通鋼復(fù)吹轉(zhuǎn)爐水模實驗與應(yīng)用.pdf

1、本研究針對通鋼120噸復(fù)吹復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉過程中實際情況，在1:7的有機玻璃模型中進行了冷態(tài)模擬實驗，測定了不同底氣元件布置方式、頂吹流量、底吹流量、槍位條件等操作參數(shù)與均混時間、沖擊深度、沖擊直徑等三個參數(shù)的關(guān)系。將實驗結(jié)果應(yīng)用于通鋼120噸復(fù)吹轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)中，通過對實驗室和生產(chǎn)現(xiàn)場測得數(shù)據(jù)分析得出如下結(jié)論： (1)在本實驗操作參數(shù)范圍內(nèi)，頂吹流量對均混時間的影響最大，其次是槍位，再次為底吹流量；頂吹流量、槍位對沖擊深度的影響較大，而

2、底吹流量對沖擊深度沒有多大影響；槍位對沖擊直徑的影響最大，頂吹流量次之，而底吹流量對沖擊直徑影響最小。在水模實驗中，最佳的噴吹槍位為271mm，推薦實際冶煉槍位為1900mm；最佳頂吹流量為44.5 Nm<'3>/h，推薦實際頂吹流量為28000Nm<'3>/h；最佳底吹流量為0.59 Nm<'3>/h，推薦實際底吹流量為202Nm<'3>/h。經(jīng)過通鋼現(xiàn)場試驗證實，水模實驗推薦的最佳槍位和底吹流量與實際相符，轉(zhuǎn)爐吹煉效果明顯提高。由于

3、實驗室和通鋼現(xiàn)場對槍位的定義不同，水模實驗推薦的1900mm槍位和我廠實際采用的1700mm槍位是等同的?，F(xiàn)場采用30000Nm<'3>/h的氧氣流量時，與現(xiàn)用噴頭的設(shè)計流量匹配，冶煉時間和均混效果好于推薦的28000Nm<'3>/h流量。 (2)底部供氣元件支數(shù)對均混時間的影響不存在簡單的遞增和遞減關(guān)系。同時驗證了底部供氣元件與氧槍的配合對熔池的均混時間也存在著一定的影響，均混時間隨底部供氣元件與沖擊坑距離的增加而增加。比較各

4、種布置方式，方案E7即四支底氣元件在0.53D上對稱布置的方式為最佳底氣元件布置。但是，在實際生產(chǎn)中考慮到轉(zhuǎn)爐發(fā)生底吹元件堵塞的幾率很大，E7底吹布置方式在可靠性方面不如第二最佳方案E2。 (3)水模實驗和現(xiàn)場試驗證實，改進氧槍P1較之原氧槍P2，噴吹效果更理想。 (4)受到現(xiàn)場生產(chǎn)條件限制，暫時不可能采用新的底吹元件布置方式進行實驗。 通過水模實踐和現(xiàn)場試驗相結(jié)合，最終得到的適合于通鋼120噸頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐的優(yōu)化