內燃機連桿零件課程設計

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要1</b></p><p>　　1、生產綱領，確定生產類型計算2</p><p><b>　　2、零件的分析3</b></p><p>　　2.1加工表面的尺寸精度和形狀精度3</p&

2、gt;<p>　　2.2主要加工表面之間的相互位置精度3</p><p>　　2.3加工表面的粗糙度及其它方面的表面質量要求3</p><p>　　2.4熱處理及其它要求3</p><p>　　3、選擇毛坯及毛坯制造方法4</p><p>　　3.1確定毛坯類型4</p><p>　　3.2確定

3、毛坯制造方法5</p><p>　　3.3表面加工余量及余量公差的確定5</p><p>　　4、工藝規(guī)程設計5</p><p>　　4.1定位基面的選擇5</p><p>　　4.2定位方案的選擇5</p><p>　　5、連桿零件表面加工方法的選擇6</p><p>　　6、制定

4、工藝路線8</p><p>　　7、選擇加工設備10</p><p>　　7.1選擇機床10</p><p>　　7.2選擇夾具10</p><p>　　7.3選擇刀具10</p><p>　　7.4選擇量具11</p><p>　　8、加工工序設計、工序尺寸及切削用量的計算11&

5、lt;/p><p>　　9、填寫工序卡15</p><p><b>　　附錄16</b></p><p><b>　　致 謝19</b></p><p><b>　　參考文獻20</b></p><p><b>　　摘 要 </b&g

6、t;</p><p>　　本設計針對連桿零件的加工，通過對所給零件的工藝要求及圖樣的分析，制定了合理的加工工藝規(guī)程、選擇毛胚及毛胚制造方法、連桿零件表面加工的方法、制定工藝路線。在這次設計過程中，廣泛的收集各種資料及標準，課程設計中另一個重要的設計為專用夾具的設計。</p><p>　　使用夾具裝夾工件方便、快速，工件不需要劃線找正，可顯著地減少輔助工時，提高勞動生產率；工件在夾具中裝夾后

7、提高了工件的剛性，因此可加大切削用量，提高勞動生產率；可使用多件、多工位裝夾工件的夾具，并可采用高效夾緊機構，進一步提高生產率。 </p><p>　　關鍵詞：連桿零件 夾具 工藝規(guī)程</p><p>　　1 生產綱領，確定生產類型計算</p><p>　　生產綱領的大小對生產組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動化的程度，以及所選

8、用的工藝方法和工藝裝備。零件生產綱領可按下式計算。 </p><p>　　N=Qn（1+a%）（1+b%） （1-1）</p><p>　　N-----生產綱領</p><p>　　Q-----生產臺數</p><p>　　n-----零件數量</p><p><b>　　a﹪-

9、--備品率</b></p><p><b>　　b﹪---廢品率</b></p><p>　　根據生產綱領與生產類型及產品大小和復雜程度的關系，確定其生產類型。如圖2-1所示，為內燃機上的一個連桿零件。該產品年產量為 5000 臺。設其備品率為25%，機械加工廢品率為0.2%，每臺產品中該零件的數量為1件，現由公式1-1計算如下:</p>&

10、lt;p>　　N=Qn（1+a%）（1+b%）</p><p>　　=5000×1×（1+25%）（1+0.2%）</p><p>　　=6262.5 件/年</p><p>　　連桿零件的年產量為 6262.5 件，現已知該產品屬于輕型機械，根據生產類型與生產綱領的關系查閱參考文獻 ，確定其生產類型為大量生產。大量生產的工藝特征如下：&l

11、t;/p><p>　?。?） 零件的互換性：具有廣泛的互換性，少數裝配精度較高處，采用分組裝配法和調整法。 </p><p>　?。?） 毛坯的制造方法和加工余：廣泛采用金屬模機器造型，模鍛或其他有效方法。毛坯精度高，加工余量小。 </p><p>　?。?） 機床設備及其布置形式：廣泛采用有效專用機床及自動機床，按流水線和自動排列設備。 </p><

12、;p>　?。?） 工藝裝備：廣泛采用高效夾具，復合刀具，專用量具或自動檢驗裝置，靠調整法達到精度要求。 </p><p>　　（5） 對工人的技術要求：對調整工的技術水平要求高，對操作工的技術水平要求較低。 </p><p>　?。?） 工藝文件：有工藝過程卡或工序卡，關鍵工序要調整卡和檢驗卡。 </p><p>　?。?） 成本：較低。 </p>

13、<p>　?。?） 生產率：高。 </p><p>　?。?） 工人勞動條件：較好。 </p><p><b>　　2 零件的分析 </b></p><p>　　需要加工的連桿零件圖樣的視圖正確，完整，尺寸，公差及技術要求齊全。</p><p>　　2.1加工表面的尺寸精度和形狀精度</p>

14、<p>　　本零件的兩大小頭孔的加工并不困難。根據零件的技術要求，其大小頭孔的兩中心的平行度要求比較高，達Φ0.08mm，因此在加工應設計一夾具來保證兩孔中心的平行度要求。 </p><p>　　2.2主要加工表面之間的相互位置精度</p><p>　　該零件的油槽加工，分析該小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要鉆至溝槽之內，即能保證油路暢通。</p><

15、;p>　　2.3加工表面的粗糙度及其它方面的表面質量要求</p><p>　　基準孔Φ14H8mm 要求 Ra1.6μm 比較高，需要絞孔。</p><p>　　2.4熱處理及其它要求</p><p>　　由于毛坯為模鍛件，在機械加工之前，首先安排正火處理，以消除鍛造應力，改善金屬組織，細化晶粒，改善切削性能。</p><p><

16、b>　　圖2-1連桿零件圖</b></p><p>　　3 選擇毛坯及毛坯制造方法 </p><p><b>　　3.1確定毛坯類型</b></p><p>　　根據零件用途和技術要求，零件材料為ZG310—570，即鑄造碳鋼。</p><p><b>　　表3-1</b><

17、/p><p>　　3.2確定毛坯制造方法</p><p>　　根據毛坯的材料，生產類型，生產綱領及零件的復雜程度，毛坯可采用模鍛成型。零件并不復雜，因此毛坯可以與零件的形狀盡量接近。兩孔可不必鍛出，直接加工。 </p><p>　　3.3表面加工余量及余量公差的確定</p><p>　　通過查加工余量表，得兩端面的總加工余量為3mm，毛坯尺寸可以

18、通過加工余量確定。選擇毛坯模鍛的主要依據：模鍛可鍛造形狀復雜的毛坯，尺寸精度較高，尺寸偏差0.1mm～0.2mm，表面粗糙度Ra 為12.5μm，毛坯的釬維組織好，強度高，生產率較高，但需要專用鍛模及鍛錘設備。大批量生產，適于鍛造碳素鋼，合金鋼。鍛件加工表面直線度，平面度公差。模鍛件長度為 160mm，熱處理為調質時，直線度和平面度公差的普通級為1.1mm，精密度為0.7mm。</p><p><b>

19、　　4 工藝規(guī)程設計</b></p><p>　　4.1定位基面的選擇 </p><p>　　定位基面的選擇是擬定零件的機械加工路線，確定加工方案中首先要做的重要工作?；孢x擇得正確、合理與否，將直接影響工件的加工質量和生產率。在選擇定位基面時，需要同時考慮以下三個問題： </p><p>　　(1) 以哪一個表面作為加工時的精基面或統一基準，才能保證加

20、工精度，使整個機械加工工藝過程順利地進行。</p><p>　　(2) 為加工上述精基面或統一基準，應采用哪一個表面作為粗基面。</p><p>　　(3)有個別工序為了特殊的加工要求，需要采用統一基準以外的精基面。</p><p>　　精基面的選擇：根據精基面的選擇原則，選擇精基面時，首先應考慮基準重合的問題，即在可能的情況下，應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基

21、準。 </p><p>　　4.2定位方案的選擇</p><p>　　在連桿機械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個指定的端面和小頭孔作為主要基面，并用大頭孔處指定一側的外圓面作為另一基面。這是由于端面的面積大，定位比較穩(wěn)定；用小頭孔定位可直接控制大小頭孔的中心距。這樣就使各工序的定位基準統一起來，減少定位誤差，在加工時需主意以下三點：</p><p>　　(

22、1) 根據零件圖，連桿零件的大小頭孔有一端面（即右端面）在一個平面上，因此可以同時加工出來，但另一端面（即左端面）不在一個平面上，這對作為定位基準面來說是不利的。因此，在加工時需主意其定位方案的合理性。 </p><p>　　(2)小頭孔外圓作為基面，所以小頭孔外圓表面的加工安排得比較早。在小頭孔與大頭孔作為定位基面前的加工工序且鉆孔、擴孔、鉸孔，這些工序對于加工后的孔與孔的平行度不易保證，有時會影響到后續(xù)工序的

23、加工精度，因此，在加工時應注意，選用合理的定位方案。 </p><p>　　(3)在銑連桿零件大小頭孔兩端面中，工件的各個表面都是毛坯表面，定位和夾緊的條件都較差，而加工余量和切削力都較大，如果再遇上工件本身的剛性差，則對加工精度會有很大影響，因此第一道工序的定位和夾緊方法的選擇，對于整個工藝過程的加工精度常有深遠的影響。在粗銑中工件如何定位呢？一個方法是以毛坯端面定位，在側面和端部夾緊，粗銑一個端面后，翻身，以

24、銑好的面定位，銑另一個毛坯面。但是由于毛坯表面不平整，連桿的剛性差，定位夾緊時工件可能變形，粗銑后端面似乎平整了，一放松，工件又恢復變形，影響后續(xù)工序的定位精度。</p><p>　　5、連桿零件表面加工方法的選擇</p><p>　　零件各表面加工方法和方案的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，還須考慮生產率和經濟性方面的要求，在選擇時，應根據各種加工方法的特點及其經濟

25、加工精度和表面粗糙度，結合零件的特點和技術要求，慎重決定。 </p><p>　　5.1零件各表面的加工方法</p><p>　　此零件的加工面有：大小頭孔兩端面，小頭孔外圓，大小頭孔，十字形槽，大小孔端槽及螺紋孔。 </p><p><b>　　表5-1</b></p><p>　　5.2零件各表面加工順序的確定 &l

26、t;/p><p>　　①機械加工順序安排 </p><p>　　根據機械加工順序安排時應遵循的原則，考慮到該工件的具體特點，先安排大小頭孔兩端面的加工，接著安排鉆大小頭兩孔，然后銑十字型通槽，再鉆大頭端Φ6mm、Φ8mm 的孔，攻 M8 的螺紋，銑大頭端槽，最后鉆大頭端Φ5mm 的油孔。機械性能</p><p><b>　　表5-2</b><

27、/p><p>　　按GB/T5613—1995規(guī)定，鑄鋼牌號用“鑄”和“鋼”兩字漢語拼音首位字母“ZG”后加工兩組數字表示，第一組數字表示屈服點的最低值，第二組數字表示抗拉強度的最低值。ZG310—570表示бs≥310MPa，бB≥570MPa的鑄鋼。鑄造碳鋼的碳質量分數一般為0.15%—0.6%，其鑄造性能比鑄造鐵差，但力學性能比鑄造鐵好。主要用于制造形狀復雜，力學性能要求高，而在工藝又很鍛壓等方法成形的比較重要

28、的機械零件，例如汽車的變速箱殼，機車車輛的車銷和聯軸器等。鑄造碳鋼的牌號，化學成分[見表2-1]，力學性能[見表2-3] </p><p>　?、跓崽幚砉ば虻陌才?</p><p>　　由于毛坯為模鍛件，在機械加工之前，首先安排正火處理，以消除鍛造應力，改善金屬組織，細化晶粒，改善切削性能。</p><p>　　表5-3 熱處理</p><p

29、>　?、圯o助工序的安排。 </p><p>　　檢驗工序：在熱處理工序后安排中間檢驗工序，最后安排終結檢驗。</p><p><b>　　6、制定工藝路線</b></p><p>　　當生產批量不同時零件的工藝路線也會有較大的差別，先在列出連桿零件大量生產時的工藝路線。 </p><p>　　工序1：銑連桿零件大小

30、頭孔兩端面</p><p>　　方案1：大頭兩端面一起銑，再加工小端的兩端面。 </p><p>　　此方案采用的定位方案是以連桿的大頭外形及連桿桿身的對稱面定位， 這種定位方法使工件在夾緊時變形小，同時可以銑工件的兩端面，使一部分切削力相互抵消，易于得到平面度較好的平面。同時由于是以對稱面定位，毛坯在加工后的外形偏差也比較小。 </p><p>　　方案2：大頭孔

31、小頭孔，右端底平面一起銑，再分別銑大小頭孔左端面，鉆小頭端孔，此方案采用的定位方案是：以小頭孔外圓面用 V 形塊定位及以大頭孔左端定位，加工右端面，加工好后以右端底平面定位及小頭孔外圓定位。加工另一端，及鉆小頭孔。采用此種方案可以在定位基準不變的情況下同時加工幾個面，即減小因基準不重合而產生的誤差。 </p><p>　　通過以上兩種方案優(yōu)缺點的比較，從定位基準和減小誤差角度考慮，我選擇方案2。 </p&g

32、t;<p>　　工序2：鉆小頭端Φ10mm的通孔，再擴鉆孔，鉸孔至Φ14H8mm 深40mm。 </p><p>　　工序3：鉆大頭端Φ30mm的通孔，然而擴Φ30H11mm的孔。 </p><p>　　工序4：粗銑寬4mm，8mm的十字形通槽。 </p><p>　　工序5： 鉆大頭端Φ6mm的通孔，再用Φ12mm的鉆頭從左端鉆至深20mm處，攻右端

33、M8的螺紋，深20mm。 </p><p>　　工序6：粗銑大頭端4mm的槽。 </p><p>　　工序7：鉆Φ5mm的油孔。</p><p><b>　　表6-1孔加工方案</b></p><p><b>　　7 選擇加工設備</b></p><p><b>　

34、　7.1選擇機床</b></p><p>　　根據零件加工精度、輪廓尺寸和批量等因素，確定機床種類及規(guī)格。 </p><p>　?。?）工序1：是粗銑和半精銑。本零件外輪廓尺寸不大。精度要求不是很高，選用X5025。 </p><p>　?。?）工序2，3，5，7：可以在立式鉆床上加工?？蛇x用Z5140立式鉆床。 </p><p>

35、;　　（3）工序4：可以在立式銑床上加工，可選用 X5025。 </p><p>　?。?）工序6：可用臥式銑床加工出?？蛇x用X6026。 </p><p><b>　　7.2選擇夾具 </b></p><p>　　根據質量、效率和經濟性選擇夾具種類。本連桿零件除加工十字型槽與鉆Φ12mm 孔，攻 M8mm 螺紋需設計專用夾具外，其他各工序使用

36、通用夾具即可。 </p><p><b>　　7.3選擇刀具</b></p><p>　　根據工件材料和切削用量以及生產率的要求，選擇刀具，應注意盡量選擇標準刀具。</p><p>　?。?）銑十字型槽選錯齒三面刃銑刀，零件要求銑刀深度為 12mm。銑刀直徑應為110～150mm。 因此， 所選銑刀： 十字型通槽寬4mm時， 銑刀規(guī)格為d=16

37、mm，D=50mm，L=4mm，齒數 Z=12。寬 8mm 時，銑刀規(guī)格為 d=16mm,D=50mm，L=8mm，齒數 Z=12。 </p><p>　?。?）銑大小頭兩端面時，銑刀選 A類可轉位面銑刀直徑為50mm。 </p><p>　?。?）鉆Φ10 mm的小頭端孔至尺寸Φ14H8 mm，選用錐柄麻花鉆，錐柄擴孔復合鉆，擴孔時倒角。選用錐柄機用絞刀。 </p><

38、;p>　?。?）鉆、擴Φ30H11mm 的大頭端孔：選用錐柄麻花鉆，錐柄擴孔復合鉆，擴孔時倒角。鉆Φ6 mm的大頭端孔，再用Φ12 mm，的鉆頭鉆至深20 mm，選用錐柄麻花鉆。 </p><p>　　（5）攻 M8mm的螺紋：選用機用絲錐。 </p><p>　　（6）鉆Φ5mm的大頭端油孔：用Φ5mm直柄麻花鉆。 </p><p><b>　　7

39、.4選擇量具 </b></p><p>　　本零件屬大量生產，一般均采用量具，選擇量具的方法有兩種：一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量具的測量方法極限誤差選擇。 </p><p>　　（1）選擇加工孔用量具，可選內徑百分尺，選分度值為0.01mm。 </p><p>　　（2）選擇加工槽所用量具，選用分度值為0.02mm,測量范圍為（0～150mm

40、) </p><p>　　由于生產類型為大批生產，故加工設備宜以通用機床為主，除少量專用機床的流水生產線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。 </p><p>　　8 加工工序設計、工序尺寸及切削用量的計算</p><p>　　單件小批生產時，一般可由操作工人自定，大批生產條件下，工藝規(guī)程必須給定切削用量的詳細數值，選擇的原則是確保質量的前提下具有

41、較高的生產率和經濟性，具有選用可參考各類工藝人員手冊。</p><p>　　1.工序1粗銑及半精銑大小頭孔兩端面</p><p>　　查有關手冊平面加工余量表，得半精加工余量Z為1 mm，已知端面總余量Z總為3 mm，故粗加工余量 Z粗=（3-1）mm=2 mm。 如圖8-1所示，半精銑右端面以左端面定位，工序尺寸為：</p><p>　　X小精=61-0.5 m

42、m,</p><p><b>　　X大精=23mm</b></p><p>　　則粗銑右端面工序尺寸 </p><p>　　X小精為62mm,X大精為24mm。查教材表3－16平面加工方法，得粗銑加工公差等級為IT11～13，取IT11，其公差 T 小精=0.13mm，T 大精=0.19mm，所以： </p><p>&

43、lt;b>　　X小粗</b></p><p><b>　　圖8-1</b></p><p>　　X 小精=（62±0.065）mm, X 大精=（24±0.095）mm。</p><p>　　加工端面的工步余量和工序尺寸及公差/mm </p><p><b>　　表8-2&

44、lt;/b></p><p><b>　　校核精銑余量Z精 </b></p><p>　　Z小精=X小精 min ?X小精 max=[（62?0.13）?(61+0)]mm=0.87mm</p><p>　　Z大精=X大精 min ?X大精 max=[（24?0.19）?23]mm=0.81mm</p><p>&

45、lt;b>　　故余量足夠。 </b></p><p>　　查閱有關資料手冊，取粗銑的每齒進給量 fz=0.2mm/z;半精銑的每轉進給量 f=0.05mm/z,粗銑走刀1次，ap =2mm;半精銑走刀1次，ap=1mm。取粗銑的主軸轉速為 150r/min，取半精銑的主軸轉速為 300r/min，又前面已選定銑刀直徑D為Φ50 mm，故相應的切削速度分別為： </p><p&

46、gt;　　粗加工 Vc=ΠDn粗/1000=3.14×50×150/1000m/min=23.55m/min </p><p>　　半精加工 Vc= ΠDn粗/1000=3.14×50×300/1000 m/min=47.1 m/min </p><p>　　2.工序2：鉆、擴、鉸Φ10的孔到Φ14H8 </p><p>　　

47、Φ14H8的孔鉆、擴、鉸余量參考有關資料手冊 Z擴=0.9mm，Z鉸=0.1 mm，由此可推算出Z鉆=（14/2-0.9-0.1）=6 mm。</p><p>　　鉆、擴、鉸Φ10的孔到Φ14H8的加工余量 ，參考Z25140機床技術參數表，取鉆孔Φ14H8 的進給量f=0.3 mm/ r，參考有關資料得鉆孔Φ12的v=0.435m/s=26.1m/min。由此算出轉速為： </p><p&g

48、t;　　n=1000v/Πd=1000×26.1/3.14×12 r /min=692.68 r /min</p><p>　　按機床實際轉速取n=630 r /min，則實際切削速度為： </p><p>　　Vc=∏d n/1000=3.14×12×630/1000 m/min= 23.74m/min</p><p>　　

49、查有關資料得：加工表面﹑加工方法﹑余量﹑公差等級﹑工序尺寸和深度</p><p><b>　　如表8-3所示：</b></p><p><b>　　表8-3</b></p><p>　　鉆Φ12 mm的孔 Ff和 M如下： </p><p>　　Ff=9.81×42.7×12&#

50、215;0.38×1 N=1910.12 N</p><p>　　M=9.81×0.021×12²×0.38×1 N·m=11.27 N·m</p><p>　　擴孔Φ13.8 mm，參考有關資料，并參考機床實際進給量，取f=0.3 mm/ r，（因擴的是盲孔，所以進給量取得較?。﹨⒖加嘘P資料，擴孔切削速度為鉆

51、孔是的1/2-1/3，故取擴孔時=1/2×23.74m/min=11.87 m/min。</p><p><b>　　由此算出轉速為： </b></p><p>　　n=1000v/Πd=1000×11.87/3.14×13.8 r /min=273.93 r /min</p><p>　　按機床實際轉速取n=30

52、0 r /min。 </p><p>　　參考有關資料，取鉸孔的切削速度為Vc=0.3 m/s=18 m/min。由此算出轉速為： </p><p>　　n=1000v/Πd=1000×18/3.14×14 r /min =409.46 r /min</p><p>　　按機床實際轉速取為n=400 r /min。則實際切削速度為： </p

53、><p>　　Vc=Πd n/1000=3.14×14×400/1000 m/min=17.58 m/min</p><p>　　3.工序3：鉆、擴大頭端Φ30H11 mm的孔 </p><p>　　Φ30H11 mm的孔，擴余量參考有關手冊取 Z擴=0.9 mm。由此可算出Z鉆=（30/2-0.9）=14.1 mm ，鉆、擴、大頭端Φ30H11 m

54、m的孔的加工余量表 ：</p><p><b>　　表8-4</b></p><p>　　參考Z25140機床技術參數表，取鉆孔Φ30H11mm的進給量取f=0.4 mm/ r。參考有關資料，得鉆孔Φ28.2 mm的切削速度 Vc=126.7m/min。由此可算出轉速為： </p><p>　　n=1000v/Πd=1000×26.7

55、/3.14×28.2 r /min=301.5 r /min</p><p>　　按機床實際轉速取n=300 r /min，則實際切削速度為： </p><p>　　Vc=Π×d×n/1000=3.14×28.2×300/1000=26.56 m/min</p><p><b>　　查有關資料得： <

56、/b></p><p>　　Ff=9.81×42.7×0.48 N</p><p>　　M=9.81×0.021×0.48 N·M</p><p>　　所以Φ30的 Ff 和M如下：</p><p>　　M=9.81×0.021×28.2²×0.4

57、8×1=78.63 N·M</p><p>　　Ff=9.81×42.7×28.2×0.48×1=5670.05 N</p><p>　　擴Φ30H11 mm的孔，參考機床實際進給量取f=0.4 mm/ r。參考有關資料，擴孔切削速度為鉆孔時的1/2—1/3，故取擴孔時=1/2×26.56m/min =13.28 m/m

58、in。 </p><p>　　由此可算出轉速為： </p><p>　　n=1000v/Πd=1000×13.28/3.14×30 r /min=140.98 r/min</p><p>　　按機床實際轉速取n=400 r /min。 </p><p>　　4.確定銑槽時的工序尺寸。</p><p>

59、;　　粗銑就可達到零件圖樣的要求，則該工序尺寸：槽寬4mm、8mm、深12mm。其工序余量既等于總余量12 mm。 </p><p><b>　　加工時應注意事項：</b></p><p>　　（1）用查表法確定工序余量。 </p><p>　　（2）當無基準轉換時，工序尺寸及其公差的確定應首先明確工序的加工精度。 </p>&l

60、t;p>　?。?）當有基準轉換時的工序尺寸及其公差應由解算工藝尺寸鏈獲得。 </p><p>　?。?）確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關。有基準轉換時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。</p><p>　　單件小批生產時，一般可由操作工人自定，大批生產

61、條件下，工藝規(guī)程必須給定切削用量的詳細數值，選擇的原則是確保質量的前提下具有較高的生產率和經濟性，具有工藝人員可參考的各類手冊。</p><p><b>　　9 填寫工序卡</b></p><p>　　填寫機械加工工藝過程卡： </p><p>　　工序卡片是用于指導工人進行生產的更為詳細的工藝文件，在大批量生產的關鍵零件的關鍵工序才使用。 &

62、lt;/p><p>　?。?）簡圖可按比例縮小，用盡量少的投影視圖表達。簡圖也可以只畫出與加工部位有關的局部視圖，除加工面、定位面夾緊面、主要輪廓面，其余線條可省略，以必需、明了為度。 </p><p>　?。?）被加工表面用粗實線（或紅線）表示，其余均用細實線。 </p><p>　　應標明本工序的工序尺寸，公差及粗糙度要求。</p><p>

63、　?。?）定位、夾緊表面應以規(guī)定的符號標明。</p><p><b>　　工藝文件詳見附錄</b></p><p><b>　　附錄</b></p><p><b>　　1、機械加工工序卡</b></p><p>　　2、內燃機連桿零件圖</p><p>

64、;<b>　　致 謝</b></p><p>　　首先在這里我要感謝三年來每一位給我們上課的教師。 感謝他們不辭辛勞地傳授我們知識。這次畢業(yè)設計能夠完成，要感謝指導我們畢業(yè)設計的李玉軍老師，他嚴謹求實的治學態(tài)度、高度的敬業(yè)精神，兢兢業(yè)業(yè)、孜孜以求的工作作風和大膽進取的創(chuàng)新精神給我留下了影響。他淵博的知識、開闊的視野和敏銳的思維給了我深的啟迪。感謝他對我們的輔導！感謝幫助過我完成設計的同學，謝

65、謝你們！ </p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　1、《機械制造技術基礎》, 王興逵,機械工業(yè)出版社,1996年 。</p><p>　　2、《金屬切削機床加工工藝人員手冊》，機械工業(yè)出版社，1996年。 </p><p>　　3、《金屬切削機床夾具設計手冊》，浦林祥，機械工業(yè)出版社，1995

66、年。 </p><p>　　4、《機床夾具圖冊》，上海機械?？茖W校，機械工業(yè)出版社，1998年。</p><p>　　5、《機械零件設計手冊》，胡家秀，機械工業(yè)出版社，2001年5月。 </p><p>　　6、《機械設計技術基礎》，胡家秀，機械工業(yè)出版社，2001年5月。</p><p>　　7、其它資料來自百度搜索。</p