品質控制流程

1、品質控制流程圖制定人:趙秋滿核準人:版本號：V1.0來料來料拒絕客服客服特殊來料拒絕檢驗回收處理OQC讓步出貨抽檢回收處理FQC檢驗獲生產生產工程師主導和提供物料首檢返回回收處理回收處理RejectIPQC巡檢全檢PE工程師主導PMC和生產部負責ECN生效供應商評審采購材料入庫存儲發(fā)料生產顧客滿意度調查出貨顧客抱怨顧客滿意業(yè)務受理退貨供應商要求改善，提供分析報告和改善方案采取糾正預防措施各工序檢測調查分析落實責任包裝不合格供應商開始產品

2、試產入庫首次定單生產記錄歸檔結束返工或返修直接報廢降級生產過程分析與改進下工單生產5來貨讓步如：來貨有部分問題不影響產品的質量和外觀此次可以接受的情況.IQC發(fā)出《品質異常處理單》Page__of__由各部門人員研究決定處理方案采購部需要追蹤供應商問題分析改良方案和改良報告6來貨拒絕如：PCBA達不到工藝要求機械外殼刮花運輸方式不當擠壓損壞。成品燈不亮，不正常閃爍，外觀刮花等IQC測試人員詳細記錄檢測數(shù)據(jù)和結果《半成品測試報告》《成品測

3、試報告》，發(fā)出《品質異常處理單》由各部門人員研究處理方案。采購部需要追蹤供應商問題分析改良方案和改良報告7供應商評分制度記錄供應商出現(xiàn)的問題，根據(jù)嚴重性實行扣分，屢次出現(xiàn)問題并得不到改善的研究處理方案《供應商記錄》8供應商的開發(fā)首先由工程部發(fā)出《物料樣板申請單》或《請購單》特殊要求物料指定供應商樣板回公司后工程師進行測試發(fā)出測試報告注明結果，如符合要求。由采購部和供應商談價格和供貨等等問題。采購部和供應商溝通審核供應商工廠如需要連QA，

4、PE，工程師一同前往。審核過程中需要有一個評分制度合格由采購部發(fā)出供應商申請確立文件并附《供應商審核報告》。目前由應用事業(yè)部責任人和采購部負責人簽字同意供應商即可確認。審核不通過的記入不合格供應商名單.二生產過程品質及效率的控制生產過程品質及效率的控制1EP1產品試產；由工程部負責人主導物料由工程部提供:EP前工程部負責人召集各部門人開EP準備會議：工程部EP1準備文件:《初步的BOM》《產品規(guī)格書》線路圖PCBLayout接線圖爆炸圖

5、《測試指引》《DFMEA》參與人員QAPEDENGPURMKTPD會議結束后工程部人員發(fā)《試產申請單》，有人記錄并發(fā)放《會議記錄》給各參與會議人員試產結束后開EP總結會議QA，PED，ENG，PD如發(fā)現(xiàn)阻礙生產或測試等問題，提出改進方案有人記錄并發(fā)放《會議記錄》給各參與會議人員如必要準備EP2EP結束后各部門陸續(xù)發(fā)放如下文件工程部(最終的):《物料評估報告》《可靠性測試報告》《最終的BOM》《測試指引》BOM發(fā)放后不可以隨意更改如需要更