕高Si鐵水對護(hù)爐和濺渣的影響，可采用雙渣操作，開吹時加入一批料，石灰在5t左右，白云石灰約為2t，適當(dāng)高槍位操作，3～4min起渣，提槍將這部分渣盡可能多倒掉，然后不考慮一批料，重新造渣，終渣堿度在3.2～3.5，MgO含量在9.5%～11%，F(xiàn)eO含量在10%～12%，確保終渣理化指標(biāo)滿足濺渣要求，并有較高的耐火度。這樣基本能維持爐襯渣層厚度相對穩(wěn)定。低Si高S鐵水的處理高溫、高堿度、大渣量和渣良好的流動性是提高脫S效率的條件。